Оборудование для изготовления колец жби: Оборудование для производства ЖБИ колец: вибропрессы и виброформы

Содержание

Оборудование для производства ЖБИ колец: вибропрессы и виброформы

Исходная сортировкаПо популярностиСортировка от последнегоЦены: по возрастаниюЦены: по убыванию

Showing all 4 results

829 300

в том числе НДС 20%

  • Типоразмер выпускаемых изделий КС7, КС10, КС13, КС15
  • Возмущающая сила, кН 30
  • Мощность вибростола, кВт 3
  • Разночастотная вибрация Опция
  • Установленная мощность, кВт 7,4
  • Время цикла формования, сек 60... 180
  • Количество формовок за час, шт 7...15

951 300

в том числе НДС 20%

  • Типоразмер выпускаемых изделий КС7, КС10, КС13, КС15, КС20
  • Возмущающая сила, кН 40
  • Мощность вибростола, кВт 4
  • Разночастотная вибрация Опция
  • Установленная мощность, кВт 8,4
  • Время цикла формования, сек 60..0180
  • Количество формовок за час, шт 7...15

1 388 600

в том числе НДС 20%

  • Типоразмер выпускаемых изделий КС7, КС10, КС13, КС15
  • Возмущающая сила, кН 30
  • Мощность вибростола, кВт 3
  • Разночастотная вибрация Опция
  • Установленная мощность, кВт 7,4
  • Время цикла формования, сек 60...180
  • Количество формовок за час, шт 10...15

1 510 900

в том числе НДС 20%

  • Типоразмер выпускаемых изделий КС7, КС10, КС13, КС15, КС20
  • Возмущающая сила, кН 40
  • Мощность вибростола, кВт 4
  • Разночастотная вибрация Опция
  • Установленная мощность, кВт 8,4
  • Время цикла формования, сек 60...180
  • Количество формовок за час, шт 10...15

Предлагаем оборудование для производства колодезных колец по ГОСТ 8020-90 любых размеров.


Два типа оборудования: вибропрессы КС и виброформы.


Оборудование для производства бетонных колец «Вибропресс-КС»

Гидравлическое оборудование для производства бетонных колец методом полусухого вибропрессования «Вибропресс-КС» предназначено для изготовления железобетонных колец по ГОСТ 8020-90 и ГОСТ 8020-2016 в полном ассортименте и соответствии.

Вибропресс для производства колец — это негабаритное, производственное оборудование для ЖБИ колец. Требуемая производственная площадь порядка 200-от квадратных метров. Высота потолка производственного здания не более 4 метров. Помещение должно быть укомплектовано подъёмно-транспортным оборудованием для съёма и перемещения опалубки с отформованным изделием к месту расформовки и предварительной сушки. Наибольший вес подъёма до 3-х тонн, зависит от изготавливаемого изделия в данный период времени.

Обслуживание оборудования для производства колец занимает время не более двух рабочих.

Вибропресс для производства колец может весить до 3000 кг. Общий вес зависит от комплектации.

Оборудование для производства колец «Вибропресс-КС» имеет установленную мощность в 7 кВт электроэнергии.

Вибропресс для колец имеет следующие технические характеристики:
Параметр Вибропресс-КС-1500 Вибропресс-КС-2000
Производительность, шт. от 20-50 от 20-50
Изготавливаемые изделия КС-7.9/6/3,
КС-10.9/6/3,
КС-15.9/6/3
КС-7.9/6/3,
КС-10.9/6/3,
КС-15.9/6/3,
КС-20.9/6/3
Время цикла, мин. Среднее 10 Среднее 10
Установленная мощность, кВт 7 7
Марка вибратора и кол-во, шт ИВ-98 — 4 шт. ИВ-98 — 4 шт.
Вынуждающая сила вибрации 40 кН 40 кН
Габаритные размеры, мм до 4000х2000х2860 до 5000х2500х2860
Вес оборудования до, кг до 2500 до 3000
Базовая комплектация вибропресса для производства ЖБИ колец:
Параметр Вибропресс-КС-1500 Вибропресс-КС-2000
Поворотная балка есть есть
Гидроцилиндр с масленой станцией есть есть
Виброплощадка с вибраторами есть есть
Привод затирочного модуля (мотор-редуктор) есть есть
Шкаф силовой есть есть
Пульт управления есть есть

Вибропресс для ЖБИ колец работает на основе метода объёмного вибрационного прессования на фигурных или плоских поддонах с немедленной распалубкой, без длительной выдержки в форме и с сушкой на открытом воздухе или пропарочной камере.

Комплектация оборудования для производства колец и его стоимость
Наименование Стоимость
Вибропрессы «Вибропресс-КС» (базовая комплектацяи)
Вибропресс-КС-1500 (поворотная балка, гидроцилиндр с гидравлической станцией, виброплощадка с вибраторами, мотор-редуктор) по запросу
Вибропресс-КС-2000 (поворотная балка, гидроцилиндр с гидравлической станцией, виброплощадка с вибраторами, мотор-редуктор) по запросу
Формы для «Вибропресс-КС»
Форма КС-7.9 (опалубка + сердечник + затирочный модуль), ручная загрузка по запросу
Форма КС-10.9 (опалубка + сердечник + затирочный модуль), ручная загрузка по запросу
Форма КС-15.9 (опалубка + сердечник + затирочный модуль), ручная загрузка по запросу
Форма КС-20.9 (опалубка + сердечник + затирочный модуль), ручная загрузка по запросу
Затирочный модуль для «Вибропресс-КС»
Затирочный модуль КС-7.9 по запросу
Затирочный модуль КС-10.9 по запросу
Затирочный модуль КС-15.9 по запросу
Затирочный модуль КС-20.9 по запросу
Поддоны для «Вибропресс-КС»
Поддон КС-7.9 (пустотелый, плоский) по запросу
Поддон КС-7.9 (цельнометаллический, плоский) по запросу
Поддон КС-7.9 (пустотелый, фигурный) по запросу
Поддон КС-7.9 (цельнометаллический, фигурный) по запросу
Поддон КС-10.9 (пустотелый, плоский) по запросу
Поддон КС-10.9 (цельнометаллический, плоский) по запросу
Поддон КС-10.9 (пустотелый, фигурный) по запросу
Поддон КС-10.9 (цельнометаллический, фигурный) по запросу
Поддон КС-15.9 (пустотелый, плоский) по запросу
Поддон КС-15.9 (цельнометаллический, плоский) по запросу
Поддон КС-15.9 (пустотелый, фигурный) по запросу
Поддон КС-15.9 (цельнометаллический, фигурный)
по запросу
Поддон КС-20.9 (пустотелый, плоский) по запросу
Поддон КС-20.9 (цельнометаллический, плоский) по запросу
Поддон КС-20.9 (пустотелый, фигурный) по запросу
Поддон КС-20.9 (цельнометаллический, фигурный) по запросу
Вкладыши для регулировки высоты кольца
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-7.3 по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-7.6 по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-10.3 по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-10.6 по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-15.3 по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-15.6 по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-20.3 по запросу
Вкладыш для регулировки высоты кольца КС-20.6 по запросу
Траверса для форм
Траверса для формы КС-7.9 по запросу
Траверса для формы КС-10.9 по запросу
Траверса для формы КС-15.9 по запросу
Траверса для формы КС-20.9 по запросу
Траверса для колец
Траверса для бетонного кольца КС-7.9 по запросу
Траверса для бетонного кольца КС-10.9 по запросу
Траверса для бетонного кольца КС-15.9 по запросу
Траверса для бетонного кольца КС-20.9 по запросу
Бетоноукладчик
Бетоноукладчик с ленточным питателем и разбрасывателем для Вибропресс-КС-1500 по запросу
Бетоноукладчик с ленточным питателем и разбрасывателем для Вибропресс-КС-2000 по запросу

Оборудование для колец имеет следующее устройство:

Оборудование для ЖБИ колец — это прочная, балочная, сварная П-образная металлоконструкция и виброплощадка с металлоформой (опалубка + сердечник) нужного типоразмер.

Поворотная балка, с одной стороны, закреплена на мощном поворотном шарнире забетонированным в пол, а на втором конце имеет стальное колесо и замковый элемент для фиксации в рабочем положении. Балка перемещается для возможности снять форму с вибротумбы. На поворотной балке закреплён гидравлический цилиндр и поступательно-вращательный механизм, на котором установлена верхняя матрица затирочного кольца.

Виброформа состоит из наружной съёмной формы и несъёмного сердечника формы, закреплённого на виброплощадке. Виброплощадка изолирована от поверхности пола резиновыми подушками. Виброформа устанавливается ниже плоскости пола производственного здания в специальном технологическом приямке (возможно изготовление без приямка).

Оборудование для колец изготавливается как обычные кольца с плоским опиранием, так и замковые бетонные кольца с монтажом «стык-встык».

Верхняя матрица (затирочный модуль) на оборудовании давит и затирает поверхность изделия. Нижняя матрица в виде фигурного либо плоского поддона оставляет оттиск на изделии. Количество нижних поддонов зависит от необходимого числа производимых колец в смену.

Для изготовления колец меньшей высоты 300 и 600 мм. используются специальные вкладыши. Вкладыш представляет из себя металлическую конструкцию округлой формы и определённой высоты, которая устанавливается внутрь формы и тем самым определяет высоту готового кольца.

Траверса для металлоформ и колец предназначены для облегчения работ, связанных с переноской форм и изделий. Траверса значительно экономят время необходимое для строповки.

Вибпропресс для изготовления колец универсальный позволяет изготавливать тот или иной типоразмер железобетонных колец. Переналадка оборудования для производства колец занимает 1 час.

Конкурентные преимущества оборудования для производства колец «Вибропресс-КС»:

  • Высокое качество – оборудование изготовлено в заводских условиях, на промышленных станках и позволяет производить идеальные изделия по геометрии и внешнему виду. Что даёт преимущество на рынке перед конкурентами.
  • Высокая надёжность – продолжительный срок службы достигается за счёт использования высококачественных материалов и комплектующих. Качественна сборка и массивная конструкция продлеваю срок службы оборудования для изготовления колец, экономят средства на обслуживании.
  • Высокая производительность – метод вибропрессования при изготовлении бетонных колец позволяет получить высокую производительность оборудования и обеспечить широкий спрос на рынке готовой продукции.
  • Низка цена – для своего класса и производительности оборудование имеет высокий уровень соотношения цена-качество повышая конкурентные преимущества производителя готовых изделий.
  • Высокая рентабельность – высокая производительность, невысокая стоимость оборудования и вложений в открытие производства, делают данный вид производства высокорентабельным позволяют быстро вернуть вложенные средства и обеспечат постоянную прибыль инвесторам.

Свяжитесь с нашим специалистом и получите точную стоимость оборудования для бетонных колец. Купить оборудование для колодезных колец можно, отправив заявку и реквизиты Вашей компании на контактные данные, указанные в верхней или нижней шапке сайта. Оставьте сообщение в форме с обратной связью, наш специалист с обязательно выйдет с Вами на связь.

Оборудование для производства ЖБИ колец

Виброустановка оснащена дозатор бетонной смеси, что значительно увеличивает качество загрузки опалубки, и сокращает время на производственный цикл

Высота кольца до 1000 мм, ширина до 800 мм

Железобетонные кольца – основная конструкционная составляющая частных скважин и колодцев. Используют их при прокладке тепло- и электросетей, телефонных и оптоволоконных кабелей, газопроводных и теплопроводных сетей. Незаменимы ЖБИ кольца для монтажа септиков. Наличие специальных пазов предотвращает смещение колец друг относительно друга, перекос и искривление конструкции. Торцевой замок делает стык более плотным, что повышает конкурентоспособность изделий на профильном рынке.

Существует две разновидности оборудования для производства ЖБИ колец - производительный вибропресс и более дешевая виброформа.

Вибропресс

Оборудование представляет собой установку с хорошей производительностью. Главное достоинство устройства – качественное уплотнение бетона в бетонные кольца. Установка может быть включена в состав минизавода, где полный технологический процесс: приготовление бетонной смеси, а также её подача к месту заливки и непосредственно укладка в форму выполняются автоматически.

Функционирование вибропресса вне механизированной линии тоже предусмотрено. В этом случае подача смеси проводится при помощи кран-балки. Производительность данного метода зависит от органичности работы и опытности персонала.

Преимущества вибропресса

  • хорошая производительность;
  • качественное уплотнение смеси;
  • быстрая распалубка готовых колец;
  • наличие торцевого замка;
  • возможность производства колец футерированных полиэтиленом.

Высокое качество готовых изделий достигается помимо вибропрессования давлением пуансоном.

Виброформа

Виброформа - это упрощенное и более дешевое устройство для изготовления жб-колец. Она представляет собой полый металлический цилиндр, выполненный на станке с ЧПУ из листового металла с применением лазерной резки, что придает изделию высокую геометрическую точность. Несмотря на свою простоту, виброформа – прочное и мобильное устройство, позволяющее осуществлять полный цикл работ. Отличается от вибропресса меньшей производительностью, позволяя производить от 20 до 40 колец за смену.

Компания «METALIKA» реализует оборудование для производства ЖБИ колец, цена на устройства могут незначительно изменяться, поэтому стоимость лучше уточнять у наших менеджеров. Оставьте заявку или свяжитесь с ними по телефону.

Оборудование для производства бетонных колодезных колец жби

Оборудование для производства жб колец на сегодняшний день представлено на рынке двумя видами виброустановок - это виброформа и вибропресс. Наша организация предлагает виброустановки для производства железобетонных колец в расчете на любой бюджет!

Виброформа для изготовления жб колец

Форма для изготовления колец - это оборудование для производства жб колец начального уровня. Минимум вложений и относительно простой запуск производственного процесса позволяют наладить выпуск жби колец в кротчайшие сроки. Все операции, от приготовления бетонной смеси и укладки ее в форму для железобетонных колец, до распалубки готовых изделий, производятся вручную, что сказывается на производительности и повышают зависимость от человеческого фактора. Каждая виброформа предназначена для выпуска колец конкретного диаметра.Маркировка готовых изделий в соответствии с ГОСТ 2080-90: КС7.9, КС10.9, КС15.9, КС20.9

Изготовление жб колец в виброформе происходит за счет уплотнения бетонной смеси под действием вибрации. Вибраторы установлены на наружней части формы и их количество зависит от диаметра виброформы. Кольца формуются на полу цеха, на специальных металлических листах, называемых поддонами.

К достоинствам формы для бетонных колец можно относится ее невысокую стоимость и возможность свободного перемещения, как внутри, так и за пределами цеха.

Вибропресс для бетонных колодезных колец


Вибропресс для жби колец - стационарное оборудование, обладающее большей производительностью, по сравнению с виброформой, а так же высоким качеством уплотнения бетонной смеси. В отличие от виброформ, вибропресс позволяет производить кольца КС7.9, КС10.9, КС15.9, КС20.9 с “замком” на стыковочных торцах. При использовании проставок номенклатура жб колец  расширяется доборными изделиями: КС7.3, КС7.6, КС10.3, КС10.6, КС15.3, КС15.6, КС20.3, КС20.6  Вибропресс жби колец может использоваться как в составе технологической линии, в которой приготовление, подача и укладка бетонной смеси в форму вибропресса происходит в автоматизированном режиме бетоноукладчиком БР-20, так и вне линии, с подачей бетонной смеси из бетономешалки в вибропресс вручную, с помощью кран-балки и бункера переносного БП-40. Качество уплотнения смеси, помимо вибрации, достигается за счет давления на  изделие сверху гидроцилиндром. Стыковочные торцы готовых колец, благодаря использованию фигурных поддонов, получают профиль, так называемый “замок”, который препятствует смещению колец при монтаже и делает стык между кольцами более плотным. Наличие на стыковочных торцах "замка" значительно повышает конкурентоспособность колец на рынке. Производительность вибропресса для колец жби, вне технологической линии напрямую зависит от опыта и сработанности рабочих, обслуживающих его, поэтому зависимость от человеческого фактора, как и в случае с виброформой, остается велика. Приготовление бетонной смеси происходит в бетоносмесителе, который можно приобрести дополнительно к вибропрессу. Для удобства обслуживания и снижения травмоопасности используется настил.

К достоинствам вибропресса для колец жб можно отнести повышенную производительность, высокое качество уплотнения бетонной смеси, гладкую и однородную лицевая поверхность, наличие “замка” на стыковочных торцах изделий.

Технологическая линия по производству колодезных колец

При использовании вибропресса в составе технологической линии по изготовлению жби колец достигается максимальная механизация производственного процесса и как следствие максимальная производительность, при минимальной зависимости от человеческого фактора.

Технлогическая линия по изготовлению жб колец комплектуется на основе требований покупателя и в неё может быть включено следующее оборудование:

- Вибропресс

- Бетоноукладчик с разбрасывателем. Используется для автоматизации процесса загрузки формы вибропресса жесткой бетонной смесью.

- Бетоносмеситель или Бетонный завод.  Необоходимы для приготовления бетонной смеси.

При использовании одного бетоносмесителя отдельно, компоненты бетонной смеси загружаются в скип вручную или погрузчиком. Точность дозирования в этом случае низкая.

Бетонный завод позволяет механизировать процесс приготовления бетонной смеси и значительно повышает точность дозирования исходных компонентов (цемента, песка, щебня).

Максимальная производительность оборудования достигается в линии скоростного формования жби колец Скорф.кольцо. Принцип работы которой основан на попеременной загрузки форм двух отдельно стоящих вибропрессов.

Оборудование для производства колодезных колец. Выгодно

Оборудование для производства колодезных колец — бетонных колец и ЖБИ колец

В комплект оборудования для изготовления железобетонных колец колодцев входит следующее оборудование :

1. Бетоноукладчик поворотный с расределителем бетона

Назначение: прием бетона в бункер и подача его в форму, распределение бетона по окружности формы.

  • Габариты — 4635х4670х3635 мм
  • Установленная мощность — 2,2 квт.
  • Ёмкость бункера — 1,5 м3
  • Масса — 3,2 т

2. Фаскообразователь подъемно-поворотный

Назначение: формование торцевой поверхности колец в форме путем возвратно-вращательного движения формующего кольца с одновременным прижатием его кповерхности бетона.

  • Габариты — 3650х1420х2960 мм
  • Масса — 2,1 т
  • Приводы прижатия и поворота рабочего органа и поворота рамы – гидравлические.

3. Виброплощадка

Назначение: уплотнение бетонной смеси в форме.

  • Грузоподъемность — 12 т
  • Частота колебаний — 33 гц
  • Амплитуда колебаний — 0,8 мм
  • Установленная мощность — 22 квт
  • Габариты — 2560х2320х1000 мм
  • Масса — 3,5 т

4. Автозахват

Назначение: съём формы с изделием с сердечника , транспортирование формы , распалубка формы.

  • Грузоподъемность — 4 т
  • Габариты — 1760х1760х1000 мм
  • Масса — 0,5 т

5. Пустотообразователи D=700 мм, 1000мм, 1500мм, 2000мм.

Назначение: формование внутренней поверхности кольца.

  • Масса — 0,75 т ( 700 мм),1.1 т ( 1000 мм).

6. Формы колец D=700 мм, D=1000 мм, 1500мм, 2000мм.

Назначение: формование наружной поверхности кольца.

  • Масса — 0,5 т ( 700 мм) , 0,7 т ( 1000 мм).

7. Поддоны формовочные D= 700 мм, D=1000мм, 1500мм, 2000мм.

Назначение: формование нижней торцовой поверхности кольца.

  • Масса — 0,08 т(700 мм) ,0,11 т(1000 мм)

8. Насосная станция

Назначение: питание гидросистем бетоноукладчика и фаскообразователя.

  • Производительность — 25 л/мин
  • Максимальное давление — 6,3 мПа
  • Мощность — 2.2 квт
  • Габариты — 680х576х908 мм
  • Масса — 0,2 т

9. Электрооборудование. (разрабатывается и изготавливается исходя из конкретных условий привязки оборудования)

Звоните: 8 910 588 30 88

Email: [email protected]

Оборудование для производства колодезных колец от ОАО «БЗСТЗ». В Москве, Туле и областях.

Ещё мы предлагаем:

Оборудование для производства колец по доступной цене

Оборудование для производства колодезных колец

Неотъемлемой частью систем водоснабжения, канализаций, газовых и телефонных коммуникаций являются колодезные кольца. Изготовление их обеспечивает оборудование для производства колец. Итак, что именно необходимо для данного процесса, какие нюансы производства ЖБИ колец существуют и что нужно знать, чтобы получить качественную продукцию?

Главные составляющие процесса

Для организации производства колодезных колец важно, во-первых, обеспечить ровную площадку, где будут формоваться и выстаиваться изделия. Высота помещения должна быть не менее 4 м. Но главным остается оборудование для производства бетонных колец, а именно:

Без чего еще не обойтись, так это без армированного каркаса, который может быть сделан заранее самостоятельно.

Метод виброформования – высокая скорость и надежность

Этот метод используют уже более 50 лет подряд. Он позволяет изготавливать до 30 изделий за день. Конструкция формы представляет собой две части: наружную основу с закрепленным на ней вибратором и внутреннее кольцо с конусом. Толщина металла составляет от 3 до 9 мм; в большинстве случаев присутствуют дополнительные ребра жесткости и обечайки. Чем толще стенка, тем качественнее будет прикреплен вибратор, а соответственно, шансы отрыва площадки вибратора сводятся к нулю.

Вибраторов может быть несколько, так как их требуется определенное количество для достаточного уплотнения бетонной смеси. Для «маленьких» колец лучше ставить один вибратор на конусе, для остальных 2 и более на наружную основу. Приобрести формы можно и без вибраторов. В таком случае предусмотрены площадки для самостоятельной их установки. В оборудование для производства колодезных колец могут входить и дополнительные элементы для получения так называемого замка. Это дает возможность изготавливать кольца с замком, или, как их называют по-другому, пазогребневые кольца.

Что касается технологии изготовления, она состоит из нескольких этапов: установка формы на ровную поверхность (иногда целесообразно приобрести специальный деревянный или металлический поддон), закладка арматуры, подача готового полусухого раствора, включение вибрации. По окончании формования изделие остается в опалубке до набора определенной прочности, после чего происходит расформовка. Количество брака может быть уменьшено благодаря наличию раскрывающейся внешней части, которая облегчает распалубку отформованных изделий.

Продажа оборудования для полистиролбетона, газо- и пенобетона, богатый выбор оборудования для начала собственного производства строительных материалов, готовые решения, помощь специалистов, продажа полистирола в гранулах и многое другое можно найти в компании МЕТЕМ.

Оборудование для производства бетонных колец: особенности кессонов

Заполучить в хозяйство бетонные кольца можно двумя способами: купить или изготовить своими руками. Первый вариант, несомненно, проще, но и дороже. Второй позволит сэкономить, но требует наличия соответствующего оборудования, о котором мы и поговорим в данной статье.

Фото — форма для производства железобетонных колец

Общие положения

Для чего же вообще нужны кольца из бетона?

Область применения

  • Водяные колодцы и скважины. Обеспечение водой дачного участка является одной из первостепенных задач. Подключение при этом городского водопровода в большинстве случаев невозможно, поэтому приходится углубляться под землю. При этом наиболее эффективно и просто создать полностью всю шахту или только кессон из бетонных колец.

Кессон для скважины из бетонных колец – оптимальное решение

  • Септики. Снова проблема отсутствия центральной системы толкает на обустройство индивидуального хранилища отходов человеческой жизнедеятельности. Дачный туалет из бетонных колец или канализационный колодец отлично справятся с поставленной задачей.

Сливная яма из бетонных колец обеспечит сохранение и фильтрацию сточных вод

  • Прокладка коммуникационных сетей. Железобетонные тоннели защитят электрические или тепловые сети от любых агрессивных воздействий внешней среды.

Технические характеристики

Благодаря каким же качествам применение цементных колец столь выгодно в обустройстве перечисленных выше конструкций?

  • Влагостойкость. Это одно из основных требования, так как в большинстве случаев предполагается постоянный контакт с жидкостями, который выдержит далеко не каждый строительный материал.
  • Прочность. Армированный бетон обладает достаточной стойкостью к механическому давлению, чтобы превосходно выдерживать оседание грунта и любые другие физические воздействия.
  • Удобные размеры бетонных колец. Например, наиболее распространённые изделия имеют метровый диаметр и почти такую же высоту, что очень удобно как при монтаже колодца, так и во время его эксплуатации.

Объем бетонных колец всегда выбирается в соответствии с удобством их применения

  • Доступная цена. Особенно в случае собственноручного производства, подробности которого мы ещё разберём.
  • Долговечность. Стойкость к процессам гниения, коррозии, перепадам температур и нападению вредителей гарантирует длительный эксплуатационный срок.

Производственный процесс

Изготовление бетонных колец начинается с подготовительных работ.

Необходимое оснащение

Для начала собираем оборудование для изготовления бетонных колец:

Наименование Назначение
Бетономешалка Доводит цементный раствор до необходимой однородности
Заготовки под кольца Представляют собой своеобразную съёмную опалубку, позволяющую придать изделию нужную форму
Вибратор Обеспечивает виброусадку бетонной смеси, позволяющую избежать возникновение воздушных карманов
Лебёдка с треногой Способствует перемещению колец, масса которых может превышать 500 кг
Армированный каркас Обеспечивает необходимую прочность бетонной конструкции

Образец вибратора для бетона

Более подробно следует остановиться на заготовке.

Форма для колец

Это самое главное оборудование для бетонных колец, без которого всё остальное бесполезно. И его также можно либо купить в готовом виде, либо соорудить самостоятельно.

Состоит такая заготовка из следующих элементов:

  1. Металлические или пластиковые окружности равные внешнему и внутреннему диаметрам выливаемого кольца. При собственноручном изготовлении в этом качестве сгодятся отрезки труб или бочек, а также тонкие изогнутые листы жести или поливинилхлорида, скреплённые между собой дверными навесами или другими соединительными элементами. В самой безнадёжной ситуации можно выложить нужные контуры из досок.

Покупные формы для большего удобства эксплуатации могут разделяться на составные части

  1. Конусообразная «шапка» для центрального стакана. Она позволит заливаемому сверху раствору стекать в нужное русло.

Конусообразная крышка

Совет: если производство бетонных колец происходит на открытом воздухе, то рекомендуется добавить в конструкцию специальные крышки, накрывающие раствор.
Это позволит исключить попадание в него разнообразного мусора.

Технология изготовления

Инструкция эксплуатации перечисленного оборудования выглядит следующим образом:

  1. Форму устанавливаем на прочное ровное и влагостойкое основание.

Цементная стяжка – идеальная платформа для заливки колец

  1. Создаём каркас из арматуры, скручивая стальные прутья мягкой проволокой.

Совет: обязательно выведите несколько металлических петель по периметру кольца вверх за пределы заливки.
За них будет цепляться трос в момент транспортировки, а также они будут препятствовать скольжению изделий в процессе монтажа.

  1. Замешиваем раствор в бетономешалке. Для этого нам понадобятся следующие ингредиенты:
Название компонента Назначение Долевое соотношение
Цемент Каменеет, связывая мелкий и крупный заполнитель 1
Песок Заполняет поры, уменьшая коэффициент влагопоглощения 2
Гравий Наделяет готовый продукт высокой прочностью на сжатие 4
Вода Осуществляет химическую реакцию с цементом, вызывающую его окаменение 3,5

Совет: рекомендуется использовать цемент не ниже марки М400.
Так вы гарантируете достаточный уровень схватывания.

Цемент четырёхсотой марки

  1. Производим укладку бетона слоями по двадцать сантиметров, тщательно трамбуя металлическим стержнем.
  2. После полного заполнения формы включаем вибрационную установку для максимального уплотнения смеси и заполнения ею всех пор.
  3. Доливаем бетон в случае необходимости.
  4. Через две недели убираем опалубку для бетонного изделия, путём вынимания сначала центральной части, а затем и внешней.
  5. Транспортируем конструкцию на место монтажа.

Транспортировка готового бетонного изделия

Рекомендации по монтажу

Установка бетонных колец вручную осуществляется при помощи лебёдки с треногой, которые мы оставляем от производственных работ, и лопаты:

  1. Выкапываем яму под первое кольцо и устанавливаем его.

Яма для монтажа первого железобетонного изделия

  1. Далее копаем уже внутри него, углубляясь сантиметров на двадцать.
  2. После чего вынимаем грунт непосредственно из-под конструкции, оставляя небольшие земляные подпорки.
  3. Выбиваем оставшуюся почву, после чего бетонное кольцо оседает.
  4. Таким методом создаём шахту необходимых размеров. Примечательно, что бетонные ограждения во время всей процедуры будут защищать вас от возможного обвала земли.

Копка внутри колодца

Заключение

Железобетонные кольца значительно упрощают обустройство колодцев и септиков, гарантируя их надёжность и долговечность. Чтобы изготовить такие изделия в домашних условиях, вам понадобится специальное оборудование, среди которого особое место занимает специальная форма для заливки. Примечательно, что и её также можно сделать самостоятельно из бочек или труб подходящих диаметров.

Заготовка между циклами производства

Видео в этой статье предоставит вашему вниманию на изучение дополнительное количество наглядной информации по теме. Изготовление и эксплуатация колодезных колец своими силами позволит вам в значительной мере сэкономить семейный бюджет.

Технология изготовления кольца скважин на оборудовании ООО «Строймеханика»

Главное достоинство данной технологии - простота в эксплуатации, что позволяет получать колодезные кольца с идеальным фасадным обслуживанием.

Для организации производства необходимо следующее оборудование: бетоносмеситель «СКАУТ», виброплита для изготовления колодезных колец, подъемное устройство, оснащенное электрическим или ручным приводом подъемного устройства.Готовый арматурный каркас используется при производстве (вы можете изготовить его самостоятельно). Для процесса требуется умная поверхность, на которой будут формироваться и складываться готовые изделия.

Пример организации цеха по производству колодезных колец

Работа с вибрацией для изготовления колодцевых колец

Готовая бетонная смесь лопатками подается между внутренним и внешним формовочными цилиндрами. Затем производится виброуплотнение (1-3 минуты), после чего блок снимается подъемным устройством и перемещается по смарт-поверхности для дальнейшей загрузки.

Входящие компоненты:

  • портландцемент марки не менее 450/500, без добавок;
  • Пластификатор
  • ;
  • песок;
  • Щебень из твердых неметаллических пород фракцией 10 мм

Пропорция на 1 м³ готового бетона (стандартная пропорция):

  • цемент- 500 кг;
  • щебень с песком (2: 1) - 1 м³;
  • Пластификатор
  • - 2,5-3,5 кг.

Внимание !!! Увеличить плотность на 10 кг / см?, Увеличить содержание цемента в смеси на 10-15%, если требуется !!!

Пропорции растворов


Бетоны на основе песка и щебня
Обозначение Компоненты Плотность бетона, кг / м³ Марка бетона и полнотелого камня, кг / м³ Марка полнотелого камня, кг / м³
1 Цемент, кг
Кварцевый песок м³ (кг)
Вода, л
240
1,15 (1950)
90...130
2200 130 80
2 Цемент, кг
Кварцевый песок, м³ (кг)
Щебень, м³ (кг)
Вода, л
200
0,54 (920)
0,65 (980)
90 ... 130
2100 150 90
3 Цемент, кг
, ³ (кг)
Щебень, м³ (кг)
Вода, л
200
0,3 (450)
0,8 (1200)
90...130
1900 130 75
4 Цемент, кг
Просев, м³ (кг)
Вода, л
200
1,1 (1650)
90 ... 130
1900 85 50
5 Цемент, кг
Песок кварцевый, м³ (кг)
Щебень гранитный, м³ (кг)
Вода, л
200
0,54 (920)
0,65 (1100)
90...130
2300 170 100

Сертификат качества на армированные колодезные кольца


Качественные характеристики
Характеристики Единицы измерения По ГОСТ 66701-84 Факт
1 Класс (марка) бетона изделий по сопротивлению сжатию кг / см² B15 M200 B20 M300
2 Класс бетона по морозостойкости F50 F100
3 Водопоглощение % 4
4 Арматура экран -1 д 4-5 шаг 200 экран -1 d 4-5 шаг 200
5 Отклонение от геометрических параметров: длина, ширина, толщина мм ± 5 ± 5

Примечание:
Допускается на поверхности изделия:
- цоколи диаметром не менее 10 мм и глубиной не менее 5 мм;
- локальные наросты и полости 5 мм по высоте и глубине;
- крошка бетона глубиной не более 8 мм и общей длиной не более 200 мм;
- усадочные и другие поверхностные технологические трещины длиной не более 0,1 мм.

Заключение ОТК: полностью соответствует требованиям ГОСТ 66701-84.

Армирование колодезного кольца

Если у вас нет возможности использовать готовые арматурные сетки при изготовлении колодезного кольца, вы можете изготовить их самостоятельно (по ГОСТ 66701-84).

Усовершенствованная машина для производства бетонных колец для повышения эффективности

Повысьте эффективность производства и производственных процессов труб, используя передовые и передовые технологии. Машина для изготовления бетонных колец на Alibaba.com. Они приходят с заманчивыми скидками и предложениями, которые делают их чрезвычайно ценными. Благодаря своему высокотехнологичному и изобретательному дизайну. Машина для производства бетонных колец изменит определение вашего производства труб, сделав его простым и экономящим время. Прочные материалы в них. Машина для изготовления бетонных колец гарантирует долговечность и максимальную эффективность в течение долгого срока службы.

Чтобы убедиться, что все потребности пользователей удовлетворены, домен.Машина для изготовления бетонных колец на Alibaba.com представлена ​​самой широкой коллекцией. Он содержит различные типы, размеры и модели, которые гарантируют, что каждый покупатель найдет наиболее подходящий вариант. Благодаря мощным минометам. Машина для изготовления бетонных колец обеспечивает оптимальную эффективность работы, которая всегда обеспечивает желаемые результаты. Более высокая эффективность производительности в. Машина для производства бетонных колец дает им возможность производить лучшую производительность при низком потреблении электроэнергии и топлива, следовательно, они экономят ваши счета за электроэнергию.

. Машина для изготовления бетонных колец Модель обладает впечатляющими характеристиками безопасности, поэтому повышает безопасность операторов и защищает их от возможных повреждений и травм. Сохранение. Машина для изготовления бетонных колец в их первозданном виде проста, потому что их относительно легко чистить. В то же время, ремонт и запасные части всегда доступны, чтобы гарантировать, что работа не остановится в случае, если. Машина для производства бетонных колец поломка.

Пусть ваши инвестиции принесут вам максимальную прибыль за счет высочайшей производительности и производительности. Просмотрите Alibaba.com и оцените увлекательные. Машина для изготовления бетонных колец варьируется в зависимости от вашего выбора. Более высокая эффективность, которую вы собираетесь засвидетельствовать, будет доказательством того, что они стоят каждой монеты, которую вы на них потратите.

История бетона - InterNACHI®

Ник Громико, CMI® и Кентон Шепард

Период времени, в течение которого был впервые изобретен бетон, зависит от того, как интерпретировать термин «бетон».«Древние материалы представляли собой неочищенный цемент, сделанный путем дробления и обжига гипса или известняка. Известь также относится к измельченному обожженному известняку. Когда к этим цементам добавляли песок и воду, они превращались в строительный раствор, который представлял собой гипсовидный материал, используемый для склеивания камней друг с другом. За тысячи лет эти материалы были усовершенствованы, объединены с другими материалами и, в конечном итоге, превратились в современный бетон.

Сегодняшний бетон изготавливается с использованием портландцемента, крупных и мелких заполнителей камня и песка, а также воды.Добавки - это химические вещества, добавляемые к бетонной смеси для контроля ее схватывания, и используются в основном при укладке бетона в экстремальных условиях окружающей среды, таких как высокие или низкие температуры, ветреные условия и т. Д.

Прекурсор бетона был изобретен примерно в 1300 году до нашей эры, когда средний Восточные строители обнаружили, что, когда они покрывали внешние поверхности своих крепостей из толченой глины и стены домов тонким влажным слоем обожженного известняка, он вступал в химическую реакцию с газами в воздухе, образуя твердую защитную поверхность.Это не был бетон, но это было началом развития цемента.

Ранние цементирующие композитные материалы, как правило, включали измельченный в строительный раствор, обожженный известняк, песок и воду, которые использовались для строительства из камня, в отличие от заливки материала в форму, что по сути является тем, как используется современный бетон, с формой бетонные формы.

Цемент, как один из ключевых компонентов современного бетона, существует уже давно. Около 12 миллионов лет назад на территории современного Израиля естественные отложения образовались в результате реакций между известняком и горючими сланцами, образовавшимися в результате самовозгорания.Однако цемент - это не бетон. Бетон - это композитный строительный материал, и ингредиенты, из которых цемент является лишь одним из них, менялись с течением времени и меняются даже сейчас. Рабочие характеристики могут меняться в зависимости от различных сил, которым бетон должен будет противостоять. Эти силы могут быть постепенными или интенсивными, они могут исходить сверху (гравитация), снизу (пучение почвы), по бокам (боковые нагрузки) или могут принимать форму эрозии, истирания или химического воздействия. Ингредиенты бетона и их пропорции называются дизайнерской смесью.

Раннее использование бетона

Первые бетонные конструкции были построены набатейскими торговцами или бедуинами, которые оккупировали и контролировали ряд оазисов и создали небольшую империю в регионах южной Сирии и северной Иордании примерно в 6500 году до нашей эры. . Позже они обнаружили преимущества гидравлической извести, то есть цемента, который затвердевает под водой, и к 700 г. до н.э. они строили печи для производства раствора для строительства домов из щебня, бетонных полов и подземных водонепроницаемых цистерн.Цистерны держались в секрете и были одной из причин, по которым набатеи смогли процветать в пустыне.

При изготовлении бетона Набатеи понимали необходимость сохранять смесь как можно более сухой или с низкой оседанием, поскольку избыток воды создает пустоты и слабые места в бетоне. Их строительные практики включали утрамбовку свежеуложенного бетона специальными инструментами. В процессе утрамбовки образуется больше геля, который представляет собой связующий материал, образующийся в результате химических реакций, происходящих во время гидратации, которые связывают частицы и агрегатируются вместе.


Древнее здание Набатеи

Как и у римлян, 500 лет спустя, у Набатеев был доступный в местном масштабе материал, который можно было использовать для создания водонепроницаемого цемента. На их территории были крупные поверхностные месторождения мелкодисперсного кварцевого песка. Просачивание грунтовых вод через кремнезем может превратить его в пуццолановый материал, представляющий собой песчаный вулканический пепел. Чтобы сделать цемент, набатеи обнаружили отложения, зачерпнули этот материал и соединили его с известью, а затем нагрели в тех же печах, которые они использовали для изготовления своей керамики, поскольку целевые температуры лежали в том же диапазоне.

Примерно к 5600 году до нашей эры вдоль реки Дунай на территории бывшей Югославии дома были построены с использованием бетона для полов.

Египет

Примерно за 3000 лет до нашей эры древние египтяне использовали грязь, смешанную с соломой, для изготовления кирпичей. Грязь с соломой больше похожа на саман, чем на бетон. Тем не менее, они также использовали гипс и известковые растворы при строительстве пирамид, хотя большинство из нас думает, что раствор и бетон - это два разных материала. Для постройки Великой пирамиды в Гизе потребовалось около 500 000 тонн строительного раствора, который использовался в качестве подстилки для облицовочных камней, образующих видимую поверхность законченной пирамиды.Это позволило каменщикам вырезать и устанавливать облицовочные камни с открытыми швами не более 1/50 дюйма.


Облицовочный камень пирамиды


Китай

Примерно в то же время северные китайцы использовали форму цемента при строительстве лодок и при строительстве Великой китайской стены. Спектрометрические испытания подтвердили, что ключевым ингредиентом строительного раствора, использованного в Великой китайской стене и других древних китайских сооружениях, был клейкий клейкий рис. Некоторые из этих построек выдержали испытание временем и противостояли даже современным попыткам сноса.


Рим

К 600 г. до н.э. греки открыли природный пуццолан, который при смешивании с известью приобрел гидравлические свойства, но греки были далеко не так успешны в строительстве из бетона, как римляне. К 200 г. до н.э. римляне очень успешно строили из бетона, но это не было похоже на бетон, который мы используем сегодня. Это был не пластиковый текучий материал, налитый в формы, а больше похожий на зацементированный щебень. Римляне строили большинство своих построек, складывая камни разных размеров и вручную заполняя промежутки между камнями раствором.Над землей стены как внутри, так и снаружи были облицованы глиняными кирпичами, которые также служили формой для бетона. Кирпич имел небольшую структурную ценность или не имел ее вообще, и их использовали в основном в косметических целях. До этого времени и в большинстве мест того времени (включая 95% Рима) обычно используемые растворы представляли собой простой известняковый цемент, который медленно затвердевает от реакции с переносимым по воздуху углекислым газом. Истинной химической гидратации не произошло. Эти минометы были слабыми.

Для более грандиозных и искусных построек римлян, а также для их наземной инфраструктуры, требующей большей прочности, они делали цемент из вулканического песка с естественной реакцией под названием harena fossicia .Для морских сооружений и сооружений, подверженных воздействию пресной воды, таких как мосты, доки, ливневые стоки и акведуки, они использовали вулканический песок под названием пуццуолана. Эти два материала, вероятно, представляют собой первое крупномасштабное использование действительно цементирующего вяжущего. Pozzuolana и harena fossicia химически реагируют с известью и водой, гидратируются и затвердевают в каменную массу, которую можно использовать под водой. Римляне также использовали эти материалы для строительства больших сооружений, таких как римские бани, Пантеон и Колизей, и эти сооружения сохранились до сих пор.В качестве добавок они использовали животный жир, молоко и кровь - материалы, которые отражают очень элементарные методы. С другой стороны, помимо использования природных пуццоланов, римляне научились производить два типа искусственных пуццоланов - кальцинированную каолинитовую глину и кальцинированные вулканические камни, - которые, наряду с впечатляющими строительными достижениями римлян, являются свидетельством высокого уровня технической сложности для того времени.

Пантеон


Построенный римским императором Адрианом и завершенный в 125 году нашей эры, Пантеон имеет самый большой из когда-либо построенных неармированных бетонных куполов.Купол имеет 142 фута в диаметре и имеет 27-футовое отверстие, называемое окулусом, на вершине, которая находится на высоте 142 фута над полом. Он был построен на месте, вероятно, начав над внешними стенами и создав все более тонкие слои по мере продвижения к центру.


Пантеон имеет внешние фундаментные стены шириной 26 футов и глубиной 15 футов, сделанные из пуццоланового цемента (известь, химически активный вулканический песок и вода), утрамбованного поверх слоя плотного каменного заполнителя.То, что купол все еще существует, - это случайность. Оседание и движение в течение почти 2000 лет, наряду со случайными землетрясениями, создали трещины, которые обычно ослабляли бы структуру настолько, что к настоящему времени она должна была бы разрушиться. Наружные стены, поддерживающие купол, содержат семь равномерно расположенных ниш с камерами между ними, которые выходят наружу. Эти ниши и камеры, изначально спроектированные только для минимизации веса конструкции, тоньше основных частей стен и действуют как контрольные соединения, контролирующие расположение трещин.Напряжения, вызванные движением, снимаются за счет трещин в нишах и камерах. Это означает, что купол по существу поддерживается 16 толстыми, конструктивно прочными бетонными столбами, образованными частями внешних стен между нишами и камерами. Другим методом снижения веса было использование очень тяжелых заполнителей с низкой структурой и использование более легких и менее плотных заполнителей, таких как пемза, высоко в стенах и в куполе. Стенки также сужаются по толщине, чтобы уменьшить вес наверху.

Римские гильдии

Еще одним секретом успеха римлян было использование ими торговых гильдий. У каждой профессии была гильдия, члены которой отвечали за передачу своих знаний о материалах, методах и инструментах ученикам и римским легионам. Помимо боевых действий, легионы обучались самодостаточности, поэтому они также обучались методам строительства и технике.

Технологические вехи

В средние века технология производства бетона поползла назад.После падения Римской империи в 476 году нашей эры методы изготовления пуццоланового цемента были утеряны, пока в 1414 году не было обнаружено рукописей, описывающих эти методы, которые возродили интерес к строительству из бетона.

Только в 1793 году технология сделала большой шаг вперед, когда Джон Смитон открыл более современный метод производства гидравлической извести для цемента. Он использовал известняк, содержащий глину, которую обжигали до тех пор, пока она не превратилась в клинкер, который затем измельчал в порошок.Он использовал этот материал при исторической перестройке маяка Эддистоун в Корнуолле, Англия.

Версия Смитона (третья) маяка Эддистоун, завершенная в 1759 году.

Спустя 126 лет он разрушился из-за эрозии скалы, на которой он стоял.

Наконец, в 1824 году англичанин по имени Джозеф Аспдин изобрел портландцемент, сжигая мелкоизмельченный мел и глину в печи до удаления углекислого газа.Он был назван «портлендским» цементом, потому что он напоминал высококачественные строительные камни, найденные в Портленде, Англия. Широко распространено мнение, что Аспдин был первым, кто нагрел глинозем и кремнезем до точки стеклования, что привело к плавлению. В процессе стеклования материалы становятся стеклоподобными. Аспдин усовершенствовал свой метод, тщательно распределив известняк и глину, измельчив их, а затем обожгив полученную смесь в клинкер, который затем измельчили в готовый цемент.

Состав современного портландцемента

До открытия портландцемента и в течение нескольких лет после этого использовались большие количества природного цемента, который производился путем сжигания смеси извести и глины природного происхождения.Поскольку ингредиенты натурального цемента смешаны по своей природе, его свойства сильно различаются. Современный портландцемент производится по строгим стандартам. Некоторые из многих соединений, содержащихся в нем, важны для процесса гидратации и химических характеристик цемента. Его получают путем нагревания смеси известняка и глины в печи до температур от 1300 ° F до 1500 ° F. До 30% смеси становится расплавленным, но остальная часть остается в твердом состоянии, претерпевая химические реакции, которые могут быть медленными.В конечном итоге смесь образует клинкер, который затем измельчают в порошок. Небольшая часть гипса добавляется, чтобы замедлить скорость гидратации и сохранить бетон более пригодным для обработки. Между 1835 и 1850 годами были впервые проведены систематические испытания для определения прочности цемента на сжатие и растяжение, а также первые точные химические анализы. Только в 1860 году были впервые произведены портлендские цементы современного состава.

Обжиговые печи

В первые дни производства портландцемента печи были вертикальными и стационарными.В 1885 году английский инженер разработал более эффективную печь, которая была горизонтальной, слегка наклонной и могла вращаться. Вращающаяся печь обеспечивала лучший контроль температуры и лучше справлялась с перемешиванием материалов. К 1890 году на рынке доминировали вращающиеся печи. В 1909 году Томас Эдисон получил патент на первую длинную печь. Эта печь, установленная на заводе Edison Portland Cement Works в Нью-Виллидж, штат Нью-Джерси, имела длину 150 футов. Это было примерно на 70 футов длиннее, чем используемые в то время печи. Промышленные печи сегодня могут достигать 500 футов в длину.


Вращающаяся печь

Вехи строительства

Хотя были исключения, в течение 19 -х годов века бетон использовался в основном для промышленных зданий. Он считался социально неприемлемым в качестве строительного материала по эстетическим соображениям. Первое широкое использование портландцемента в жилищном строительстве было в Англии и Франции между 1850 и 1880 годами французом Франсуа Куанье, который добавил стальные стержни, чтобы предотвратить распространение наружных стен, а затем использовал их в качестве элементов изгиба.Первым домом, построенным из железобетона, был коттедж для прислуги, построенный в Англии Уильямом Б. Уилкинсоном в 1854 году. В 1875 году американский инженер-механик Уильям Уорд завершил строительство первого дома из железобетона в США. Он до сих пор стоит в Порт-Честере, штат Нью-Йорк. Уорд усердно вел записи о строительстве, поэтому об этом доме известно очень много. Он был построен из бетона из-за страха его жены перед огнем, и, чтобы быть более социально приемлемым, он был спроектирован так, чтобы напоминать каменную кладку.Это было началом того, что сегодня является отраслью с оборотом в 35 миллиардов долларов, в которой только в США работает более 2 миллионов человек.


Дом, построенный Уильямом Уордом, обычно называют Замком Уорда.

В 1891 году Джордж Варфоломей залил первую бетонную улицу в США, и она существует до сих пор. Бетон, используемый для этой улицы, испытан на давление около 8000 фунтов на квадратный дюйм, что примерно вдвое превышает прочность современного бетона, используемого в жилищном строительстве.


Корт-стрит в Беллефонтене, штат Огайо, которая является старейшей бетонной улицей в США.S.

К 1897 году Sears Roebuck продавала бочки импортного портландцемента емкостью 50 галлонов по цене 3,40 доллара за штуку. Хотя в 1898 году производители цемента использовали более 90 различных формул, к 1900 году базовые испытания - если не методы производства - стали стандартизованными.

В конце 19-го, -го, -го века, использование железобетона более или менее одновременно осваивалось немцем Г.А. Уэйсс, француз Франсуа Хеннебик и американец Эрнест Л.Выкуп. Рэнсом начал строительство из железобетона в 1877 году и запатентовал систему, в которой использовались скрученные квадратные стержни для улучшения связи между сталью и бетоном. Большинство построенных им построек были промышленными.

Hennebique начала строить дома из стали во Франции в конце 1870-х годов. Он получил патенты во Франции и Бельгии на свою систему и добился большого успеха, в конечном итоге построив империю, продавая франшизы в крупных городах. Он продвигал свой метод, читая лекции на конференциях и разрабатывая стандарты своей компании.Как и Рэнсом, большинство построек, построенных Хеннебиком, были промышленными. В 1879 году Уэйсс купил права на систему, запатентованную французом по имени Монье, который начал использовать сталь для армирования бетонных цветочных горшков и контейнеров для растений. Wayss продвигал систему Wayss-Monier.

В 1902 году Август Перре спроектировал и построил многоквартирный дом в Париже, используя железобетон для колонн, балок и перекрытий. В здании не было несущих стен, но у него был элегантный фасад, который помог сделать бетон более социально приемлемым.Здание вызывало всеобщее восхищение, и бетон стал более широко использоваться как архитектурный материал, а также как строительный материал. Его дизайн повлиял на проектирование железобетонных зданий в последующие годы.


25 Rue Franklin в Париже, Франция

В 1904 году в Цинциннати, штат Огайо, было построено первое бетонное высотное здание. Его высота составляет 16 этажей или 210 футов.


Здание Ингаллз в Цинциннати, Огайо

В 1911 году в Риме был построен мост Рисорджименто.Его ширина составляет 328 футов.


Мост Рисорджименто в Риме

В 1913 году первая партия товарной смеси была доставлена ​​в Балтимор, штат Мэриленд. Четыре года спустя Национальное бюро стандартов (ныне Национальное бюро стандартов и технологий) и Американское общество испытаний и материалов (ныне ASTM International) разработали стандартную формулу портландцемента.

В 1915 году Matte Trucco построил пятиэтажный автозавод Fiat-Lingotti в Турине из железобетона.На крыше здания находился автомобильный испытательный полигон.


Автозавод Fiat-Lingotti в Турине, Италия

Эжен Фрейссине был французским инженером и пионером в использовании железобетонных конструкций. В 1921 году он построил два гигантских ангара для дирижаблей с параболической аркой в ​​аэропорту Орли в Париже. В 1928 году он получил патент на предварительно напряженный бетон.


Ангар для дирижаблей с параболической аркой в ​​аэропорту Орли в Париже, Франция


Строительство ангара для дирижаблей

Воздухововлечение

В 1930 году количество воздухововлекающих агентов значительно увеличилось. устойчивость бетона к замерзанию и улучшенная его удобоукладываемость.Воздухововлечение стало важным шагом в улучшении долговечности современного бетона. Воздухововлечение - это использование агентов, которые при добавлении в бетон во время перемешивания создают множество очень маленьких пузырьков воздуха, расположенных близко друг к другу, и большинство из них остаются в затвердевшем бетоне. Бетон затвердевает в результате химического процесса, называемого гидратацией. Для гидратации бетон должен иметь минимальное водоцементное соотношение 25 частей воды на 100 частей цемента. Вода, превышающая это соотношение, является избыточной водой и помогает сделать бетон более пригодным для укладки и отделочных работ.По мере высыхания и затвердевания бетона излишки воды испаряются, оставляя поверхность бетона пористой. В эти поры может попадать вода из окружающей среды, такая как дождь или талый снег. Морозная погода может превратить эту воду в лед. Когда это происходит, вода расширяется, создавая небольшие трещины в бетоне, которые будут увеличиваться по мере повторения процесса, что в конечном итоге приведет к отслаиванию поверхности и ее разрушению, называемому отслаиванием. Когда бетон увлекается воздухом, эти крошечные пузырьки могут слегка сжиматься, поглощая часть напряжения, создаваемого расширением, когда вода превращается в лед.Вовлеченный воздух также улучшает удобоукладываемость, поскольку пузырьки действуют как смазка между заполнителем и частицами в бетоне. Захваченный воздух состоит из более крупных пузырьков, застрявших в бетоне, и не считается полезным.

Тонкая оболочка

Опыт в строительстве из железобетона в конечном итоге позволил разработать новый способ строительства из бетона; Метод тонкой оболочки включает в себя строительные конструкции, такие как крыши, с относительно тонкой оболочкой из бетона.Купола, арки и сложные кривые обычно строятся с помощью этого метода, поскольку они имеют естественные формы. В 1930 году испанский инженер Эдуардо Торроха спроектировал для рынка Альхесирас невысокий купол толщиной 3½ дюйма и шириной 150 футов. Стальные тросы использовались для образования натяжного кольца. Примерно в то же время итальянец Пьер Луиджи Нерви начал строительство ангаров для ВВС Италии, как показано на фото ниже.


Монтируемые на месте ангары для ВВС Италии

Ангары были отлиты на месте, но для большей части работ Nervi использовался сборный бетон.

Вероятно, наиболее опытным человеком, когда дело дошло до строительства с использованием методов бетонной оболочки, был Феликс Кандела, испанский математик-инженер-архитектор, который практиковал в основном в Мехико. Крыша лаборатории космических лучей в университете Мехико была построена толщиной 5/8 дюйма. Его фирменной формой был гиперболический параболоид. Хотя здание, показанное на фотографии ниже, не было спроектировано Канделой, это хороший пример гиперболической параболоидной крыши.


Гиперболическая параболоидная крыша церкви в Боулдере, штат Колорадо


Та же строящаяся церковь

Некоторые из самых ярких крыш в мире были построены с использованием тонкослойной технологии, как показано ниже.


Сиднейский оперный театр в Сиднее, Австралия

Плотина Гувера

В 1935 году плотина Гувера была завершена после заливки примерно 3250000 ярдов бетона, с дополнительными 1110000 ярдами, использованными на электростанции и другие сооружения, связанные с плотиной. Имейте в виду, что это произошло менее чем через 20 лет после того, как была установлена ​​стандартная рецептура цемента.


Колонны из блоков, заполняемые бетоном на плотине Гувера в феврале 1934 года

Инженеры Бюро мелиорации подсчитали, что если бетон был помещен в единую монолитную заливку, строительство дамбы потребовалось бы 125 лет. остыть, и напряжения от выделяемого тепла и сжатия, которое происходит при застывании бетона, могут привести к растрескиванию и разрушению конструкции.Решение заключалось в том, чтобы залить плотину серией блоков, образующих колонны, при этом некоторые блоки были размером до 50 квадратных футов и высотой 5 футов. Каждая секция высотой 5 футов имеет ряд установленных труб диаметром 1 дюйм, по которым перекачивается речная вода, а затем механически охлажденная вода для отвода тепла. Как только бетон перестал сжиматься, трубы были заполнены раствором. Образцы бетонного ядра, испытанные в 1995 году, показали, что бетон продолжает набирать прочность и имеет прочность на сжатие выше среднего.


Верхняя часть плотины Гувера показана в момент ее первого заполнения

Плотина Гранд-Кули

Плотина Гранд-Кули в Вашингтоне, построенная в 1942 году, является крупнейшей бетонной конструкцией из когда-либо существовавших. построен. Он содержит 12 миллионов ярдов бетона. Раскопки потребовали удаления более 22 миллионов кубических ярдов земли и камня. Чтобы уменьшить количество грузовых перевозок, была построена конвейерная лента длиной 2 мили. В местах фундамента цементный раствор закачивали в отверстия, пробуренные глубиной от 660 до 880 футов (в граните), чтобы заполнить любые трещины, которые могли ослабить землю под плотиной.Чтобы избежать обрушения котлована под весом покрывающих пород, в землю были вставлены 3-дюймовые трубы, по которым закачивалась охлажденная жидкость из холодильной установки. Это заморозило землю, сделав ее достаточно стабилизированной, чтобы строительство могло продолжаться.


Плотина Гранд-Кули

Бетон для плотины Гранд-Кули укладывался теми же методами, что и плотина Гувера. После помещения в колонны холодная речная вода перекачивалась по трубам, встроенным в затвердевающий бетон, снижая температуру в формах с 105 ° F (41 ° C) до 45 ° F (7 ° C).Это привело к сокращению дамбы примерно на 8 дюймов в длину, и образовавшиеся щели были заполнены цементным раствором.


Строящаяся плотина Гранд-Кули

Высотное строительство

За годы, прошедшие после постройки Ингаллс-билдинг в 1904 году, большинство высотных зданий были построены из стали. Строительство в 1962 году 60-этажных башен-близнецов Бертрана Голдберга в Чикаго вызвало новый интерес к использованию железобетона для высотных зданий.

Самое высокое сооружение в мире (по состоянию на 2011 год) было построено из железобетона. Бурдж-Халифа в Дубае в Объединенных Арабских Эмиратах (ОАЭ) имеет высоту 2717 футов.

Вот несколько фактов:

  • Это многофункциональная структура с гостиницей, офисными и торговыми помещениями, ресторанами, ночными клубами, бассейнами и 900 резиденциями.
  • В строительстве использовано 431 600 кубических метров бетона и 61 000 тонн арматуры.
  • Вес пустого здания составляет около 500 000 тонн, примерно столько же, сколько миномет, использованный при строительстве Великой пирамиды в Гизе.
  • Бурдж-Халифа может одновременно вместить 35 000 человек.
  • Чтобы преодолеть 160 этажей, некоторые из 57 лифтов перемещаются со скоростью 40 миль в час.
  • Жаркий влажный климат Дубая в сочетании с системой кондиционирования воздуха, необходимой для поддержания наружной температуры, превышающей 120 ° F, производит столько конденсата, что он собирается в сборном баке в подвале и используется для орошения ландшафтов.


Бурдж-Халифа в Дубае

Великая пирамида в Гизе удерживала рекорд как самое высокое сооружение, созданное руками человека, в течение примерно 4000 лет.Строительство здания на 568 футов выше Бурдж-Халифа планируется завершить в 2016 году в Кувейте.

************************

Эта статья является первой из серии, которая поможет инспекторам InterNACHI понять характеристики и визуально осмотреть бетон.

Различные типы бетона и их применение

Бетон можно найти практически везде, включая здания, мосты, стены, бассейны, дороги, взлетно-посадочные полосы аэропорта, полы, внутренние дворики или даже цементный дом.Все эти структуры зависят от искусственного материала с простой формулой. Как делается весь этот бетон?

Бетон состоит из цемента, воды и крупных заполнителей. При смешивании они создают строительный материал, который со временем затвердевает. Количество используемой воды и цемента определяет свойства бетона, например:

  • Прочность
  • Прочность
  • Устойчивость к нагреву или излучению
  • Технологичность

Свежий бетон имеет множество применений и может быть отлит в круги, прямоугольники, квадраты и многое другое.Его также можно использовать для лестниц, колонн, дверей, балок, чечевицы и других привычных конструкций. Бетон бывает нормального, стандартного и высокопрочного марок, которые указывают, насколько прочен бетон и как он будет использоваться в строительстве. Какие тебе нужны? Наш гид может помочь вам принять решение, исходя из требований вашего проекта.

Как сделать бетон?

Когда вы делаете бетон, независимо от того, для чего вы планируете его использовать, вы должны смешивать правильные пропорции для достижения желаемого качества.Для изготовления бетона можно использовать две разные смеси:

  • Номинальная смесь : Эта смесь используется для обычного строительства, такого как небольшие жилые постройки. В большинстве номинальных смесей используется пропорция 1: 2: 4. Первое число - это соотношение цемента, второе число - соотношение песка, а третье число - соотношение необходимого заполнителя в зависимости от веса или объема материалов.
  • Расчетная смесь : Расчетная смесь, или дизайн смеси, основывается на пропорциях, окончательно согласованных с помощью лабораторных испытаний для определения прочности смеси на сжатие.Это определит необходимую вам прочность на основе конструктивного решения бетонного компонента.

Наряду с пропорциями смеси, существуют также два метода замешивания бетона:

  • Машинное смешивание : Здесь используются разные типы машин. Ингредиенты помещаются в машину и перемешиваются. Результат - свежий бетон.
  • Ручное смешивание : При ручном смешивании ингредиенты помещаются на плоскую поверхность.Затем рабочие добавляют воду и вручную перемешивают цемент, используя специальные инструменты, предназначенные для этой задачи.

Тип смешивания, который вы используете, зависит от количества и качества бетона, который вы хотите.

Типы бетона

Есть много разных типов бетона, некоторые из которых можно использовать для одной и той же цели. Это зависит от цели, которую вы хотите достичь. Вы можете выбрать подходящую форму бетона для выполнения поставленной задачи.

1. Бетон нормальной прочности

Этот бетон сочетает в себе все основные ингредиенты - бетон, песок и заполнитель - в соотношении 1: 2: 4.Таким образом получается бетон нормальной прочности. Для схватывания требуется от 30 до 90 минут, но это зависит от погодных условий на бетонной площадке и свойств цемента.

Обычно используется для тротуаров или зданий, которым не требуется высокая прочность на разрыв. Он не очень хорошо подходит для многих других конструкций, поскольку не очень хорошо выдерживает нагрузки, создаваемые ветровой нагрузкой или вибрациями.

2. Обычный или обычный бетон

Это еще один бетон, в котором используется обычная смесь 1: 2: 4 с компонентами цемента, песка и заполнителей.Вы можете использовать его для изготовления тротуаров или зданий, где нет высоких требований к прочности на разрыв. Он сталкивается с теми же проблемами, что и бетон нормальной прочности - он не очень хорошо выдерживает вибрации и ветровые нагрузки. Обычный или обычный бетон также используется при строительстве плотин. Рейтинг долговечности этого вида бетона очень удовлетворительный.

3. Железобетон

Бетон этой формы широко используется в промышленности и современном строительстве. Прочность железобетона повышается за счет размещения в бетоне проволоки, стальных стержней или тросов до его схватывания.Более привычное название для этих предметов - арматура. В последнее время люди использовали волокна для армирования этого бетона.

Эти арматуры противостоят растягивающим силам, в то время как сам бетон помогает противостоять сжимающим силам. Они создают прочную связь, и в результате два материала противостоят различным приложенным силам. По сути, они становятся единым структурным элементом.

Изобретенный в 19 -м веке, он коренным образом изменил строительную отрасль. Здания, мосты и проезжие части опираются на железобетон.Когда вы путешествуете по строительной площадке, вы, скорее всего, увидите железобетон с арматурой.

4. Предварительно напряженный бетон

Во многих крупных бетонных проектах используются предварительно напряженные бетонные блоки. Предварительно напряженный бетон создается в специальной технике. Как и железобетон, он включает стержни или арматуру. Но эти стержни или связки подвергаются нагрузке перед нанесением бетона.

Когда бетон смешивается и укладывается, эти стержни размещаются на каждом конце структурной единицы, где они используются.Когда бетон схватывается, эта единица подвергается сжатию.

Этот процесс делает нижнюю часть устройства более устойчивой к растягивающим усилиям. Однако это требует тяжелого оборудования и квалифицированной рабочей силы. Обычно предварительно напряженные элементы создаются и собираются на месте. Предварительно напряженный бетон используется для строительства мостов, тяжеловесных конструкций или крыш с длинными пролетами.

5. Сборный железобетон

Этот бетон создается и отливается на заводе в соответствии с точными спецификациями.Затем сборные железобетонные блоки доставляются на площадку и собираются.

Вы часто видите, как эти агрегаты перевозят на рабочие места, когда вы едете по шоссе. Сборный железобетон используется для:

  • Бетонные блоки
  • Сборные стены
  • Лестничные клетки
  • Поляки

Преимущество сборного железобетона - его быстрый монтаж. Поскольку агрегаты производятся на заводе, они отличаются очень высоким качеством.

6. Легкий бетон

Легкий бетон - это любой бетон с плотностью менее 1920 кг / м 3 . Легкий бетон создается с использованием легких заполнителей. Заполнители - это ингредиенты, которые увеличивают плотность бетона. Эти легкие заполнители включают натуральные материалы, такие как шлак или пемза, искусственные материалы, такие как глины и вспученные сланцы, или обработанные материалы, такие как вермикулит и перлит. Его важнейшее свойство - очень низкая теплопроводность.

Обычное использование легкого бетона включает создание длинных пролетных мостовых настилов и строительных блоков.Также его можно использовать для защиты стальных конструкций.

7. Бетон высокой плотности

Бетон высокой плотности имеет очень конкретное назначение. Его часто используют при строительстве атомных электростанций. Тяжелые заполнители, используемые при создании бетона высокой плотности, помогают конструкции противостоять радиации.

Обычно используется щебень. Барит, бесцветный или белый материал, состоящий из сульфата бария и являющийся основным ингредиентом бария, представляет собой наиболее часто используемый щебень.

8. Бетон с воздухововлекающими добавками

Некоторые виды бетона содержат миллиарды микроскопических ячеек с воздухом в каждом кубическом футе. Эти крошечные воздушные карманы снижают внутреннее давление на бетон. В них есть крошечные камеры, в которых вода может расширяться при замерзании.

Воздух захватывается бетоном за счет добавления в процессе смешивания различных пенообразователей, таких как спирты, смолы или жирные кислоты. Это должно выполняться под тщательным техническим надзором, поскольку бетон смешивается на строительной площадке.Вовлеченный воздух составляет от 3% до 6% от объема бетона. Почти весь бетон, используемый в условиях замерзания или при циклах замораживания-оттаивания, содержит воздух.

9. Товарный бетон

Бетон, приготовленный и залитый на центральном заводе, известен как товарный бетон. Этот бетон смешивается, поскольку он доставляется к месту на знакомых цементовозах, которые часто можно увидеть на дорогах и шоссе. Как только грузовики прибывают на место работы, цемент можно использовать немедленно, потому что он не требует дополнительной обработки.Товарный бетон - это специальный бетон, который смешивается с высокой точностью в соответствии со спецификациями, разработанными.

Для производства товарного бетона требуется централизованное место, где можно приготовить бетон. Эти места необходимо размещать на регулируемом расстоянии от рабочего места. Если бетон достигает рабочего места слишком долго, он бесполезен. В большинстве случаев рабочее место находится далеко от подготовительного завода. Иногда используются замедлители схватывания, чтобы замедлить схватывание бетона.

Товарный бетон предпочтительнее, чем бетон, смешанный на месте, потому что смесь имеет более высокую точность, а готовность бетона к заливке снижает беспорядок на рабочем месте. Товарный бетон можно использовать для строительства зданий, проезжей части, стен и т. Д.

10. Бетон объемный

Этот бетон был создан как альтернатива товарному бетону для решения проблемы больших расстояний между бетонным заводом и строительными площадками. Для этого требуются специализированные грузовые автомобили, известные как объемные мобильные миксеры.Они несут бетонные ингредиенты и воду, которая будет смешиваться на строительной площадке.

Объемный бетон чрезвычайно полезен, когда строителю требуется бетонная смесь двух разных типов на одном участке. Поскольку бетон можно смешивать и доставлять по мере необходимости, это позволяет одному грузовику производить две разные смеси бетона. Это очень удобно на больших участках, в подвальных помещениях и в многопроектах, где требуются разные типы бетона.

11. Бетон декоративный

Декоративный бетон создает визуально и эстетически привлекательные бетонные смеси.Декоративный бетон может пройти несколько процессов, например:

  • Окраска
  • Багет
  • Полировка
  • Офорт
  • Нанесение декоративной начинки

Идеально подходит для любого проекта, в котором вы хотите заявить о себе с эстетической точки зрения. Это также отличный способ добавить немного индивидуальности тусклым поверхностям или структурам. Например, для бассейнов и полов можно использовать декоративный бетон.

12. Бетон быстрого схватывания

Спешите? Тогда вам понадобится быстротвердеющий бетон.Это идеальный вариант, когда у вас мало времени на выполнение проекта. Он имеет более быстрое время схватывания и очень устойчив к низким температурам, поэтому его можно использовать в любое время года. Это особенно полезно зимой, когда холода не позволяют использовать многие другие виды бетона.

13. Умный бетон

Это бетонная технология будущего. Он предлагает другой способ наблюдения за состоянием железобетонных конструкций. Короткие углеродные волокна добавляют в бетон с помощью обычной бетономешалки.Это влияет на электрическое сопротивление бетона, когда он испытывает деформацию или напряжение. Этот вид бетона можно использовать для обнаружения возможных проблем до его разрушения.

Он очень хорошо обнаруживает крошечные структурные дефекты. Хотя он еще не широко доступен, он обещает стать строительным материалом будущего для городов, которые столкнутся с риском повторных землетрясений. Умный бетон позволяет инженерам в этих городах проверять состояние конструкций после землетрясений, обеспечивая гораздо лучшую оценку их состояния, чем визуальный осмотр.

14. Проницаемый бетон

Это один из наиболее распространенных видов бетона, который используется для строительства дорог и тротуаров. Он разработан для решения проблем, связанных с ливневым стоком, лужами и лужами на дорогах или взлетно-посадочных полосах аэропортов.

Другой бетон впитывает воду. На дорогах, где используется проницаемый бетон, меньше проблем с аквапланированием, распылением покрышек и накоплением снега. Это также снижает потребность в бордюрах и ливневой канализации.

Состоит из смеси цемента, воды и крупных заполнителей.Он не содержит песка, что создает открытую пористую структуру. Это позволяет воде легче проходить через слои. Некоторые виды проницаемого бетона пропускают через свою поверхность несколько галлонов воды в минуту.

15. Накачиваемый бетон

Если вы когда-нибудь задумывались, какие типы цементных смесей используются для полов в очень высоких зданиях, ответ, вероятно, - бетон с помощью насоса. Секрет перекачиваемого бетона в том, что он очень удобен в использовании, поэтому его можно легко транспортировать по трубе на верхний этаж.Эта труба будет гибким или жестким шлангом, по которому бетон выводится на необходимую площадь.

Также можно использовать перекачиваемый бетон:

  • Для создания суперплоских перекрытий на нижних конструкциях
  • В строительных проектах, таких как дороги и мосты
  • Для личных вещей, например бассейнов

Это надежный, эффективный и экономичный способ укладки бетона и часто единственный способ укладки бетона в определенных местах. В перекачиваемом бетоне используются очень мелкие заполнители.Чем мельче заполнитель, используемый в смеси, тем свободнее вытекает бетон из трубы.

16. Лимебетон

В этом бетоне вместо цемента используется известь, а также легкие заполнители, такие как стекловолокно или острый песок. В основном он используется для устройства полов, сводов и куполов. Limecrete имеет много преимуществ для окружающей среды, поскольку его легко чистить и его можно возобновлять. Его также можно использовать с лучистым теплым полом.

17. Рулонный уплотненный бетон

Это знакомое зрелище на многих американских автомагистралях - тяжелый каток, уплотняющий слой бетона.Рулонный бетон - это прочный плотный бетон, используемый на автомагистралях с интенсивным движением транспортных средств, перевозящих большие грузы. Этот бетон выделяет меньше выбросов в процессе производства, что приносит пользу окружающей среде.

Рулонный уплотненный бетон можно найти на дорожных работах, взлетно-посадочных полосах аэропортов, автостоянках, тротуарах и при промышленном обслуживании.

18. Стеклобетон

Другой, более современный вид бетона - стеклобетон, в котором используется переработанное стекло. Эта форма бетона используется, когда эстетическая привлекательность является важным элементом конструкции бетона.

Обычно используемый в широкоформатных плитах для полов или на декоративных фасадах, этот бетон может иметь блестящее или цветное стекло, залитое в процессе смешивания, чтобы придать ему характерный всплеск цвета или блеск.

19. Асфальтобетон

Более известный как «асфальт» или «асфальт», это форма бетона, часто используемая на дорогах, взлетно-посадочных полосах аэропортов, на автомагистралях, на стоянках, тротуарах - практически везде, где требуется тротуар. Асфальт - это темный минерал, состоящий из смеси углеводородов, называемых битумами.

Потребность в асфальте росла вместе с автомобильной промышленностью. Известный своей долговечностью, удобоукладываемостью, сопротивлением скольжению, стабильностью, сопротивлением усталости, гибкостью и проницаемостью, он по-прежнему требует правильно разработанной смеси. Это композитная смесь заполнителей и асфальта. Различные смеси асфальта используются для разных целей.

20. Торкрет-бетон

Торкрет-бетон отличается от других форм бетона прежде всего способом его нанесения. Торкретбетон впрыскивается через сопло на раму или опалубку.Поскольку это приложение требует более высокого давления воздуха, процесс уплотнения происходит одновременно с укладкой.

Торкрет-бетон можно использовать для ремонта поврежденных деревянных, бетонных или стальных конструкций. Он также часто используется, когда доступ к рабочей зоне затруднен, или когда опалубка непрактична или является непозволительной по стоимости.

Нужен надежный источник для бетононасоса? Свяжитесь с Dynamic Concrete Pumping, Inc.

Обладая более чем 40-летним опытом работы в районе Калгари, наши специалисты могут предоставить вам услуги по бетононасосу, необходимые для повышения вашей производительности и улучшения результатов.Если вам потребуется бетононасос на всей территории Альберты, вы можете доверить нам предоставление эффективных, доступных и безопасных решений, которые помогут вам улучшить вашу прибыль и решить самые сложные задачи.

Если вы хотите поговорить о том, как мы можем помочь вам с перекачкой бетона, вы можете позвонить нам по телефону 403-236-9511 или по бесплатному телефону 1-877-236-9511. Вы также можете посетить нашу страницу контактов. Член нашей команды свяжется с вами в ближайшее время.

- Обновлено 25.09.2020

Оборудование UKCRIC NRFIS, используемое для исследования характеристик изгиба специально изготовленных железобетонных плит для уменьшения цементации

Используя ресурсы UKCRIC NRFIS, Исследовательская группа бетонной инфраструктуры Кембриджского университета изучает, как оптимизировать использование цемента в железобетонных конструкциях путем изменения состава бетонной смеси внутри элементов.Создание пространственно изменяемых механических свойств снижает традиционно консервативное покрытие неконтролирующих областей материала и связанное с этим неэффективное использование цемента.

Аспирант Мар Хименес Фернандес сосредоточился на понимании влияния сортировки материалов на свойства изгиба железобетонных перекрытий с односторонним перекрытием. Это приведет к проектированию конструкционных бетонных элементов, которые могут одновременно соответствовать требованиям по производительности и снижению цементного камня. В ее экспериментальной работе использовалось оборудование из нескольких лабораторий NRFIS, включая лабораторию по производству бетона, лабораторию конструкций и лабораторию интеллектуальной инфраструктуры и строительства.Использование этих средств позволило провести тщательный контроль изготовления образцов железобетонных плит, выполненных по индивидуальному заказу, всестороннюю оценку свойств бетона и подробное отслеживание поведения при изгибе с учетом эксплуатационной пригодности и предельных состояний по конечным значениям.

Производство образцов для испытаний

В этом проекте впервые был использован новый смеситель интенсивного действия типа R09T Лаборатории производства бетона, который позволяет регулировать скорость вращения смесительных инструментов и чаши для смешивания.Этот смеситель позволил производить последовательные партии бетонной смеси различных конструкций за короткие промежутки времени для успешного достижения хорошего межслойного сцепления. Арматурные каркасы, подготовленные с использованием станции резки и гибки стальной арматуры в Лаборатории конструкций, были оснащены датчиками деформации и оптоволоконными кабелями перед заливкой бетона для измерения внутренних локальных и распределенных пятен в арматуре и бетоне во время испытаний.

Испытательные системы

В этих экспериментах также впервые использовалась новая сервогидравлическая кольцевая магистраль Лаборатории конструкций, питающая привод 160 кН, который был подвешен к изготовленной на заказ грузовой раме, построенной с использованием стальных секций Meccano на прочном полу большой емкости.С помощью этой новой системы можно было тщательно реализовать различные режимы нагружения, чтобы полностью уловить детали стадий прогиба и растрескивания в бетоне. Характеристики материалов. Испытания проводились на стандартных бетонных кубах, цилиндрах и призматических образцах в Сервогидравлической системе испытаний бетона на свойства, включая прочность на сжатие, модуль разрыва, прочность на растяжение и модуль упругости для всех партий бетона, использованных в образцах плиты. .

Сенсорные системы

Подробная оценка поведения при изгибе специально изготовленных образцов железобетонных плит стала возможной благодаря использованию нескольких новых систем измерения.Оценка степени повреждения проводилась с использованием системы сбора и анализа акустической эмиссии (AE). Последующая обработка данных, полученных с помощью системы AE, будет использоваться для оценки зарождения трещины и распространения трехмерного местоположения, а также для анализа режимов разрушения и энергии разрушения индивидуальной реакции бетона. Данные распределенного измерения деформации, полученные с помощью опросчика с оптическим распределенным датчиком, будут использоваться для исследования емкости сцепления, роста дефектов, снижения жесткости и эффектов повышения жесткости при растяжении.Прогиб образцов отслеживался с помощью светодиодной системы динамических измерений с большим полем, которая позволяла в реальном времени отслеживать трехмерное положение точек на поверхности образцов. Корреляция цифровых изображений (DIC) использовалась для оценки ширины трещин и кинематики роста.

Эта экспериментальная программа в полной мере использовала ресурсы, доступные в лабораториях NRFIS, и предоставит новое понимание поведения железобетона при изгибе и эффективности структурной оптимизации посредством классификации бетона.

Дополнительную информацию о проекте индивидуализированной железобетонной инфраструктуры, включая ссылки на исследовательские публикации, можно найти по адресу https://www.cirg.eng.cam.ac.uk/ResearchThemes/tailoredreinforcedconcreteinfrastructure .

Этот проект финансируется Советом по инженерным и физическим исследованиям Великобритании (EPSRC) (номер гранта EP / N017668 / 1). Сотрудниками отрасли в этой работе являются Costain, Laing O'Rourke LTD и Skidmore, Owings & Merrill LLP.Мар Хименес Фернандес входит в когорту 3 Центра подготовки докторантов EPSRC в области инфраструктуры будущего и искусственной среды ( https://www.cdt-civil.eng.cam.ac.uk/ ). Ее работу курирует профессор Джанет М. Лис, и она является частью проекта специализированной железобетонной инфраструктуры Исследовательской группы бетонной инфраструктуры ( https://www.cirg.eng.cam.ac.uk/ ) .

Строительное оборудование - Производитель машин для изготовления колец из Ахмедабада

Описание TE - TR 1 тонна TE - TR 2 тонны
Вместимость 1 тонна 2 тонны
Мощность (двигатель) 10 ч.п. @ 1500 об / мин, одноцилиндровый дизельный двигатель с воздушным охлаждением
Ручка / запуск батареи
15 л.с. @ 1500 об / мин, двухцилиндровый дизельный двигатель с воздушным охлаждением
Запуск аккумулятора
Ведущие колеса 4 X 4 - полный привод Полный привод 4 X 4
Разгрузка Гидравлическое опрокидывание с помощью гидравлического домкрата и клапана Гидравлическое опрокидывание с гидравлическим домкратом и клапаном
Высота выгрузки 0.6 M 0,6 M
Вес 1300 кг 1500 кг
Шасси Прочное и надежное шасси из 100 X 50 M.S. Канал Прочное и надежное шасси из 125 X 65 M.S. Канал
Коробка передач Низкоскоростная маслонаполненная коробка передач для тяжелых условий эксплуатации с 4-ступенчатой ​​коробкой передач с 3 передними и 1 задними передачами Низкоскоростная маслонаполненная коробка передач для тяжелых условий эксплуатации с 4-ступенчатой ​​коробкой передач с 3 передними и 1 задними передачами шестерня
Максимальная скорость 20 км / ч - для бездорожья 20 км / ч - для бездорожья
Габаритные размеры 1750 (Ш) x 2750 (Д) x 1200 (В) 1750 (Ш) ) X 3250 (Д) X 1500 (В)
Размер шин 6.00 x 16.00 6.00 X 18.00
Тормоз Гидравлический тормоз на все колеса Гидравлический тормоз на все колеса
Сиденье водителя Мягкое сиденье с регулируемым позиционером для водителя разного роста с амортизатором. Мягкое сиденье с регулируемым позиционером для водителя разного роста с амортизатором.
- - Доступен вариант с гидростатическим приводом
Смесительный барабан Доступен достаточный объем с вращением барабана с помощью гидростатического привода и гидравлическим опрокидыванием домкрата по запросу. Имеется достаточная мощность с вращением барабана с помощью гидростатического привода и гидравлическим опрокидыванием домкрата по запросу.

% PDF-1.6 % 2492 0 obj> эндобдж xref 2492 153 0000000016 00000 н. 0000006864 00000 н. 0000007068 00000 н. 0000007131 00000 п. 0000007263 00000 н. 0000007300 00000 н. 0000007580 00000 н. 0000007608 00000 н. 0000007748 00000 н. 0000008743 00000 н. 0000009013 00000 н. 0000009091 00000 н. 0000009892 00000 н. 0000010557 00000 п. 0000011355 00000 п. 0000012157 00000 п. 0000013061 00000 п. 0000013863 00000 п. 0000014726 00000 п. 0000015369 00000 п. 0000060257 00000 п. 0000060333 00000 п. 0000060407 00000 п. 0000060513 00000 п. 0000060594 00000 п. 0000060650 00000 п. 0000060801 00000 п. 0000060857 00000 п. 0000060952 00000 п. 0000061008 00000 п. 0000061185 00000 п. 0000061267 00000 п. 0000061323 00000 п. 0000061413 00000 п. 0000061575 00000 п. 0000061662 00000 п. 0000061718 00000 п. 0000061800 00000 п. 0000061956 00000 п. 0000062100 00000 п. 0000062156 00000 п. 0000062238 00000 п. 0000062392 00000 п. 0000062479 00000 п. 0000062535 00000 п. 0000062663 00000 п. 0000062816 00000 п. 0000062960 00000 п. 0000063015 00000 п. 0000063169 00000 п. 0000063316 00000 п. 0000063402 00000 п. 0000063457 00000 п. 0000063546 00000 п. 0000063645 00000 п. 0000063700 00000 п. 0000063800 00000 п. 0000063855 00000 п. 0000063957 00000 п. 0000064011 00000 п. 0000064111 00000 п. 0000064164 00000 п. 0000064259 00000 п. 0000064312 00000 п. 0000064414 00000 п. 0000064467 00000 п. 0000064522 00000 п. 0000064617 00000 п. 0000064672 00000 н. 0000064772 00000 п. 0000064827 00000 н. 0000064882 00000 п. 0000064997 00000 н. 0000065052 00000 п. 0000065148 00000 п. 0000065291 00000 п. 0000065409 00000 п. 0000065464 00000 п. 0000065576 00000 п. 0000065732 00000 п. 0000065852 00000 п. 0000065907 00000 п. 0000066007 00000 п. 0000066062 00000 п. 0000066177 00000 п. 0000066232 00000 п. 0000066287 00000 п. 0000066342 00000 п. 0000066460 00000 п. 0000066515 00000 п. 0000066627 00000 п. 0000066682 00000 п. 0000066737 00000 п. 0000066792 00000 п. 0000066920 00000 н. 0000066975 00000 п. 0000067030 00000 п. 0000067118 00000 п. 0000067173 00000 п. 0000067276 00000 п. 0000067331 00000 п. 0000067386 00000 п. 0000067504 00000 п. 0000067560 00000 п. 0000067691 00000 п. 0000067849 00000 п. 0000068021 00000 п. 0000068077 00000 п. 0000068252 00000 п. 0000068352 00000 п. 0000068408 00000 п. 0000068512 00000 п. 0000068568 00000 п. 0000068674 00000 п. 0000068730 00000 п. 0000068786 00000 п. 0000068842 00000 п. 0000068898 00000 п. 0000069032 00000 н. 0000069088 00000 н. 0000069199 00000 п. 0000069255 00000 п. 0000069311 00000 п. 0000069367 00000 п. 0000069423 00000 п. 0000069565 00000 п. 0000069663 00000 п. 0000069719 00000 п. 0000069831 00000 п. 0000069887 00000 п. 0000070021 00000 п. 0000070077 00000 п. 0000070211 00000 п. 0000070267 00000 п. 0000070323 00000 п. 0000070448 00000 п. 0000070504 00000 п. 0000070601 00000 п. 0000070657 00000 п. 0000070791 00000 п.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *