Как производят пенопласт: Как делают пенопласт (технология изготовления, производство пенополистирола)

Как делают пенопласт (технология изготовления, производство пенополистирола)

Рассмотрены все этапы технологии производства пенопласта. Перечислено оборудование, необходимое для изготовления этого материала. Даны рекомендации, с которыми нужно обязательно ознакомиться перед покупкой.

---

Многие из нас не раз встречали пенополистирол, пробовали его на ощупь, что-то изготавливали из него, использовали его в строительстве, для обустройства дома. Однако далеко не все знают, какова технология изготовления пенопласта, каковы ее особенности.

Как ни странно, но в производстве этого материала нет ничего сверхсложного. И примечательно то, что сейчас на рынке появилось довольно много некачественного пенополистирола, который изготовлен без учета соответствующих норм и правил.

Некоторые умельцы умудряются создать небольшую производственную линию даже в обычном гараже. Да, не удивляйтесь.

И это нужно обязательно учитывать при покупке — не все Васи Пупкины строго придерживаются предписанных технологических норм. Да и какие нормы могут быть в гараже?

Итак…

Как изготавливают пенопласт

Ранее мы рассказывали, что такое пенополистирол. Помним, что этот материал состоит из многочисленных ячеек, заполненных воздухом. Значит — процесс изготовления должен включать вспенивание материала.

Так и есть: процесс вспенивания — один из важных в производстве пенополистирола.

Однако это еще не всё.

Рассмотрим:

Этапы технологии изготовления пенопласта

Обычно процесс включает в себя:

Теперь детальнее:

1. Вспенивание. В ходе выполнения этого процесса сырье помещают в специальную емкость (пенообразователь), где под действием давления (используется парогенератор) гранулы увеличиваются примерно в 20-50 раз. Операция выполняется в течение 5 минут. Когда гранулы достигают необходимого размера, оператор выключает парогенератор и выгружает вспененный материал из емкости.

2. Сушка полученных гранул. На данном этапе главная цель — удаление лишней влаги, оставшейся на гранулах. Делается это с помощью горячего воздуха — он направляется снизу вверх. При этом для лучшего просушивания гранулы встряхиваются. Этот процесс также длится недолго — около 5 минут.

3. Стабилизация (отлеживание). Гранулы помещают в бункеры, где и проходит процесс вылеживания. Продолжительность процесса — 4…12 часов (зависит от температуры окружающего воздуха, величины гранул).

Важное примечание: технология изготовления пенополистирола может исключать 2-й этап (сушку). В таком случае стабилизация (отлеживание) будет длиться дольше — до 24 часов.

4. Выпекание. Этот этап производства пенопласта часто называют формованием. Суть заключается в том, чтобы соединить между собой полученные ранее гранулы. Для этого они помещаются в специальную форму, после чего под давлением и под действием высокой температуры водяного пара проходит процесс спекания гранул. Длится примерно 10 минут.

5. Созревание (вылеживание).

Цель — избавить полученные листы пенополистирола от лишней влаги, а также от оставшихся внутренних напряжений. Для этого листы располагают в свободном месте производственного цеха на несколько суток. В ряде случаев созревание может проходить до 30 суток.

6. Резка. Изготовленные блоки пенопласта кладут на спецстанок, на котором блоки разрезаются на листы соответствующей толщины, длины, ширины. Этот производственный процесс выполняется с помощью нихромовых струн, нагретых до определенной температуры. Соответственно, проводят как горизонтальную, так и вертикальную резку блоков.

Вот так делают пенопласт.

Разумеется, после перечисленных 6-ти этапов может выполняться 7-й этап — переработка оставшихся обрезков. В результате чего они смешиваются с другими гранулами, которые потом будут подвергаться тем же процессам — спеканию, вылеживанию…

Оборудование, которое используется в ходе производства пенополистирола, показано в виде таблицы:

Технология изготовления пенопласта напрямую влияет на качество

Как мы говорили выше, сейчас рынок наполнен немалым количеством низкокачественного материала. Его могут производить в гаражах, каких-то складских помещениях.

Но основная проблема заключается не в том, где изготавливают материал (хотя окружающая среда также влияет на качество), главная проблема — не соблюдение всех правил изготовления пенопласта.

Какие могут быть отклонения от правильного производства пенополистирола?

Самые различные — начиная от некачественной грануляции и заканчивая плохой, неточной нарезкой блоков пенопласта на листы.

Некоторые умники вообще не проводят как таковую стабилизацию, вылеживание. Для них важна исключительно скорость изготовления пенополистирола.

«Чем больше — тем лучше — больше денег заработаем!»

Из-за этого характеристики пенопласта сильно ухудшаются:

• он может получиться хрупким, непрочным,
• гранулы могут быть плохо соединены между собой,
• плотность может быть неравномерной.

Это может также происходить из-за низкокачественного, неисправного оборудования, которое использовалось при производстве — вспениватели, сушильные установки, компрессоры, парогенераторы и т.д.

И еще немаловажный момент: при плохой технологии изготовления пенопласт может иметь резкий, неприятный запах. Возможна такая картина: привезли новенькие листы пенополистирола домой, уложили в гараж или другое помещение и… вскоре услышали, что помещение наполнилось каким-то едким, неприятным запахом.

Это очень плохо. Это значит, что пенопласт еще во всю «парит», выделяя вредные вещества. Особенно опасно, когда такой низкосортный материал складывается в жилых помещениях.

Выводы по изготовлению пенопласта

1. Технология довольно проста, но требует обязательного соблюдения всех предписанных норм и правил.
2. Материал (который внешне будет похож на качественный) можно получить даже при значительных отклонениях от правил производства. И этим пользуются «кустарные» фирмы (нехорошие люди).

Поэтому: покупайте только продукцию надежных, проверенных производителей (которые следят за качеством). Проверяйте наличие у продавцов соответствующих сертификатов качества.

Теперь вы знаете, как делают пенопласт, знаете основные особенности технологии изготовления и какому материалу нужно отдавать предпочтение. Успехов!

Производство пенопласта — как делают пенопласт на примере производителя из Чувашии

Компания “ПластСервис” производит полистирольный пенопласт или как его ещё называют пенополистирол. Изготавливается он по ГОСТ 15588-86.

Производство пенопласта разделяется на несколько этапов, каждый из которых мы вам сейчас покажем.

1 этап — обработка сырья

Сырье для изготовления пенопласта (пенополистирола) — это вспенивающийся полистирол (ПСВ).

ПСВ — это микрогранулы, каждая из которых состоит из микроскопических клеток, заполненных воздухом. Один кубометр такого вещества на 98% заполнен воздухом, заключенным в миллиарды закрытых ячеек.

Прежде чем использовать полистирол для производства пенопласта его вспенивают на специальном оборудовании.

В камере предвспенивателя гранулы полистирола вспениваются (проще говоря, надуваются) и превращаются в небольшие шарики.

При необходимости можно отправить получившийся материал на повторное вспенивание. Тогда гранулы станут ещё крупнее в размерах, а следовательно и плотность пенопласта будет ниже.

Повторное вспенивание используется только когда нужно изготовить пенопласт низких марок плотности.

“ПластСервис” производит пенопласт следующих марок плотности:

2 этап — выдержка сырья

Вспененный полистирол через пневмотрубы подаётся в специальные силоса, где вылеживается от 12 до 24 часов.

Выдержка полуфабриката для получения пенопласта в силосах необходима потому что:

• во-первых, он должен высохнуть;
• во-вторых, давление внутри гранул должно стабилизироваться.

Когда гранулы высохли и дошли до кондиции, то можно приступать к формовке.

3 этап — формовка пенопласта

Масса пенопласта подаётся в специальные блок-формы, где и происходит их формовка.

К блок-формам подведены трубы, через которые туда подаётся пар. Под воздействием пара происходит формовка блока пенопласта.

Взаимодействуя с паром, шарики вспененного полистирола расширяются. Процесс происходит в закрытом пространстве, и при расширении и соприкасании друг с другом шарики сцепляются между собой, образуя тем самым монолитный блок пенопласта.

Далее из этого моноблока нарезаются плиты пенополистирола, но прежде его необходимо выдержать в течение суток, пока он не высохнет.

4 этап — резка пенопласта

Отлежавшиеся блоки пенопласта нарезаются под необходимые размеры на специальном оборудовании и перемещаются на склад для хранения и последующей отгрузки.

Излишки с краёв блока, которые образуются при резке, перерабатываются на дробилке.

Дробленные отходы пенопласта вы также можете купить и использовать по назначению. Например, для производство полистиролбетонных блоков или изготовления каркасной мебели.

“ПластСервис” производит пенопласт (пенополистирол) много лет и зарекомендовал себя как надежный и проверенный партнёр. Если вам нужен теплоизоляционный материал по цене производителя, звоните 73-45-80.

Читайте также:
Преимущества пенополистирола
или
Утепление стен дома пенопластом

Из чего делают пенопласт

Существует такой вид материалов, которые называются вторсырьем. Это значит, что их можно использовать повторно. Одним из таких материалов является пенополистирол или пенопласт. С ним мы сталкиваемся очень часто. Например, в нем может быть упакована техника, посуда, мебель. Пенопласт отличный транспортировочный материал. К тому же это и прекрасный утеплитель. Многие люди, у которых скопились пенопластовые изделия, попросту выбрасывают их. Однако, мало кто знает, что их нельзя выбрасывать на мусор, а нужно утилизировать или переработать. Все дело в том, что он может загрязнять окружающую среду. Отходы пенопласта не разлагаются. Пусть на растения они никак не влияют, однако, животные могут пострадать. Как же тогда быть?

Пенопласт придется переработать или сдать переработчикам, которые сделают все своими руками. В этой статье мы узнаем, из чего делают пенопласт, для чего нужна переработка и как сделать пенопласт в домашних условиях.

Процесс создания пенопласта

Этот материал делается из пенополистирола, путем его вспенивания. Практически на 98% он состоит из газа. Существует 6 этапов создания пенопласта в промышленных условиях:

1. Вспенивание.
   
2. Высушивание образовавшихся гранул.
   
3. Стабилизация.
   
4. Выпекание.
   
5. Созревание.
6. Нарезка.
   

Рассмотрим каждый из этапов. Для начала сырье засыпают в пенообразователь, после чего парогенератор образует давление, при котором гранулы начинают увеличиваться от 20 в 50 раз. Весь процесс вспенивания проходит 5 минут. При достижении нужного размера сырье выгружается для сушки. Она нужна для того, чтобы лишняя влага на гранулах испарилась. Все происходит за счет горячего воздуха, направленного снизу вверх. Сушка и встряска выполняются около 5 минут.

Дальше сырье перемещается в бункеры, где на протяжении 4-12 часов вылеживаются. После этого пенопласт формируют или выпекают. Основная задача — соединить все гранулы, создав плиту или другой нужный элемент. Для этого они засыпаются в форму и поддаются давлению под высокой температурой от пара. Выпекание длится 10 минут. Дальше готовый пенопласт должен вылежаться, чтобы избавиться от влаги и напряжения внутри. Иногда созревание длится целый месяц. В конце этого этапа блок устанавливается на станок, который нарезает материал, формируя его. Станок имеет нихромовые струны, что нагреваются и с легкостью режут пенопласт.

На производстве дополнительно выполняется и переработка пенопласта. Ведь при создании остаются куски. Вот они-то и перерабатываются. А для чего вообще перерабатывать материал?

Переработка материала — зачем и как

Если говорить о большом производстве, то цель понятна — отходов много, а это дополнительные средства. А что сказать о нас, рядовых пользователях? Все дело в том, что с годами материала в доме становится все больше и больше. Он занимает место и накапливается больше. Сжигать его не рекомендуется, так как он выделяет вредные вещества, а выбросить — тоже не вариант.

Вот и получается, что правильное и эффективное решение — отдать на переработку или сделать это своими руками. Такая утилизация пенопласта поможет использовать его для другой цели и избавится от лишнего мусора дома. Чтобы сделать это своими руками, важно:

• определится с целью переработки и создания пенопласта;
• подобрать оптимальное место, где можно воплотить все в жизнь;
• определится со способом воздействия на пенопластовые отходы.

Многие останавливаются на том, чтобы использовать пенопласт в качество упаковочного материала. Хранить его в готовом виде проблематично, а вот измельчение поможет решить проблему. Чтобы заняться переработкой, нужна дробилка для пенопласта.

Существует несколько способов переработки или утилизации пенопласта:

1. Используя измельчитель. Она поможет сделать дробленый пенопласт, который в дальнейшем можно использовать для разных целей. Если дроблёнка отсутствует, то все можно сделать своими руками. Но, есть одна особенность — гранулы легкие, поэтому для ручной работы потребуется мешок или другая емкость.
   
2. Что касается утилизации, то сделать это очень просто. Если в пенопласте вы больше не нуждаетесь, достаточно обработать его концентратом из цедры цитрусовых. А еще проще купить ацетон или растворитель и растопить его в них. При воздействии с этими жидкостями пенопласт становится жидким.
   
3. Последний вариант — переплавка пенополистирола посредством нагрева. Готовое сырье пригодно для садового участка на даче. Его смешивают с грунтом для грядок или клумб. Благодаря этому влага будет дольше сохраняться в земле и лучше впитываться. При сильной засухе почва не потрескается. Однако такая почва не будет поддерживать гниение.

Некоторые могут спросить: а зачем мне дробленый пенопласт? Его можно использовать не только для транспортировки, но и как теплоизоляционный материал. Давайте рассмотрим, где еще он пригодится.

Использование переработанного пенополистирола

Строительство — это процесс, который требует больших вложений. И если у вас есть пенопласт, то он точно найдет свое применение на стройке. Например, крошка пенопласта может быть использована в качестве заполнителя для впадин на участке и неровностей. Понятно, что дорогу им не выровнять, но дорожку или другую неровность легко. Переработанным пенополистиролом может быть заполнена скважина, разного диаметра отверстия или полости.

Обратите внимание! За многие годы материал не будет меняться и сохранится в том виде и в форме, в которой его оставили. Он прекрасно впитывает и оттает влагу. Потому металлические емкости с пенополистиролом не так подвержены коррозии.

Что касается строительного бизнеса, то переработанный пенополистирол используется для создания облегченного кирпича. Его структура такова, что в народе он получил название дырчатый. Появился даже облегченный бетон, который, как заявляют специалисты, не менее прочен, чем обычный. Это полистиролбитон — прекрасный строительный материал. В его состав входит портландцемент, непосредственно гранулы пенопласта, вода и воздухововлекающая добавка. Иногда в смесь добавляют песок.

Еще одна сфера использования — это дизайнерское дело. Дизайнеры очень любят пенопласт и используют его в самых разных направлениях. Он используется для декорирования стен, создания горшков, кашпо или подобных аксессуаров. Очень красиво смотрятся садовые фигурки или подставки. Их создают посредством засыпки в формы и их нагревания. Можно найти самые разные варианты того, что сделать из полистирола в домашних условиях.

Переработка материала своими руками

Если вы хотите знать, как именно можно перерабатывать пенопласт, то предлагаем рассмотреть пошаговую инструкцию. Все что нужно — это достаточное количество пенопласта и дробилка. Тогда можно получить гранулы пенопласта и использовать их в своих целях. Если вы не имеете собственной дробилки для пенопласта, то ее можно сделать своими руками. Ведь заводские модели имеют очень высокую цену.

Вот что потребуется, чтобы у вас в хозяйстве появился новый полезный инструмент:

• канализационная ПВХ труба, диаметром 50 мм;
• рулетка и маркер;
• пилка по металлу;
• деревянный брус, который бы поместился внутрь трубы;
• металлические саморезы;
• шуруповерт и дрель;
• металлические шпильки с болтами;
• ДСП или фанера, для создания короба.

При помощи такого набора инструментов и материалов, можно создать рабочую дробилку для пенопласта. С ее помощью листы или другие поделки из пенопласта будут превращаться в крошку. В основе механизма — подвижная часть с зубцами, которые и дробят пенопласт на гранулы. А благодаря контейнеру или коробу материал легче направлять к вращающемуся механизму. Как именно создать дробилку вы узнаете из данного видео.

Итак, когда дробилка готова, можно приступать к работе. Вот что нужно сделать:

1. Выбрать подходящее место. Как вариант выберите гараж, склад, кладовку или сарай.
2. Установить дробилку, позаботившись о емкости под ней, куда и будет попадать крошка. Это может быть ведро, мешок или деревянный короб.
3. Пенопластовые листы дробить просто. А вот что касается фигурных изделий, то их лучше заранее разломить на куски руками.
4. Теперь остается включить наш самодельный агрегат и постепенно перерабатывать сырье.

Благодаря подобной технологии большинство гранул останутся целыми. А это значит, что они будут как никак лучше справляться со своей задачей. Только нужно быть осторожными, так как пенопласт электризуется и очень легкий. Важно позаботиться, чтобы в помещении не было сквозняков, а то потом придется убирать все с пола. Вот теперь то пенопласт можно собрать в мешки и использовать сразу же или хранить, пока он не дождется своего часа.

Обратите внимание! Если вы расплавите пенопласт при помощи ацетона, то его можно использовать в жидком виде как клей. Хотя смесь нельзя назвать безопасной.

Подведем итоги

Пенопласт — прекрасный и универсальный материал. Он может быть использован в самых различных сферах. Основное его преимущество — дешевизна, легкость, невосприимчивость к влаге и прекрасные показатели шумоподавления и звукоизоляции. А тот факт, что его можно использовать повторно, делает материал просто незаменимым в строительстве. Поэтому если у вас есть небольшое количество пенопласта, которое попросту валяется без дела, почему бы не дать ему новую жизнь? Переработав, его можно использовать как сухой утеплитель. А если хорошо подумать, то вариантов использования найдется масса.

Отправить комментарий

Как делают пенопласт основные моменты

01.07.2017

Самым распространённым материалом для утепления в нынешнее время является пенополистирол. Но возникает много споров по его поводу. Поэтому следует разобраться, как производят пенопласт. Задаются этим вопросом в первую очередь из-за того, чтобы выяснить для себя, насколько он хорош и экологичен. Как не удивительно, но производство пенопласта не составляет никаких особых сложных технологий. Некоторые предприимчивые мастера умудряются налаживать его изготовления даже в домашних условиях. Именно поэтому при приобретении материала следует обращать внимание на производителя, так как изготовленный утеплитель в домашних условиях не всегда соответствует нормам.

Процесс изготовления пенопласта

Чтобы подробно рассмотреть процесс изготовления утеплителя данного типа, для начала выясним, из чего делают пенопласт. Состоит он из большого количества ячеек, которые заполнены воздухом. Ячейки, представляют собой пенополистирольне шарики, которые крепко соединены между собой. Заполнение воздухом происходит посредством вспенивания материала. Это один из самых важных моментов. Но кроме этого, в производстве утеплителя существует ещё несколько этапов, которые влияют на качество, производимого материла.

• Операция вспенивания. Для осуществления этой операции гранулы пенополистирола помещают в ёмкость, которую называют пенообразователем. Далее на них оказывается давление посредством парогенератора, в результате чего гранулы наполняются воздухом и увеличиваются в размерах раз в 20 – 50. Длится этот процесс около 5 минут.
  

1. Следующий момент – просушивание гранул. В процессе просушки необходимо убрать лишнюю влагу с поверхности шариков пенополистирола. Для этого воздух на них подаётся снизу и при этом выполняют встряску, чтобы усилить поток воздуха. Длительность просушивания – 5 минут.

2. Далее гранулам дают отлежаться. Времени на это выделяется от 4 до 12 часов. В том случае, когда процесс сушки пропущен, то время отлеживания увеличивается до суток.

3. Формирование. Во время этого процесса крошка пенопласта спекается между собой для образования материала определённой формы. Гранулы помещаются в специальную форму, а затем оказывают на них давление водяным паром с высокой температурой. Процесс выпекания длится около 10 минут.

1. Затем материал снова оставляют на созревание. То есть на просушку. Полученные блоки пенопласта размещают в цеху на несколько дней. Иногда, процесс созревания может достигать одного месяца.

2. Заключительный момент – порезка блоков пенопласта на плиты соответствующего размера, как по толщине, так и по другим параметрам. Порезку осуществляют посредством хорошо разогретых нихромовых струн.

Остатки пенопласта после порезки можно повторно использовать. Оставшаяся крошка смешивается с новыми гранулами и подвергается обработке на этапе спекания.

Классификация пенопласта

Обратим внимание на маркировку вспененного пенополистирола. Этот утеплитель имеет соответствующую маркировку, которая начинается из сочетания букв ПС – прессовый класс или ПСБ – бесперессовый пенопласт. Затем к аббревиатуре добавляется набор цифр, которые также имеют своё значение.

1. ПСБ – 15. Утеплитель невысокой плотности, который чаще всего применяют при строительстве мансард, при утеплении кровли бес чердака или расположения его между стропилами. Этот материал устойчив к воздействию различных микроорганизмов и других бактериальных возбудителей.

2. ПСБ – 25. Один из самых востребованных видов утеплителя. Применяется именно для утепления разного рода поверхностей. Особенно популярен при утеплении фасадов домов. Фасадный пенопласт более прочен и устойчив к износу, а воздействию влаги.

3. ПСБ – 35. Пенопласт этого вида востребован при обустройстве подземных конструкций, для уменьшения действия на них силы вспучивания почвы. Он хорошо переносит все сезонные изменения, разность температур и действия грунтовых вод. В нём скомбинированы положительные качества всех маркировок.

4. ПСБ – 50. Утеплитель наивысшей плотности. С его помощью укрепляют механические свойства конструкций. Чаще всего используется на автодорогах и промышленном производстве. Хорошо использовать для обустройства полов в гаражах, амбарах и прочее.

Зная маркировку утеплителя, можно удачно подобрать его для определённых целей. Тогда он прослужит долго и обеспечит надёжное качество.

Как видим технология пенопласта при его изготовлении совсем не сложная, но выдержка основных требований обязательна. Малейшее отклонение от него значительно может ухудшить его теплоизоляционные свойства. Поэтому специалисты рекомендуют приобретать материал только проверенных фирм производителей.




Возврат к списку




Технология производства пенопласта (пенополистирола) — ООО «ПК ВикРус»

Главная / Технология производства пенопласта (пенополистирола)

Содержание:

1. Предварительное вспенивание гранул.
2. Кондиционирование предварительно вспененных гранул.
3. Формование пенополистирольных блоков.
4. Кондиционирование пенополистирольных блоков.
5. Разрезание пенополистирольных блоков на плиты.
6. Использование пенополистирольных отходов.

1. ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЕ ВСПЕНИВАНИЕ

1.1. Краткая характеристика сырья

В качестве сырья используется вспениваемый самозатухающий полистирол, содержащий 5-6% смеси пентана и изопентана, являющейся вспенивающим фактором. Эта смесь содержится в гранулах полистирола в растворенном виде.

Сырье имеет вид гранул, получаемых путем суспензионной полимеризации стирола. Оно содержит вещество, снижающее горючесть -антипирен.

После подогрева до температуры 90-100°С, под действием улетучивающегося пентана гранулы увеличивают свой объем (процесс вспенивания) примерно в 30-65 раз. В промышленной практике для вспенивания полистирола используется водяной пар, который проникает также внутрь гранул и способствует действию пентана.

Международное обозначение вспениваемого полистирола: EPS самозатухающий FS.

Хранение:

Хранить исключительно в заводской, плотно закрытой таре или контейнерах, установленных в проветриваемых помещениях или под навесом, далеко от источников тепла и огня. Рекомендуется хранить сырье при температуре, не превышающей 20°С.

Продукт, хранимый при рекомендуемой температуре, следует использовать не позднее 3-6 месяцев с даты исследования продукта, указанной в сертификате качества. Продукт из частично опорожненной или поврежденной тары следует использовать немедленно.

В производственных помещениях можно хранить сырье в количестве, не превышающем его среднесуточный расход.

1.2. Переработка вспениваемого полистирола .

Окончательная плотность готового продукта определена уже на этапе предварительного вспенивания.

Важным показателем является контроль давления при процессе вспенивания, для непрерывных предвспенивателей 0,015-0,03 МПа, для циклических 0,015-0,02 МПа.

 

Во вспенивателе два способа изменения мнимой плотности продукта:

• путем изменения количества подаваемого сырья;
• путем изменения уровня вспениваемого материала в рабочей камере;

Первый и второй способ оказывают влияние на время нахождения вспениваемого материала в рабочей камере. Третий способ влияет на температуру в камере.

Влияние времени нахождения сырья во вспенивателе на мнимую плотность продукта представлено на рис.1.2.

Если время нахождения сырья во вспенивателе слишком продолжительно, то гранулы начинают усаживаться и плотность растет; при слишком высокой температуре вспененные гранулы могут образовать комки. Оба эти явления могут происходить одновременно. И оказывать непосредственное влияние на качество конечного продукта.

Плотность


 

Продолжительность предварительного вспенивания

Рис.1.2. Зависимость между мнимой плотностью и продолжительностью вспенивания

С целью получения низкой плотности (< 12 кг/м³) применяют двухступенчатое вспенивание. Двухступенчатое вспенивание проводят с помощью того же самого оборудования, которое используется для одноступенчатого вспенивания, с подачей предварительно вспененного сырья через систему вторичного вспенивания.

С целью достижения оптимальных результатов вспенивания гранулы перед вспениванием второй ступени должны быть насыщены воздухом (процесс кондиционирования).

Предварительно вспененные гранулы поступают в сушилку с кипящим слоем, в которой теплый воздух (темп. примерно 30-40°С) проходит через перфорированное днище сушилки, сушит и продвигает гранулы в направлении выгрузочного вентилятора.

Воздушная струя должна распределяться таким образом, чтобы процесс сушки и перемещения гранул протекал равномерно по всей длине сушилки (регулировка осуществляется с помощью заслонок в воздушных камерах сушилки).

Одним из чрезвычайно важных факторов, оказывающих влияние на вспенивание полистирола, является продолжительность хранения сырья. Чем старше сырье, тем продолжительнее вспенивание и тем труднее достичь требуемой мнимой плотности вспененных гранул. Поэтому срок хранения сырья в герметичной упаковке ограничен до шести месяцев.

1.3. Техническое оснащение узла предварительного вспенивания

a) вспениватель ВП-03

b) система вторичного вспенивания СВВ-1

c) поточная сушилка гранул СС-106

d) выгрузочный вентилятор ВПВ-2,5

2. КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО ВСПЕНЕННЫХ ГРАНУЛ

2.1. Основы процесса кондиционирования гранул

В ходе кондиционирования воздух проникает внутрь вспененных гранул вследствие образовавшегося в них вакуума, а из вспененных гранул в атмосферу выпускается влага в виде пара и пентан, не прореагировавшие остатки процесса полимеризации сырья. Указанный газообмен возможен благодаря газопроницаемости полистироловых оболочек.

Рис.2.1. Гранулы вспениваемого полистирола в процессе кондиционирования

 

Скорость диффузии воздуха внутрь гранул обусловлена, главным образом, мнимой плотностью, температурой окружающей среды и размером гранул. Целью удаления влаги с поверхности гранул в сушилке с кипящим слоем является получение 100% мнимой поверхности, через которую осуществляется газообмен.

Скорость испарения пентана также зависит от плотности, температуры окружающей среды и размера гранул. Из крупных гранул пентан испаряется медленнее, чем из гранул малого диаметра, что обусловлено соотношением между поверхностью гранулы и ее массой.

2.2. Техническое оснащение узла кондиционирования гранул

Силосы, используемые для кондиционирования вспененных гранул, изготовляются в виде легкой металлической конструкции стеллажного типа с контейнерами из ткани, пропускающей воздух.

При перемещении вспененных гранул с помощью струи воздуха, на поверхности гранул накапливаются сильные электростатические заряды. Поэтому чрезвычайно важно тщательно заземлить все металлические элементы силосов, транспортных трубопроводов и остального оборудования.

2.3. Параметры кондиционирования гранул

Температура окружающей среды в цехе кондиционирования гранул не должна быть ниже 15°С, при более низкой температуре продолжительность кондиционирования увеличивается. В летний период, при температуре свыше 20°С время кондиционирования сокращают, а при более низких температурах — продлевают.

При транспортировке свежих гранул в силосы, их мнимая плотность увеличивается в результате столкновений со стенками трубопровода. Поэтому при установке параметров вспенивания необходимо учитывать увеличение плотности при транспортировке.

3. ФОРМОВАНИЕ ПЕНОПОЛИСТИРОЛЬНЫХ БЛОКОВ

3.1. Характеристика процесса формования

При выработке блоков вспененные гранулы свободно засыпают в камеру формы до ее полного наполнения. Затем в форму подают насыщенный сухой водяной пар под давлением 0,2-0,4 МПа, что приводит к дальнейшему увеличению объема гранул. В связи с тем, что гранулы находятся в закрытой камере, сначала заполняется свободное пространство между ними, а затем гранулы сцепляются друг с другом.

Рис.3.1.1. Пример фазового цикла формования блоков без использования вакуума

1) наполнение 2) продувание 3) запаривание 4) охлаждение 5) расформовка

 

Рис.3.1.2. Пример фазового цикла формования блоков с использованием вакуума 

1) наполнение 2) вакуум 3) продувание 4) запаривание — рост

5) запаривание — выдержка 6) выпуск 7) вакуумное охлаждение 8) разгрузка

Важным фактором при запаривании блока является подача в камеру в свободное пространство между гранулами соответствующего количества пара в кратчайшее время. Для этого необходима соответствующая вентиляция (продувание), целью которой является удаление воздуха перед началом процесса запаривания. Недостаточная продолжительность продувания приводит к неоднородной плотности и плохому спеканию блока.

Важно также поддерживать постоянную высокую температуру формы, в противном случае значительно растет расход пара (рис.3.1.3) и пар становится мокрым, что снижает качество сцепления гранул.

Рис.3.1.3. Примерный расход пара в зависимости от температуры формыДавление, которое блок оказывает на внутренние стенки формовочной камеры, составляет примерно 0,08 МПа. Для того, чтобы блок можно было вынуть из формы без его повреждения, это давление необходимо уменьшить до величины около 0,01 МПа. Время, необходимое для уменьшения давления блока, то есть время охлаждения, зависит от марки пенопласта.   Рис.3.1.4. Примерное время охлаждения блока в зависимости от продолжительности кондиционированияВ фазе продувания и охлаждения применяется вакуум с целью интенсификации процесса запаривания и ускорения процесса охлаждения.

3.2. Техническое оснащение узла формования

a) блок форма УЦИП 1030.

b) установка вакуумирования ВУ-3,3 с аккумулятором вакуума АВ-1.

c) система вакуумной загрузки и охлаждения блоков.

d) компрессорная установка СБ4/Ф-500

e) аккумулятор пара ПН-5000

f) котел паровой

 

4. КОНДИЦИОНИРОВАНИЕ БЛОКОВ

4.1. Краткая характеристика процесса кондиционирования блоков

 

После окончания процесса формования блоки кондиционируют. Кондиционирование проводится с целью снижения влажности и устранения внутренних напряжений, возникающих при формовании. Кроме того, при этом протекают процессы диффузии газов и выравнивания давления внутри гранул с атмосферным давлением, подобные процессам, происходящим при кондиционировании предварительно вспененных гранул.

В процессе кондиционирования блоков очень важную роль играет очередность их использования, соответствующая очередности формования, то есть при отборе блоков для разрезания следует начинать с самых «старых».

5. РАЗРЕЗАНИЕ ПЕНОПОЛИСТИРОЛОВЫХ БЛОКОВ НА ПЛИТЫ

5.1. Характеристика процесса резки пенополистирола

Разрезание блоков осуществляется с помощью реостатной проволоки, нагретой до соответсвующей температуры.

Все отходы подаются в измельчитель, откуда в измельченном виде пневматически транспортируются на вторичное использование.

5.2. Требования по качеству

Внешний вид

Окраска пенополистироловых плит должна быть такой же, как окраска предварительно вспененных гранул полистирола.

Необходимо проводить выборочную проверку плит — по крайней мере 2 шт. на длине каждого блока.

Если плиты отвечают предъявляемым требованиям, то после укладки в стопки они направляются на упаковку.

Если отклонение от требуемых размеров превышает допустимую величину, то следует еще раз проверить по одной плите на всей длине блока, определить причину, произвести соответствующую корректировку промежутков между отрезками реостатной проволоки.

Проверить таким же образом размеры плит, полученных в результате разрезания следующего блока.

Плиты, которые не отвечают предъявляемым требованиям, направляются на вторичное использование.

6. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПЕНОПОЛИСТИРОЛЬНЫХ ОТХОДОВ

Отходы используется вторично в производстве блоков.

6.1. Техническое оснащение узла

a) дробилка пенополистирольных отходов

b) технологический силос

6.2. Система измельчения

Устройство предназначено для измельчения пенополистироловых отходов, в результате чего получают крошку, используемую в качестве добавки к гранулам полистирола при производстве пенополистироловых блоков. Размеры получаемой таким образом крошки составляют до 15 мм.

 

---

Интересно? Оставьте закладку, что бы вернуться сюда позже!

 

Как производят пенопласт/супермаркет стройматериалов

План

Как производят пенопласт Технология изготовления пенопласта устроена так, что весь производственный процесс идёт по конвейеру и состоит из таких этапов как:
• вспенивание
• вылёживание
• формовка
• резка

Производство пенопласта — процесс безотходный, так как, весь остаточный материал измельчается и попадает к предварительно вспененным полистирольным гранулам.

Для организации производства пенополистирола потребуется комплексная технологическая установка, которая представляет собой следующее оборудование:
• дозатор сырья
• предвспениватель
• блок-форма
• парогенератор
• аккумулятор пара
• станок резки
• дробилка отходов
• вакуумная установка (вакуумный насос +ресивер)
• пневмотранспорт
• пульт управления участком вспенивания
• вентилятор пневмотранспорта
• мешки бункеров
• станок для упаковки пенопласта
• сушка пенополистирола

Этот комплекс является базовым, возможна комплектация в зависимости от технического задания заказчика.


Производственная линия пенопласта Требования к производственной линии пенопласта

Сегодня в условиях массового производства пенопласта на рынке строительных материалов, идёт конкуренция не за цену готового продукта.

Произвести действительно качественный пенопласт можно только на специальном технологическом оборудовании, которое должно соответствовать всем требованиям и стандартам. От качества материала, произведенного на профессиональном оборудовании, зависит и цена пенопласта.

Оборудование для производства пенопласта стало комплексным решением в изготовлении листового пенопласта, пенополистирольных плит ДСТУ Б В.2.7-8-94 и блоков несъёмной пенополистирольной опалубки, которые используются в ремонтно-строительной сфере.

На высококвалифицированном оборудовании осуществляется производство марки пенополистирола согласно Государственному Стандарту Качества ГОСТ 15588-862:
• М-15 плотностью 10,0 — 14,8 кг/м³
• М-25 плотностью 15,0 — 24,0 кг/м³
• М-35 плотностью 25,0 — 34,0 кг/м³

Для установки оборудования требуется площадь 90-120 м. кв., с высотой потолка 3,7 — 3,8, температурой +5…+30, системой водоснабжения (кол-во л. в смену 300-500), энергоснабжением кВт. суммарной нагрузки 100-120, вентиляцией (принудительно, приточно-отточная), наличием подъездных путей, складских, бытовых и подсобных помещений, которые также должны также соответствовать стандартам.

Для того, что бы полностью наладить производство пенопласта со специальным оборудованием, необходимо подготовить соответствующую площадь помещения (не меньше 150 м², высота – 5 м). Такое оборудование монтируется непосредственно в подготовленном помещении, с соблюдением технологической схемы.

Сырьём для изготовления пенопласта является вспенивающийся полистирол ПСВ, его международное определение EPS.

Краткий обзор оборудования для производства пенопласта

Дозатор сырья обеспечивает автономное и равномерное подавание гранулированного сырья, в установку предварительного вспенивания, что позволяет получать точный вес гранул. Дозатор сырья работает автономно, поэтому не требует длительного наблюдения и оперативного изменения настроек в этой части технологического процесса.


Дозатор сырья Предвспениватель проводит вспенивание гранул полистирола. В зависимости от заданной плотности, вспенивание может быть однократным или многократным. Под действием пара гранулы полистирола увеличивается до необходимых значений плотности.
Предвспениватель В формировочной машине вспененные гранулы формируются в блоки. Из бункера загрузки гранулы попадают в блок-форму, куда под небольшим давлением поступает пар. В результате гранулы нагреваются повторно, увеличиваясь в объёме и под давлением, соединяются между собой. Таким образом, получается блок пенопласта.

Автоматизированный процесс формовки блоков, способствует высокой производительности и стабильной плотности получаемых блоков.

После формовки вакуумная установка охлаждает и устраняет влагу из готового блока пенопласта. Такая установка укомплектована вакуумным насосом и ресивером.


Автоматическая блок-форма с вакуумным охлаждением

Аккумулятор пара способствует накоплению пара, благодаря которому формируется блок.


Аккумулятор пара

Существуют различные установки резки пенопласта:

• автоматические непрерывные линии резки, которые позволяют осуществлять трёхмерную резку (горизонтальную, вертикальную и поперечную).
• фигурная резка, процесс которой полностью автоматизирован. Все чертежи вводятся в компьютер, а установка работает по программе, таким образом, за один раз можно вырезать несколько сложных деталей.

Независимо от характера продукции, полистирол нарезают с помощью медной или никелевой проволоки, нагретой электричеством. Проволока расплавляет полистирол, благодаря чему можно получить тонкие разрезы вплоть до миллиметровой точности.


Автоматическая непрерывная линия резки
 
Фигурная (двухмерная) резка Дробилка отходов измельчает обрезки пенопласта на исходные гранулы, с целью их вторичной переработки на производстве. Благодаря качественному дроблению, можно добавлять измельчённые обрезки пенопласта к следующей партии основного сырья (1:8 от общей массы исходного материала), без риска снижения качества производимых блоков полистирола. Как видно, производство пенополистирола является безотходным. Дробилка может использоваться не только в производстве полистирола, но для измельчения израсходованной упаковки и других отходов пенопласта.
Дробилка отходов Пневмотранспорт перемещает пенополистирол по всей площади производства, функционирует по принципу инжектора, не сминая и не повреждая свежие гранулы во время перекачки. Специальная конструкция пневмотранспорта не позволяет ему засоряться, а это в свою очередь предотвращает поломку дорогостоящих вентиляторов. Во время промежуточной транспортировки на пневмотранспорте, свежевспененные гранулы подсушиваются.
Вентилятор пневмотранспорта

Парогенератор — главный источник пара на производстве пенопласта. Качество вырабатываемого пара, его насыщенность и температура, напрямую влияют на качество вспениваемых гранул и производимого пенопласта. Альтернативой электрическим парогенераторам, которые применяются на производстве пенопласта, могут быть газовые, твёрдотопливные или жидкотопливные парогенераторы.


Парогенератор

Паровой накопитель способствует стабилизации пара, создаёт запас пара с заданными свойствами, что в разы повышает качество получаемой продукции.

Мешки используются в бункерах стабилизации пенополистирола


Мешки

Готовые блоки взвешиваются на весах, что позволяет проводить контроль их плотности.


Весы

Благодаря производимой сушке вспененных гранул пенополистирола можно значительно сократить время стабилизации гранул.


Сушка вспененных гранул пенополистирола

После завершения всех этапов производственного процесса, готовый продукт отправляется на станок упаковки, который предназначен для упаковки пенополистирола.


Станок упаковки пенополистирола В результате, мы получаем готовый к эксплуатации продукт – пенопласт/пенополистирол, который нашёл своё применение в различных сферах, таких как ремонтно-строительная, творческая, коммерческая (например, наружная и внутренняя реклама и т.д.).

На wikibud.com.ua можно купить пенопласт оптом и в розницу

Оборудование и производство пенопласта позволяет начать малый бизнес с небольших инвестиций

Пенопластом (вспененным полистиролом) на сегодняшний день утеплено большую часть квартир и домов. Его используют в качестве упаковочного материала. Он послужит идеальным шумуизолятором. Как эффективный утеплитель, всегда востребованный на рынке строительных материалов. В основе бизнес-идеи лежит небольшая цена оборудования и высокий спрос на готовый продукт. Чтобы оценить инвестиционный интерес к бизнесу по производству пенопласта, следует проанализировать два показателя:

1. Разница между себестоимостью и рыночной ценой.
2. Интерес потребителя к пенопласту на рынке строительных материалов.

Естественно, что в себестоимости должна быть включена стоимость закупки необходимого оборудования и сырья. Недорогое оборудования для производства пенопласта можно приобрести от 4650$ (минимальная комплектация) и до 26000$ (линия по производству с производительностью в 100 куб метров за смену). Такие цены привлекают к оборудованию для производства вспенненного полиситрола малый бизнес. Но также важно учитывать расходы на сырье.

В качестве сырья используют гранулы полистирола. Они отличаются между собою не только ценой, но и химическими показателями. Отечественный полистирол дешевле, а вот иностранный более качественный, именно из-за этого у него увеличенный уровень производительности (более 10%). В среднем стоимость таких гранул колеблется от 2,3$ за 1 кг.

Комплект оборудования и технология производства пенопласта

Производственную линию пенопласта укомплектовуют следующим оборудованием и расходными материалами:

1. Сырье.
2. Предвспениватель.
3. Бункер вылеживания.
4. Блок-форма.
5. Готовая продукция.
6. Порезка пенопластовых блоков.
7. Пневмотранспорт.
8. Ресивер пара.
9. Компрессор.
10. Парогенератор.
11. Дробилка отходов.

Основной составляющей пенопласта являются гранулы полистирола. На вид они напоминают полупрозрачный стеклянный бисер, размеры которого колеблется в приделах от 0,02 см до 0,35 см в диаметре. В зависимости от вида полистирола, гранулы подбираются соответствующие. К примеру, для получения марки 50 понадобится полистирол №1, самый мелкий полистирол, а для 15 марки используют 4-ый номер полистирола.

Пошаговое описание производства пенопласта:

1. Вспенить. На этом этапе в контейнер, с загруженными в него гранулами полистирола, с парогенератора подают пар. При воздействии пара, который поступает в контейнер под давлением, гранулы полистирола начинают увеличиваться в объеме. Примерно за 4 минуты они увеличиваются в размере до 50 раз. При этом процесс полностью контролируемый. Оператор контролирует подачу пара, и при достижении гранулами необходимого размера отключает парогенератор. После этого, увеличенный в объеме полистирол (вспененный) выгружают с контейнера.
2. Высушить. На этом этапе вспененный полистирол необходимо избавить от излишней влаги. Для этого на сушильном аппарате происходит постоянное встряхивание влажных гранул, при этом снизу на сушильный аппарат подается горячий воздух. Этот процесс также длится примерно 4 минуты.
3. Дать отлежатся. Теперь, высушенные гранулы помещают в следующий резервуар. В этом резервуаре вспененный и высушенный полистирол будет находиться в состоянии полного покоя от 4 до 12 часов. Время вылеживания зависит от марки производимого пенопласта.
4. Формирование. Подготовленное сырье принимает свой товарный вид, в котором мы с вами видим пенопласт в торговых точках. Для этого всю вспененную полистирольную массу помещают в специальные формы блочного типа. В этих формах и «выпекают» пенопластовые блоки. Выпекаются они под влиянием высокой температуры и давления. Время спекания пенопластовых плит длится от 6 до 12 минут.
5. Выдержка. Следует вылежать спеченные блоки до полного дозревания. Казалось бы, что всё готово для того чтобы наши пенопластовые плиты отправились в продажу. Но это не так. После того как блоки достали с форм для спекания им необходимо еще некоторый период времени отлежатся. Для этого спеченные блоки сортируются и отправляются на склад, там они должны пролежать от 2 до 4 недель. Это необходимо для того чтобы из пенопластовых блоков испарилась вся излишняя влага.
6. Нарезка. Теперь необходимо придать товарный вид. Для этого Вам понадобится специальное оборудование. На такой установке (станке) пенопластовые блоки, при помощи струнной резки, разделяются на плиты. Стандартная толщина плит 2,3,4,5 и 10 см. На таком оборудовании, Вы сможете резать пенопластовые блоки и на заказ, той толщины, которая необходима заказчику.
7. Переработка производственных отходов. Превращаем производство пенопласта в безотходное производство. Как уже упоминалось выше, производство пенопластовых блоков безотходное. Оно обосновано тем, что обрезки, полученные на 6 этапе производства, пойдут в повторную переработку. И добавляются они в производственный процесс на 4 этапе. Обрезки при этом не обязательно дробить, а добавлять их нужно в блок форму вместе с подготовленными гранулами в соотношении 1 к 8. Структура таком пенопласте будет аналогична однородному, произведенному из самих полистирольных гранул. Советуем вам не крошить остатки перед добавкой их в форму, ведь крошеный пенопласт в разы ухудшает качество продукта.

Вот это и есть 7 основных этапов успешного производства пенопластовых листов. Всё это довольно не сложно, учитывая тот факт, что вы приобретёте высококачественное оборудование. Ведь от качества оборудования и сырья зависит качество изготавливаемого материала. А от качества изготовленного материала зависит Ваша клиентская база и конкурентоспособность.

Производить пенопласт – выгодно

Теперь предлагаем Вам рассмотреть малую схему бизнеса по производству пенопласта средней мощности. И так берем в пример линию с производительностью в 50 м. куб./смена. Такая линия обойдется в среднем до 10000$. На 1 куб средней плотности марки 25 требуется 16кг сырья, то есть 16кг * 2,3$ = 36,8$/1куб. В среднем стоимость одного кубического метра качественного вспененного полистирола для утепления колеблется в пределах 43-48$ (цена опт и розница). Если всё это учесть, то прибыль с произведенного одного кубического метра составит от 3$-8$. Также стоит учесть тот факт, что производство пенопластовых блоков безотходное. Даже если учесть, что производственные расходы составят около 80% дохода, то при налаженном рынке сбыта производство окупает себя уже в считанные месяцы после старта.

Если же говорить о повышенной рентабельности данного бизнеса, то она может составлять до 100%. Такой высокий показатель легко достижимым, ведь соотношение себестоимости и торговой наценки делают для этого все необходимое. Но в данном виде бизнеса лучше делать акцент на стабильный рынок сбыта и большие объемы продаж, ведь пенопласт быстро производится и быстро продается. Продавая готовую продукцию по оптовым ценам, вложенные инвестиции в оборудование окупаются значительно быстрее.

Чтобы понять, прибыльно ли производить пенопластовые блоки, необходимо дооценить тот факт, что основная часть производимого пенопласта приходится на строительную сферу. А это 85%. И лишь 15% распределяются между авиастроением, производством упаковок, спасательных жилетов и всего прочего. Так что, решив заняться производством, обдумайте пути сбыта готового продукта. Это может быть розничная торговля, непосредственно к потребителю, и оптовая, продажа продукции на оптовые и розничные строительные магазины, рынки и т.д. По данным маркетинговых исследований, одна рабочая точка способна реализовать от 30 куб. метров. То есть отдавать свой товар под реализацию довольно выгодно, ведь в таком случае в Вашем бизнесе будет меньше расходов на рекламу и логистику. Стабильный рынок сбыта всегда рентабельный.

Производство полистирольных гранул

Производить полистирольные гранулы можно двумя методами, разработанными иностранными компаниями. Но и наша отечественная наука предлагает свой вариант производства гранул вспенивающегося полистирола. Именно используя свой метод, наше государство выпускает в сбыт пенопласт 2 марок ПСБ и ПСБ-С (этот пенопласт самозатухающий).

Пенистый полистирол получается при суспензионной полимеризации стирола в воде с поливиниловым спиртом и перекисью бензола. Этот процесс происходит в автоклаве, размеры её могут быть от 5 до 20 метров кубических. Автоклав для изготовления полистирольного сырья должен быть с паровой рубашкой и мешалкой. При процессе полимеризации стирола в его мономере равномерно распределяется вспенивающий агент. Температура кипения, которого колеблется в приделах 28-45 градусов за Цельсием. Все составляющие в автоклав необходимо добавить одновременно. После закрытия автоклава, в него вводят сжатый азот, при этом поднимают уровень давления до 2-3 ат. После этого, в паровую рубашку запускают пар. А всё находящееся в автоклаве нагревают приблизительно до 70 градусов, при этом уровень давление поднимается к показателю 6-7 атмосфер. При этом в автоклаве постоянно происходит перемешивание компонентов. В результате такого процесса мономер стирола рассевается на мелкие капли, которые затвердевают и образовывают частицы кругообразной формы, в которых равномерно распределился вспенивающий агент. Этот процесс длится не меньше 17 часов. И в это время сам автоклав может достаточно нагреется, поэтому периодически его необходимо остужать. После окончания полимеризации автоклав охлаждают до 40 градусов, понижают давление и достают полученные гранулы. Потом их, при помощи центрифуги промывают и просушивают. Но этого не достаточно для окончательной просушки, поэтому просушивают еще и искусственно высушивают. После окончательного высыхания полистирольные гранулы помещают в многослойные бумажные мешки. Хранить такие гранулы можно при температуре не выше 25 градусов за Цельсием до 2 месяцев.

Вот именно так выглядит процесс изготовления полистирольного сырья. Но для начала советуем Вам наладить саму производственную линию, а затем уже задуматься и о собственноручном изготовлении сырья для производственных потребностей.

Полистирол для домашнего бизнеса.

Бизнес-идею даже можно рассматривать ракурса домашнего бизнеса. Конечно, такой вид промышленной деятельности потребует некоторых капиталовложений. Ведь собственноручно произвести станок для изготовления пенопластовых плит практически не возможно, да и на сырье пойдут затраты. Идеально такой вид домашнего бизнеса подойдет для владельцев частного сектора, так как потребуются производственные площади.

Цех следует оборудовать вентиляцией. При производстве газонаполненных пластмасс в воздух выделяется некоторое количество вредных веществ. Поэтому помещение для изготовления вспененного полистирола должно хорошо проветриваться и иметь отличную вентиляционную систему. Для этого подойдет качественно оборудованный, большой и утепленный гараж.

Как делается пена? производство поролона

Как производится поролон

В поролоне используется другой агент, обычно газ или химическое вещество, выделяющее газ, для создания массы маленьких пузырьков в смеси жидкостей.

Эта смесь может содержать полиолы, полиизоцианаты, воду и добавки, такие как антипирены, наполнители и красители.

Существует множество различных типов вспенивающих агентов, которые способны образовывать клеточную основу, и составитель контролирует вспенивание, регулируя количество воды или используя такие вещества, как поверхностно-активное вещество.

Полиолы и полиизоцианаты в пене представляют собой жидкие полимеры, которые в сочетании с водой вызывают тепловыделение или экзотермическую реакцию. Используя определенные типы и комбинации жидких полимеров, производитель материалов может производить поролон, который может быть гибким или жестким.

Во время процедуры полимеризации молекулы полиолов и полиизоцианатов сшиваются с образованием трехмерных структур.

Невозможно переоценить важность вспенивателей при производстве поролона, поскольку они связаны с гибкостью и жесткостью.

Обычно в эластичных пенопластах используется газообразный диоксид углерода, образующийся в результате реакции воды с полиизоцинатом. В большинстве жестких пен используются гидрофторуглероды (ГФУ) и гидрохлорфторуглероды (ГХФУ), газы с более высокими уровнями токсичности и воспламеняемости, чем хлорфторуглероды (ХФУ).

Применение пенопласта

Гибкие пенополиуретаны используются для контроля вибрации и поглощения ударов. Они обеспечивают повышенное поглощение энергии с повышенной плотностью, предсказуемыми характеристиками при сжимающей силе и низкой остаточной деформацией при постоянном сопротивлении.

Эти пенопласты не станут шире при сжатии, что делает их хорошим выбором в условиях ограниченного пространства. Различные области применения включают прокладки капота в мобильном оборудовании, амортизаторы для промышленного оборудования и виброизоляторы для бытовой техники.

Полистирол — это жесткий, прочный, легкий и влагостойкий конструкционный материал.

Они помогают снизить вес продукта и имеют высокое отношение жесткости к массе. Другие типы структурных пен имеют структуру типа сэндвича с пенопластом между двумя тонкими, но прочными слоями.Сетчатые пены используются для фильтров и смешиваются с бактерицидами, фунгицидами и другими добавками.

Пенопласт, из которого изготавливаются эластомерные прокладки, можно прикрепить к вакуумной оснастке для изготовления.

При производстве поролона листовые материалы или экструзии превращаются в готовую продукцию. Гидроабразивная резка позволяет выполнять мелкие и быстрые разрезы и исключает неправильные разрезы и отходы материала, связанные с операциями ручной резки. Изготовленные на заказ изделия из поролона также поддерживают использование лент, в которых используется либо система термоактивируемых лент (HATS), либо самоклеящийся клей (PSA).

Для индивидуальных прокладок доступны различные методы склеивания, но не все из них подходят для поролона.

Как производится губчатая резина

Как и поролон, губчатая резина имеет ячеистую структуру и доступна с различной плотностью. Обычно они бывают мягкими, средними и твердыми. У нас есть два типа губчатой ​​резины.

Материалы с открытыми ячейками содержат открытые, взаимосвязанные карманы с пузырьками газа, которые пропускают воздух, воду и другие химические вещества, когда материал не сжимается.

Губчатая резина с закрытыми ячейками содержит баллонные ячейки, которые удерживают газообразный азот и, таким образом, препятствуют прохождению этих веществ при низких давлениях.

Для производства губчатой ​​резины с открытыми порами бикарбонат натрия добавляют к другим ингредиентам в нагретой форме. Когда незатвердевший бисквит поднимается вверх, как пирог, пищевая сода создает открытые взаимосвязанные клетки.

Для изготовления губчатой ​​резины с закрытыми порами добавляется химический порошок, разлагающийся под действием тепла и давления. Выделяемый газообразный азот помогает придать губчатой ​​резине с закрытыми порами высокую остаточную деформацию при сжатии и характеристики восстановления.

Хотя азот является газом, он не образует пену, как газообразные порообразователи, используемые с поролоном.

Также прочтите: Пеноматериал SBR

Вспенивание — это особый производственный процесс, и поролон содержит в основном открытые ячейки. Хотя некоторые ячейки в поролоне закрыты, эти резиновые материалы не будут проходить испытания ASTM на водопоглощение, стандартное требование для материалов с закрытыми порами.

Как используется губчатая резина


Губчатая резина изготавливается из неопрена, EPDM, нитрила, силикона и многих других эластомерных материалов.Часто профили из губчатой ​​резины превращаются в готовые прокладки, которые используются для амортизации ударов и обеспечивают хорошее сжатие и восстановление.

Листы губчатой ​​резины также используются для различных видов производства, таких как изготовление, включая дополнительные операции, такие как нанесение прокладок изолентой. По сравнению с твердой резиной губчатая резина более мягкая и менее устойчивая к сжатию; кроме того, губчатая резина по-прежнему имеет высокое отношение прочности к массе.

Пенопласт с открытыми ячейками используется в протезах, медицинских губках, прокладках для электрокардиограммы (ECD), медицинских фильтрах и стерилизационных пакетах.

Для всех этих целей требуются эластомерные компоненты, которые пропускают воду и газы. Пенопластовые или резиновые детали также используются в подъемниках для пациентов, оборудовании больничных палат, которое помогает людям с ограниченными физическими возможностями садиться или вставать.

Губчатая резина с закрытыми порами, изготовленная из фторсиликона, используется в фармацевтическом оборудовании, таком как машины для таблетирования.

Утвержденная FDA силиконовая губчатая резина может потребоваться для контакта с пищевыми продуктами или для медицинского использования. Однако у нас есть различия между утвержденными FDA и соответствующими FDA, поэтому покупатели должны проявлять должную осмотрительность при выборе материалов.

Губчатая резина также используется в уплотнениях колб для дверей, люков и корпусов.

Эти торцевые уплотнения имеют отдельные секции колбы и держателя и изготовлены из разных материалов. Обычно участок колбы изготавливается из губчатой ​​резины EPDM.

Как производится пенополиуретан?

Что такое пенополиуретан?

Пенополиуретан — один из четырех основных типов продуктов, которые могут быть изготовлены из сырого жидкого полиуретана. Они состоят из двух химикатов, которые при смешивании и нагревании образуют жидкий полиуретан перед дальнейшей обработкой.Эти химические вещества представляют собой полиол, тип сложного спирта, и диизоцианат, побочный продукт нефти, который сильно реагирует со спиртом. Комбинируя их, образуется стабильная длинноцепочечная молекула. Это полимер или пластик, известный как уретан.

Для чего используется пенополиуретан?

Пенополиуретан используется в основном для набивки постельных принадлежностей и мебели. Он гипоаллергенен, нетоксичен и не разлагается со временем. Это означает, что наполненные им подушки всегда будут возвращать свою форму, независимо от того, через какое наказание они подвергаются.Кровати из пенопласта также становятся популярными. Прочный слой поролона формирует тело по размеру. Упаковочные арахисы и пенопласты также используются судоходными компаниями по всему миру.

Как производится пенополиуретан?

После того, как два ингредиента были объединены с образованием горячего жидкого полиуретана, они пропускаются по трубе в головку сопла. Под головкой находится ряд роликов, по которым проходит вощеная бумага. Сопло распыляет мелкую струю горячей жидкости на вощеную бумагу, смешиваясь с потоками углекислого газа, поступающими из другого сопла.Это заставляет полиуретан расширяться при движении вниз по конвейерной ленте, образуя полосу пенопласта. Края пенопласта обрезаются и сжимаются, чтобы он сохранял жизнеспособную форму. Пена состоит из бесчисленного количества крошечных пузырьков газа, захваченных полиуретаном. Если газ не будет выпущен, пена примет консистенцию камня. Итак, пена проходит под рядом нагревательных ламп. Он сушит пену и заставляет пузыри расширяться, а затем лопаться, оставляя после себя готовый губчатый пористый материал.

Пенопласт и губчатый каучук

Различие между поролоном и губчатым каучуком начинается с ингредиентов, продолжается в процессе производства материала и распространяется на молекулярную структуру. Хотя термины «поролон» и «губчатый каучук» иногда используются взаимозаменяемо, эти эластомеры имеют различия, которые не всегда очевидны. Кроме того, губчатая резина и поролон используются в различных типах уплотнений и изоляционных материалов.

Если вы не понимаете, чем отличается поролон отПри производстве и использовании губчатой ​​резины вы рискуете выбрать материал, который допускает протекание, обеспечивает недостаточную амортизацию или не выдерживает воздействие окружающей среды. Резина также может сморщиться, стать хрупкой или потерять сжимаемость. Выбирая состав на основе MTAP, аббревиатуры материала, температуры, области применения и давления, инженеры могут удовлетворить требования, выходящие за рамки того, нужно ли использовать только поролон или губчатую резину.

Как производится поролон

В поролоне используется вспенивающий агент, обычно газ или химическое вещество, выделяющее газ, для создания массы маленьких пузырьков в жидкой смеси.Эта смесь может содержать полиолы, полиизоцианаты, воду и добавки, такие как антипирены, наполнители и красители. Существует множество различных типов вспенивающих агентов, которые способны создавать ячеистую структуру, и составитель контролирует вспенивание, регулируя количество воды или используя поверхностно-активные вещества.

Полиолы и полиизоцианаты в поролоне представляют собой жидкие полимеры, которые в сочетании с водой вызывают тепловыделение или экзотермическую реакцию. Используя определенные типы и комбинации жидких полимеров, составитель материалов может создавать поролон, который будет гибким или жестким.Во время полимеризации молекулы полиолов и полиизоцианатов сшиваются, образуя трехмерные структуры.

Невозможно переоценить важность вспенивателей при производстве поролона, поскольку они связаны с гибкостью и жесткостью. Обычно в эластичных пенопластах используется газообразный диоксид углерода, образующийся в результате реакции воды с полиизоцинатом. В большинстве жестких пен используются гидрофторуглероды (ГФУ) и гидрохлорфторуглероды (ГХФУ), газы с более высокими уровнями токсичности и воспламеняемости, чем хлорфторуглероды (ХФУ).

Как используется поролон

Гибкие пенополиуретаны используются для контроля вибрации и поглощения ударов. Они обеспечивают повышенное поглощение энергии с повышенной плотностью, предсказуемыми характеристиками при сжимающей силе и низкой остаточной деформацией при постоянном сопротивлении. Эти пены не станут шире при сжатии, что делает их хорошим выбором в условиях ограниченного пространства. Применения включают прокладки капота в мобильном оборудовании, амортизаторы для промышленного оборудования и виброизоляторы для бытовой техники.

Пенополистирол — это жесткий, прочный, легкий и влагостойкий конструкционный материал. Они помогают снизить вес продукта и имеют высокое отношение жесткости к весу. Другие типы структурных пен имеют структуру типа сэндвича с пенопластом между двумя тонкими, но прочными слоями. Сетчатые пены используются для фильтров и смешиваются с бактерицидами, фунгицидами и другими добавками. Пенопласт, из которого изготавливаются эластомерные прокладки, можно прикрепить к вакуумному оборудованию для изготовления.

При производстве поролона листовые материалы или экструзии превращаются в готовую продукцию. Гидроабразивная резка позволяет выполнять мелкие и быстрые разрезы и исключает неправильные разрезы и отходы материала, связанные с операциями ручной резки. Изготовленные на заказ изделия из поролона также поддерживают использование лент, в которых используется либо система термоактивируемых лент (HATS), либо самоклеящийся клей (PSA). Для индивидуальных прокладок доступны различные методы склеивания, но не все из них подходят для поролона.

Как производится губчатая резина

Как и поролон, губчатая резина имеет ячеистую структуру и доступна с различной плотностью. Обычно они бывают мягкими, средними и твердыми. Есть два основных типа губчатой ​​резины. Материалы с открытыми порами содержат открытые, взаимосвязанные карманы, через которые проходит воздух, вода и другие химические вещества, когда материал не сжимается. Губчатая резина с закрытыми порами содержит баллонные ячейки, которые удерживают газообразный азот и, таким образом, предотвращают прохождение этих веществ при низком давлении.

Для производства губчатой ​​резины с открытыми ячейками бикарбонат натрия добавляют к другим ингредиентам в нагретой форме. Когда незатвердевший бисквит поднимается вверх, как пирог, пищевая сода создает открытые взаимосвязанные клетки. Для изготовления губчатой ​​резины с закрытыми порами добавляется химический порошок, который разлагается под действием тепла и давления. Выделяемый газообразный азот помогает придать губчатой ​​резине с закрытыми порами высокие характеристики сжатия и восстановления.

Хотя азот является газом, он не образует пену, как газообразные порообразователи, используемые с поролоном.Вспенивание — это специфический производственный процесс, и поролон в основном содержит открытые ячейки. Хотя некоторые ячейки в поролоне закрыты, эти резиновые материалы не будут проходить испытания ASTM на водопоглощение, стандартное требование для материалов с закрытыми порами.

Как используется губчатая резина

Губчатая резина изготавливается из неопрена, EPDM, нитрила, силикона и многих других эластомерных материалов. Часто профили из губчатой ​​резины превращаются в готовые прокладки, которые используются для амортизации ударов и обеспечивают хорошее сжатие и восстановление.Листы губчатой ​​резины также поддерживают изготовление по индивидуальному заказу, включая дополнительные операции, такие как наклеивание прокладок. По сравнению с твердой резиной губчатая резина более мягкая и менее устойчивая к сжатию; однако губчатая резина по-прежнему имеет высокое отношение прочности к массе.

Пенопласт с открытыми ячейками используется в протезах, медицинских губках, прокладках для электрокардиограммы (ECD), медицинских фильтрах и стерилизационных пакетах. Для всех этих применений требуются эластомерные компоненты, которые пропускают воду и газы.Детали из поролона также используются в подъемниках для пациентов, оборудовании больничных палат, которое помогает людям с ограниченными физическими возможностями садиться или вставать. Губчатая резина с закрытыми порами, изготовленная из фторсиликона, используется в фармацевтическом оборудовании, таком как машины для таблетирования.

Утвержденная FDA силиконовая губчатая резина может потребоваться для контакта с пищевыми продуктами или в медицинских целях. Однако существует разница между утвержденными FDA и соответствующими требованиями FDA, поэтому покупатели должны проявлять должную осмотрительность при выборе материалов.Губчатая резина также используется в уплотнениях колб для дверей, люков и корпусов. Эти торцевые уплотнения имеют отдельные секции колбы и фиксатора и изготовлены из разных материалов. Обычно колба изготавливается из губчатой ​​резины EPDM.

Помощь в выборе материалов и др.

Вам нужна помощь в выборе материалов для вашего следующего инженерного проекта? Elasto Proxy может помочь вам решить, является ли поролон или губчатая резина правильным выбором для вашего приложения.Мы также можем объяснить разницу между этими двумя вариантами и твердыми резиновыми материалами. Как опытный производитель уплотнений, прокладок и изоляции, мы также можем помочь вам с выбором материалов и многим другим.

Для начала свяжитесь с нами.

Как производится пена

Как производится пена

Многие люди думают, что пену изготавливают листами разной толщины, например 1 дюйм, 2 дюйма, 3 дюйма и т. Д., Но это не совсем так.Пена изготавливается огромными блоками. В Великобритании эти блоки создаются автоматическим непрерывным способом, а затем нарезаются на более мелкие блоки длиной примерно 2 метра, хотя это довольно сложно увидеть крупным планом, поэтому нам удалось найти видео, на котором создается меньший блок.

Как вы можете видеть и ближайшую аналогию, которую мы можем придумать, это то, что пена производится как буханка хлеба, и когда клиенты спрашивают нас, какой толщины мы можем ее разрезать, мы говорим, что это все равно, что спрашивать пекаря, какой толщины у него ломтики хлеба. .Когда блок сделан (а большинство блоков имеют толщину около 40 дюймов / 1 м), их разрезают большим горизонтальным ножом, называемым разделителем. Этот нож можно установить на любую глубину, хотя он лучше всего работает, когда блок разрезать за один прием, так как вес пены помогает обеспечить более точный разрез. У нас есть блоки, разделенные на наиболее популярные глубины, которые нам понадобятся, например, 1 «, 2», 3 «, 4», 5 «и 6» Однако возможна любая глубина, поэтому, если у нас есть заказ на необычную глубину, срез будет снят с блока на этой глубине.После того, как ломтики были сняты с блока, конечный результат представляет собой лист размером примерно 2,4 x 2 м (94 x 80 дюймов). Эти листы затем разрезаются по размеру подушки заказчика. Вы можете видеть, что блоки имеют длину всего около 2,4 м / 94 дюйма, поэтому любые подушки, которые требуются длиннее, должны быть скреплены вместе, или работа будет изменена, чтобы взять две подушки меньшего размера, которые будут вырезаны из листа.

Вся пена, которую мы покупаем на сайте foamcushion.co.uk, производится в Великобритании. Мы покупаем всю нашу пену у двух крупнейших производителей пенопласта в Великобритании; Плотники и Vita Foam.Мы обнаружили, что оба этих производителя выпускают очень похожие сорта пены, поэтому, например, сорт, который мы продаем как высокий / твердый, может быть получен от любого из производителей. Также очень удобно то, что оба производителя окрашивают пену в очень похожие цвета, это значительно помогает, например, если мы ищем сорт, который мы продаем как RX Flex, мы знаем, что он всегда будет серого цвета, независимо от того, покупали ли мы его у Carpenters или Vita. Мыло.

Из-за размера блоков и способности склеивать пену, вы можете видеть, что практически нет ограничений по размеру пенопласта, который мы можем поставить.

Как делают матрас из пены с эффектом памяти

Опубликовано: Разработчик на 20 февраля 2019 г.,

Вы когда-нибудь задумывались, как пена с эффектом памяти приобретает уникальную способность принимать вашу форму? Этот тип матраса не только обеспечит вам отличный ночной сон. Он также творит чудеса инженерной мысли.

Пена с эффектом памяти

была впервые изобретена в конце 1960-х и 1970-х годах, когда ученые НАСА попытались создать материал, который защитил бы пассажиров и экипаж авиалиний во время аварий.Они также хотели уменьшить давление перегрузки на тела космонавтов во время входа и взлета.

Хотя из пенопласта никогда не делали космический шаттл, НАСА пришло к выводу, что из него был получен поистине замечательный материал. Он начал продавать пену, сотрудничая с третьей стороной, чтобы распространять ее на предприятиях, производящих спортивное и медицинское оборудование. К 1980-м годам компания Fagerdala World Foams поняла, что этот материал отлично подходит для производства матрасов. Первый матрас Tempur-Pedic® вышел в 1991 году, и вскоре пена с эффектом памяти приобрела огромную популярность.

Как производится пена с эффектом памяти

Есть шесть основных этапов создания пены с эффектом памяти:

1. Реагенты объединяются с изоцианатами и полиолами.
2. Машина взбивает смесь до образования пены, затем выливает ее в форму, где она образует пену.
3. В пену добавляют газ или пенообразователи, плотность которых зависит от количества воздуха и смеси полимеров.
4. Пена охлаждается, затем снова нагревается, после чего ее оставляют для застывания на несколько часов или несколько дней.
5. Пену моют, сушат и проверяют на соответствие стандартам.
6. Наконец, его разрезают на части для использования в конструкции матраса из пеноматериала с эффектом памяти.

Как делают кровати из пенопласта с эффектом памяти

Матрасы из пеноматериала с эффектом памяти сделаны из обычного полиуретана в качестве основного слоя. Поверх него находится пена с эффектом памяти вместе с любыми другими слоями набивки, которые могут понадобиться матрасу. Производители часто используют клей для прикрепления одного слоя к другому, хотя тип используемого клея варьируется в зависимости от того, кто делает кровать.

Федеральные правила безопасности требуют добавления огнестойкого тканевого барьера поверх матраса для защиты от возможного возгорания. Некоторые производители также добавляют в пену огнестойкие добавки для еще одного уровня пожарной безопасности. Затем они добавляют покрытие для внешнего вида, завершающего образ.

Кровати из пены с эффектом памяти

стали популярными среди тех, кто хочет лучшей поддержки и облегчения давления во время сна. Уникальный материал, из которого изготовлены эти кровати, возможно, не служил первоначальной цели, которую предполагало НАСА, но десятилетия спустя он приносит пользу многим людям в качестве материала для матрасов.

Свяжитесь с W.N. Shaw, чтобы узнать о специальных выпускаемых агентах

Теперь, когда вы знаете, как делают матрас из пены с эффектом памяти, вы также можете узнать, как делают футбольный мяч. Это всего лишь две отрасли, в которых W.N. SHAW & CO. Используется для создания индивидуальных смазок для литья под давлением. Наш гибкий неавтомобильный полиуретан помогает изготавливать пену с эффектом памяти, подлокотники для офисной мебели, игрушки из пеноматериала с высокой упругостью и многое другое. Мы используем новейшие технологии, чтобы предлагать доступные варианты. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать больше о том, как мы можем помочь вашей компании.

Свяжитесь с нами

Любопытно, что это и как сделано?

Матрас из пены с эффектом памяти

, как известно, является одним из самых популярных и продаваемых среди матрасов и подушек. Многие типы пены с эффектом памяти и многие другие бренды затрудняют выбор. Это помогает узнать, из чего изготовлен пеноматериал с эффектом памяти и как он может служить, прежде чем совершать покупку.

Из чего сделана пена с эффектом памяти?

Пена с эффектом памяти производится из множества химикатов, которые обрабатываются на сложных машинах.Пена проходит процедуру запекания и формования, чтобы сформировать матрас.

Компоненты пенополиуретана

Чтобы знать о пене с эффектом памяти, важно различать пенополиуретан и пену с эффектом памяти. Пенополиуретан получают путем смешивания полимерных полиолов, таких как растительные масла или глицерин, с высокореактивными изоцианатами, которые в основном используются для изготовления жестких пен.

Пенополиуретан

, как правило, имеет низкую плотность и недорогой. В основном он используется в качестве верхнего слоя матрасов с пружинами.Он гораздо быстрее разрушается под давлением и не обеспечивает такой же поддержки, как пена с эффектом памяти.

Компоненты пенопласта с эффектом памяти

Основным компонентом пены с эффектом памяти или вязкоупругой пены является полиуретан, который получают путем смешивания углеводородов, обычно содержащихся в нефти, с водой. Пена с эффектом памяти затем образуется путем добавления дополнительных химикатов к этой полиуретановой пене.

Затем производители используют другие составные добавки, пенообразователи и процессы, которые образуют структуру с открытыми ячейками и делают пену более мягкой.Также добавляются другие добавки, такие как антипирены и поверхностно-активные вещества.

Процесс изготовления пены с эффектом памяти

Изготовление пены с эффектом памяти — сложная процедура, которая занимает почти 8 часов. По сути, процедура представляет собой процесс смешивания воды, полиполов, изоцианатов и других реакционноспособных веществ.

Наиболее распространенный тип изоцианата, называемый диизоцианатом, полностью растворяется в этих высокореактивных процессах. Это дает пену с эффектом памяти без остатка изоцианата.

Реакция этих различных компонентов — это 5-минутный процесс, при котором образуется жидкая консистенция. Затем этой жидкостью заполняют формы, которые формируют плиты из пеноматериала с эффектом памяти. Эта смесь, распыляемая в формы, затем быстро сушится с образованием пены или пены с эффектом памяти.

Процедура также включает метод вытеснения воздуха, который заставляет хорошо известную характеристику открытых ячеек пены с эффектом памяти сделать ее пригодной для дыхания. Затем слябы охлаждают, промывают и переносят на конвейерные ленты.Затем им нарезают матрас различной формы и размеров.

Полиуретан, составляющий основную часть пены с эффектом памяти, горючий. При контакте с теплом он может загореться и вызвать серьезные пожары с высокой токсичностью. По этой причине пену затем обрабатывают огнестойкими веществами.

Разные производители используют разные формулы и химические вещества, которые обуславливают разную плотность и свойства. Затем это формирует основу маркетинга для конкретного бренда или ассортимента продукции.

Матрасы из пены с эффектом памяти бывают как плотными, так и жесткими.

Производство и продажа пены с эффектом памяти не будут завершены без определения твердости и плотности.

Важным фактором, который отличает один матрас из пеноматериала с эффектом памяти от другого, является его плотность. Многие виды пены с эффектом памяти сделаны разной плотности.

Пена с эффектом памяти, которая становится более плотной, обычно более прочная и долговечная. Более высокая плотность также связана с лучшей способностью пеноматериала обеспечивать поддержку.

Матрасы из пены с эффектом памяти состоят из нескольких слоев разной плотности. Обычно верхние слои матраса изготовлены из менее плотной пены с эффектом памяти, чем сердцевина или поддерживающие слои основы.

Плотность измеряется в фунтах на кубический фут, а верхний слой матраса может быть сделан из пены с эффектом памяти с диапазоном плотности от 1,1 фунта до 1,8 фунта. Нижние слои могут быть сделаны из пены с эффектом памяти с диапазоном плотности от 1,6 фунта до 3,0 фунта.

Отклонение от силы вдавливания (IFD) или прогиб под нагрузкой вдавливания (ILD) является мерой прочности пены с эффектом памяти.Необходимо знать, что пена с эффектом памяти, которая имеет высокую плотность, может быть мягкой или твердой на ощупь.

Из чего сделан матрас из гелевой пены с эффектом памяти?

Традиционная пена с эффектом памяти притягивает тепло и становится менее вязкой по мере нагревания. Это заставляет его тонуть по отношению к давлению тела. По мере того, как пена с эффектом памяти нагревает тело и комнатную температуру, она становится слабее и тонет больше. Этот процесс удерживает тепло и согревает сон.

Таким образом, пена с эффектом памяти

наполняется гелевыми шариками на самых верхних слоях матраса для отвода тепла.Эти матрасы из пены с эффектом памяти сделаны из двух типов гелевых форм. Один из них имеет низкую теплопроводность и холодный на ощупь. Другие типы являются реактивными и выделяют тепло в зависимости от изменений температуры.

Из чего состоит пена с эффектом памяти на растительной основе?

В то время как в большинстве продуктов из пеноматериала с эффектом памяти используется нефть, в производстве растительных масел используются растительные или ботанические масла. Эти растительные масла могут быть получены из таких веществ, как соевые бобы, клещевины или канола.

Эти растительные масла затем модифицируются для создания биополиполов, которые затем объединяются с изоцианатами.Большинство этих продуктов из пеноматериала с эффектом памяти не содержат вредных химикатов.

Однако большинство этих продуктов из пеноматериала с эффектом памяти состоит из комбинации нефтяных и растительных масел. Типичные комбинации — это 25% растительных масел, остальное — нефть.

Качество матраса из пены с эффектом памяти

Многие производители выпускают ряд продуктов из пеноматериала с эффектом памяти, чтобы предоставить покупателям широкий выбор и широкий ценовой диапазон. Однако, пытаясь снизить затраты, снижает качество используемой пены с эффектом памяти.Кроме того, многие компании производят пену с эффектом памяти за границей, которая может не соответствовать стандартам качества.

Таким образом, рекомендуется инвестировать в продукты из пеноматериала с эффектом памяти, имеющие соответствующие сертификаты, которые соответствуют определенным стандартам или стандартам, произведенным в Соединенных Штатах. CertiPUR-US — один из таких сертификатов, который гарантирует покупателям, что пена с эффектом памяти соответствует определенным критериям и экологическим стандартам.

Заключение

Разные производители используют разный состав и различные процессы для изготовления самых разнообразных пен с эффектом памяти.Сужение охвата продукта будет зависеть от ваших потребностей и бюджета.

В то время как пена на гелевой основе холоднее, пена с высокой плотностью лучше подходит для поддержки. Обратите внимание на сертификаты и печати, которые гарантируют, что вы делаете правильный выбор.

Как делается пена с эффектом памяти?

Впервые разработанный в 1966 году Исследовательским центром НАСА, пена с эффектом памяти с тех пор совершила невероятное путешествие. Первоначально он был создан для повышения безопасности подушек самолетов и ранее назывался «пена с медленным возвратом пружины» и «пена для смягчения».Это, вероятно, объясняет, почему многие потребители впервые познакомились с пеной с эффектом памяти благодаря синонимичному матрасу из пены с эффектом памяти , который был создан для массового рынка компанией Tempur.

Пена с эффектом памяти была впервые представлена ​​на коммерческом рынке в 1991 году и называется вязкоупругим материалом, созданным с помощью специальной комбинации химических соединений. Его конструкция, также известная как полиуретановая пена с «низким сопротивлением», состоит из ячеек пены, которые позволяют воздуху перемещаться между ними, что придает изделию медленную эластичность.Пены с эффектом памяти более высокой плотности реагируют на тепло тела, и только за короткий промежуток времени пена может принимать подходящую форму. Химический состав является хорошо охраняемым и охраняемым авторским правом отраслевым секретом, но производство пены с эффектом памяти следует стандартному общему процессу.

Первым компонентом при производстве пены с эффектом памяти является полиуретановый пластик, который затем смешивают с двумя группами нефтехимических продуктов, называемыми монолами и полиолами. Затем начинается экзотермическая реакция, в результате которой отдельные продукты объединяются, образуя жидкость.Эти химические вещества способствуют гибкости смеси, а в сочетании с карбонатом кальция достигается оптимальная густота смеси. Затем эту химическую смесь осторожно нагревают, пока ингредиенты не растают, а затем взбивают для включения воздуха. Комбинация воздуха важна для развития упругости материала.

Полиуретан считается основным химическим компонентом пены с эффектом памяти и в значительной степени отвечает за протекающие специальные химические реакции.Это связано с тем, что полиуретан состоит из группы полимерных соединений, которые вступают в реакцию с водой и, с подходящим катализатором, затем образуют ячеистые формы, улавливающие воздух. Затем производители используют поверхностно-активные вещества, которые могут продолжать реакцию контролируемым образом, обеспечивая развитие «пузырьков» в смеси до нормативного размера.

Когда смесь достигнет желаемой консистенции, она будет похожа на податливое мягкое тесто. Самое главное, смесь должна иметь правильную температуру, чтобы ее правильно вылили в требуемую форму.Из-за хрупкой химической природы смеси ее также необходимо заливать в форму с определенной скоростью, чтобы не нарушить произошедшую реакцию. Если это нарушить, пена с эффектом памяти не будет иметь желаемой формы материала, упругости или макияжа. Попав в форму, воздух из смеси откачивается под высоким давлением, что формирует структуру пены с открытыми ячейками. После быстрой сушки и охлаждения заготовка пенопласта вынимается из формы, промывается, сушится и проверяется на качество.С этого момента пеноблок разрезается на более мелкие компоненты, такие как поролоновые матрасы, что знаменует конец 8-часового производственного процесса (в среднем).

Основное различие между производством пенополиуретана и пенопласта с эффектом памяти заключается в уникальном выборе химических соединений, которые смешиваются вместе. Разработка отличается добавлением углеводородов в процесс химического смешивания, хотя в основном метод остается прежним.

В eFoam мы гордимся нашими специализированными услугами , обрезанными до размера , и индивидуальным характером наших продуктов.