Форма для литья как называется: Форма для литья как называется

Способы литья металлов.Группа Компаний «ЛИГ» литье заготовок из металла по выгодным ценам.

Литьем металлов называется технологический процесс получения из сплавов металлов различных заготовок. В ходе такого процесса специально заготовленная форма заполняется жидким металлом или пластмассой в горячем состоянии. После охлаждения металла из формы извлекают заготовку. Таким способом можно получить не только заготовки из металла  для последующей их обработки, но и различные детали.

Выделяют следующие виды литья металлов:

• литье металлов в землю;
• литье металлов в кокиль;
• литье по выплавляемым моделям;
• литье в оболочковые формы;
• литье центробежное;
• литье электрошлаковое.

Литье металла в землю

Литье металла в землю — этот процесс предусматривает заливку расплавленного металла, в предварительно подготовленную форму из дерева или металла, погруженную  формовочную смесь (песок, песчано-глиняную смесь). Форма или модель для данного вида литья  разъемная и изготавливается из двух половинок. Размер формы немного больший чем у исходной отливки потому, что в ходе охлаждения металла происходит его осадка. Для изготовления детали, имеющей внутренние отверстия применяют формовочные стержни. Формовочные стержни соответствуют диаметру отверстия. Их прокладывают в места будущих отверстий. После заливки металла, его охлаждения форму достают, разбирают и достают полученную заготовку или готовое изделие. Такой способ получения изделий из металла считается наименее затратным и существует еще с давних времен.

 

Литье металла в кокиль

Литье металла в кокиль — является более современным процессом получения изделий из металла. При таком способе литья расплавленный металл заливается в металлическую форму состоящую из двух скрепленных между собой половинок. При этом перед началом заливки в одну из форм вставляют специальные стержни. Таким способом можно получать только изделия из металлов, обладающих хорошей жидкотекучестью.

Литье металла под давлением

Литье металла под давлением — процесс выплавки изделия из металла, такого как  например сталь, в ходе которого расплавленный жидкий металл под давлением поршня подается в форму. При этом способе литья используют пресс-формы из прочной стали.

Литье по выплавляемым моделям

Литье металла по выплавляемым моделям  — это процесс, в ходе которого расплавленный металл  заливается в специальную форму (модель), выполненную из легкосплавного воскообразного вещества (парафин, стереарин), но покрытого огнеупорной оболочкой. В ходе такого процесса горячий металл в жидком состоянии заполняет форму, расплавляя при этом и выдавливая вещество. Такой процесс позволяет получать изделия или детали из металлов высокой точности.

Литье в оболочковые формы

Такой способ литья обладает определенными преимуществами по сравнению с литьем металлов в землю. Рассмотрим их:

• снижение трудоемкости операций, касающихся приготовлении смеси, изготовления формы, очистки отливок.
• повышается качество отливок, за счет уменьшения шероховатости;
• снижается металлоемкость формовочного оборудования;
• возможность изготовления отливок с тонким и сложным рельефом;
• возможность изготовления отливок толстостенных с литыми каналами малых сечений;
• снижается металлоемкость формовочного оборудования.

Следует отметить, что для такого вида литья характерна меньшая жесткость оболочки по сравнению с литьем в кокиль.

Центробежное литье

Центробежное литье — такой способ получения заготовки из металла, при котором расплавленный металл, заливаемый в форму, подвергается действию центробежных сил. В ходе данного процесса металл равномерно распределяется по форме,вращающейся вокруг совей оси либо в горизонтальном, либо в вертикальном положении. При этом расплавленный металл постепенно застывает, образуя отливку высокого качества. Наиболее широко распространенно центробежное литье в промышленности. Центробежным литьем получают пустотелые отливки со свободной поверхностью, например трубы, кольца, втулки, вкладыши.

Преимущество центробежного литья:

• в следствии отсутствия газовых раковин и шлаковых включений увеличивается прочность и долговечность изделия;
• отливка получается более высококачественной по сравнению с методом литья в  кокиль;
• возможно изготовление единичной отливки без создания моделей и оснастки.

Литье в металлические формы (кокильное литье)

Литье в металлические формы (кокильное литье)

Категория:

Литейное производство

Литье в металлические формы (кокильное литье)

Металлические формы для литья изготовляют из чугуна или стали. Для получения внутренних полостей в отливках из алюминиевых и магниевых сплавов применяют чугунные и стальные стержни, а в отливках из стали, чугуна и медных сплавов — песчаные стержни.

Металлические формы для легкоплавких сплавов цветных металлов выдерживают сотни тысяч заливок. Стойкость форм при отливке чугуна колеблется в пределах от 1500 до 5000 заливок, а при отливке стали — от 25 до 700, в зависимости от размера отливок; поэтому литье в металлические формы для крупных стальных отливок экономически целесообразно лишь в случае простой их формы, когда стоимость изготовления форм невелика.

Изготовление отливок этим способом из сплавов цветных металлов и чугуна безусловно целесообразно, так как, кроме более точных размеров отливок, достигается улучшение структуры и механических свойств сплавов.

Для предотвращения отбела чугуна, а также с целью увеличения стойкости форм их внутреннюю поверхность покрывают тонким слоем огнеупорной облицовки и сажи. Этот слой замедляет теплоотдачу охлаждающегося металла и тем самым уменьшает скорость его охлаждения.

Уменьшение отбела способствует также увеличению содержания кремния в заливаемом чугуне. Кроме того, перед заливкой производят подогрев форм. Формы для чугунных отливок подогревают до 200—300°.

Для литья сложных деталей применяют сборные металлические формы, состоящие из нескольких частей, с разъемами, обеспечивающими извлечение отливки. На рис. 1 приведена металлическая форма, состоящая из двух полуформ. Каждая полуформа имеет снаружи штыри (пальцы) или ребра для ускорения охлаждения формы.

При массовом производстве процесс литья в металлические формы может быть автоматизирован, что и осуществляется на заводах-автоматах (например, по производству алюминиевых поршней автомобильных двигателей).

Отбеленным (закаленным) литьем называют литье из чугуна с отбелом на нужную глубину. Отбел происходит при быстром охлаждении чугуна, залитого в металлическую (чугунную или стальную) форму (кокиль). При этом в закаленной зоне весь или почти весь углерод химически связан с железом в виде цементита (Fe3C).

Твердость НВ закаленных деталей колеблется в пределах от 300 до 500 и выше, глубина отбела от 12 до 30 мм. Требования к твердости и глубине закаленного слоя обусловливаются назначением детали.

Рис. 1. Сборная металлическая форма

Внутренняя масса детали состоит из серого, менее хрупкого чугуна. Технология отливки должна обеспечивать постепенный переход от структуры белого чугуна к структуре серого, так как в противном случае отбеленный слой будет выкрашиваться.

Наибольшее распространение отбеленное литье получило при изготовлении прокатных валков и колес железнодорожных вагонов. Здесь кокилем (металлической формой) является только средняя часть, которая образует рабочую поверхность валка; верхняя и нижняя части формы изготовлены в опоках из формовочной смеси по модели и образуют шейки валка, которые впоследствии обрабатываются на станках. Литниковая чаша и литниковый стояк обеспечивают подвод металла сифоном в нижнюю часть собранной формы.

Реклама:

Читать далее:

Обработка металлов давлением

Статьи по теме:

Литейные формы: какими бывают формы для литья

 

При литье металлов расплав всегда заливают в форму. Формы для литья бывают разовыми и многоразовыми, которые, в свою очередь, также могут быть различных видов.

 

Одноразовые литейные формы имеют песчаную основу. Смешанный в специальной машине с водой и связующими веществами кремнистый песок идет на изготовление форм, в которых можно получить литье различной конфигурации, любых размеров.

 

В цветном литье в качестве разовых форм широко используют оболочковые формы. Гипсовые оболочковые формы (гипс с быстро затвердевающим полимером) применяют для облицовки модели отливки. После высыхания гипсовую форму разрезают пополам, сушат, после чего соединяют полученные половинки формы и заливают металлом.

 

Для литья по расплавляемым (выплавляемым) моделям используют оболочковые формы на основе диоксида кремня, порошок которого скрепляют связующим веществом. Такие формы применяют для литья металлов, которым присуща  высокая температура плавления. Пресс-форму из легкоплавкого металла наполняют или парафином, или замораживаемой впоследствии ртутью, или пластмассой. Полученную модель облицовывают огнеупорным материалом, который уплотняют вибрацией. После затвердения форму нагревают, из-за чего модель расплавляется и вытекает, а в полученную оболочковую форму заливают расплав для получения отливки.

 

Также при данном методе литья используют керамические литейные формы. Их изготавливают из каолина (фарфоровой глины) или алюминиевых силикатов. Керамические формы можно использовать для литья несколько раз.

 

Многоразовые формы изготавливают из огнеупорных металлов: чугуна, жаростойкой стали, меди или латуни. Их используют для цветного литья (например, цинковых, алюминиевых, латунных сплавов). Кроме того, многократно (до нескольких сотен раз) можно использовать формы из графита. Графитовые литейные формы изготавливают, подвергая графит механической обработке. Обычно они состоят из нескольких, скрепляемых между собой деталей, открытым остается лишь отверстие для заливки расплава.

 

К многократным формам для литья относятся и изложницы – открытые формы, расплав в которые поступает самотеком. Чаще всего их изготавливают из чугуна. При использовании изложниц в литье строго соблюдают основные правила: следят за чистотой изложниц перед заливкой расплавленного металла и предотвращают разбрызгивание жидкого металла на стенки формы при его заливке. После каждой отливки изложницы чистят и на внутреннюю вычищенную поверхность наносят формовочные противопригарные краски. Использовать изложницу можно до 100 раз.

 

Многократными формами для литья являются также кокили – закрытые металлические формы, внутренняя поверхность которых является точной копией конфигурации будущей отливки. Их широко применяют при литье из меди, алюминия, свинца, магния, олова, цинка. Это самые долговечные литейные формы, их ресурс достигает нескольких сотен тысяч циклов. Об окончании срока эксплуатации кокиля можно судить по качеству поверхностей отливок.

Литье в песчаные формы

Технология | Особенности | Возможности

Литье в песчаные формы — это технический процесс создания отливок, заключающийся в наполнении литьевой формы расплавленным металлом и последующей обработке готовых изделий. Существует немало разновидностей литья: литье в песчаные формы, литье в кокиль, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением и др. Но одной из наиболее актуальных является технология литья в песчаные формы.

Данная технология сегодня считается одним из самых распространенных методов создания отливок. Для литья в песчаные формы пригодны любые литейные материалы.

Технология

Литье в песчаные формы является традиционной производственной технологией. Формы, используемые для создания отливок, создаются из кварцевого песка или глины с примесью связующих компонентов. Производство форм осуществляется через воссоздание моделей из металла или других веществ, что дает возможность получать отливки сложной геометрии. После затвердевания отливки песчаная форма разрушается, а песочные стержни вымываются или вытряхиваются. Обычно технология литья в песчаные формы играет в серийном производстве не первостепенную роль. Главенствующей сферой применения остается изготовление прототипов и небольших серий изделий. Процесс литья в песчаные формы осуществляется посредством литья форм под низким давлением.

Особенности

Суть технологии литья в песочные формы сводится к созданию деталей путем вливания расплавленного металла в одноразовую форму, изготовленную из формовочной смеси на основе песка. Технологический процесс создания отливок состоит из цепочки действий, обязательных для изготовления литьевой формы и ее сборки.

Производство литейных форм называется формовкой, и задействует несколько необходимых элементов:

1. Формовочная смесь, необходимая для создания литейной формы. Как правило, это кварцевый песок и глинистая или смолистая субстанция, имеющая повышенную термическую стойкость. При изготовлении литьевой формы влажную формовочную смесь для поддержания ей необходимой формы уплотняют методами сжатия или встряхивания.

2. Литейная опока, или формовочный контейнер. Служит для фиксации формосмеси в процессе ее перевозки и заливки металлом. При литье в песчаные формы в стенках опоки сделаны отверстия, служащие для облегчения просушки и выпуска газов в процессе заливки металлом.

3. Литейная модель. С ее помощью при литье в песчаные формы создают полости с формами и размером, соответствующим конструкции создаваемой отливки.

Технические возможности

Методом литья в песчаные формы создают различные конфигурации отливок массой от 1 грамма до 200 тонн и более, длиной от 1 сантиметра до 20 метров. Толщина стенок при этом составляет 0,5 мм до полуметра (корпуса и крышки редукторов, зубчатые колеса, станины станков, станины прокатных станов, турбинные лопатки и т.д.). Отливки можно получить из черных сплавов (чугунов, сталей) и цветных сплавов (алюминий, магний, медь, цинк, титан и др.). Разные сплавы имеют присущие только им литейные свойства, характеризующиеся определенными параметрами, такими как:

1. Жидкотекучесть, т.е. способность металлов, будучи в расплавленном состоянии, протекать по каналам литьевой формы, наполнять ее полости и детально воспроизводить контуры отливки.

2. Усадка. Возможность сплавов для литья в песчаные формы снижать габариты при охлаждении и отвердевании. Процесс усадки в отливах протекает с момента попадания жидкого металла в форму вплоть до его полного остывания.

Globatek.3D — официальный дилер в России лучших производителей трехмерного и литейного оборудования. Компания представляет всемирно известные бренды: 3DSystems, SLM Solutions, Realizer, Artec, Creaform, Solutionix. Оборудование этих производителей надежно служит в самых разных сферах человеческой деятельности: от медицинских лабораторий до промышленного производства.

Globatek.3D обеспечивает доставку, настройку и эффективную работу техники. Если вам нужна консультация в выборе 3D-принтера, позвоните по номеру +7 (495) 646-15-33, и наши специалисты ответят на все ваши вопросы.

 

форма для литья, литье в домашних условиях

Медь — один из первых металлов, освоенных человечеством.

Медь

Благодаря низкой температуре плавления и высокой пластичности она не теряет своей популярности уже пятое тысячелетие. Красный металл широко используется как в промышленности, так и в домашних условиях для изготовления украшений, поделок и деталей путем литья из меди.

Литье меди

В промышленных условиях используются такие технологии, как

Литье меди

• Литье меди в формы
• Порошковая металлургия
• Гальваническое нанесение покрытия
• Горячий и холодный прокат
• Штамповка из листов
• Волочение проволоки
• Механическая обработка

Они требуют сложного и дорогого профессионального оборудования, высокой квалификации персонала и сопровождаются высокими энергозатратами.

Проволочное волочение меди

В домашних условиях небольшой мастерской применяются простые технологии, во многом повторяющие приемы работы мастеров медного века. Это медное литье и волочение проволоки, а также ковка и чеканка. Несмотря на простоту и древность технологических приемов, домашние мастера достигают высокого качества изделий. Достаточная точность литья обеспечивается тщательным изготовлением формы.

Характеристики меди

Медь — это металл с относительно низкой температурой плавления (1083С), плотностью 8 г/см3  и высокой пластичностью. Она встречается в природе в виде самородков. Благодаря этим качествам она стала первым металлом, освоенным человечеством. Археологи находят инструменты и оружие,  в захоронениях, датируемых III тысячелетием до н.э. Скорее всего, человечество освоило медное литье еще раньше, в конце каменного века.

Основные свойства металлов подгруппы меди

Латинское название металла- Cuprum связывают с названием острова Кипр, известного античного центра производства бронзовых изделий. Сплавы на основе меди — бронза и латунь обладают высокой прочностью и меньше подвержены окислению. Бронза широко применялась как основной металл человечества вплоть до освоения массовых технологий производства стали.

Медь обладает отличной электро- и теплопроводностью. Это обуславливает ее широкое использование в электротехнике и теплотехнике.

Кроме того, медь обладает выраженными бактерицидными свойствами.

Оборудование для плавки и литья меди

Для литья меди в  домашних условиях не требуется особо сложного или дорого оборудования. Приобрести его или изготовить самостоятельно вполне по плечу домашнему мастеру.

Потребуется

• Тигли — цилиндрические открытые сосуды.

Примеры графитовых тигелей

• Стальные щипцы для снятия и постановки тигля в печь.
• Муфельная печь или газовая горелка.
• Стальной крюк для снятия корки из окислов с поверхности расплава.
• Форма для литья.

Прежде всего, нужно расплавить медь. Чем лучше будет измельчено исходное сырье, тем быстрее произойдет расплав. Плавление будет происходить в тигле из керамики или огнеупорной глины. Муфельная печь должна быть оборудована термометром и застекленным оконцем для визуального контроля. Электронная система регулировки и поддержания температуры сделает медное литье проще и обеспечит лучшее качество отливки.

Формы для медного литья делается на основе модели. В зависимости от выбранной технологии  формы бывают одноразовые (из специально отформованной в опалубке смеси) и многоразовые — стальные кокили. В последнее время получили распространение формы из высокотемпературного силикона.

В домашних условиях чаще применяют одноразовые формы. Модель изготовляют из воска или специальных сортов пластилина. Модель полностью повторяет пространственную конфигурацию будущего изделия. При заливке в форму горячего расплава воск плавится и вытесняется металлом, занимающим его место и повторяющим все детали рельефа формы. Такая  форма называется выплавляемой.

Выжигаемая форма для литья меди

Существуют также выжигаемые формы. В них применяется модель, сделанная из горючего материала, например папье-маше. Модель в этом случае сгорает при заливке высокотемпературного расплава, продукты сгорания в виде газов выходят через заливное отверстие.

Применение медного литья

Медное литье применяется для изготовления широкого спектра изделий. В ювелирном деле легендарный металл чаще используют в составе сплавов. В небольших количествах ее добавляют в золотые изделия для повышения их прочности и стойкости к истиранию. Бронза, представляющая собой сплав меди с оловом, используется для создания авторских подвесок, цепочек, колец и сережек.

Ювелирные украшения из меди

Литье из меди применяется также для  изготовления рыболовных блесен уникальной формы. Еще одна сфера применения — создание авторских масштабных моделей техники — кораблей, автомобилей, танков, самолетов и пр. Здесь кроме бронзы используется латунь — сплав с цинком.

Латунь и бронза применяются также для отливки элементов декора помещений, накладок и авторских дверных ручек. Здесь, кроме конструкционных достоинств — прочности, долговечности и внешнего вида, применяются и бактерицидные свойства меди и ее сплавов.

Процесс расплавки меди в домашних условиях

Процесс литья меди в домашних условиях несложен, но требует тщательной подготовки, планирования и четкого соблюдения временных и температурных параметров.

Начинается он с измельчения проволоки или лома и помещения ее в тигель. Одновременно следует включить муфельную печь на прогрев. Чем лучше будет измельчен металл, тем быстрее и эффективнее пройдут и расплав, и отливка. Важно следить за температурой расплава. При превышении температуры расплав начинает активно поглощать кислород воздуха и окисляться, сто ведет к снижению качества отливок. Чтобы снизить влияние кислорода воздуха, поверхность расплава присыпают толченым активированным углем.

Если муфельная печь недоступна, то тигель можно установить на сварную треногу и нагревать повернутой соплом вверх газовой горелкой.

Важно! Горелка обязательно должна быть надежно закреплена

Можно также сделать печь из шамотных кирпичей и стальной решетки, на которой будет рассыпан уголь. Такую печь необходимо обдувать мощным вентилятором или пылесосом.

После того как металл расплавился, нужно надежно захватить тигель щипцами и извлечь из печи, поставив на огнеупорное основание.

Используя стальной крюк, нужно сдвинуть к стенке образовавшуюся на поверхности расплава пленку из окислов, и, не допуская его остывания, тонкой струйкой вылить в отверстие формы. Если используется выплавляемая форма, следите за тем, чтобы струя наливаемого металла давала возможность для выхода материала модели.

Обязательно дайте отливке полностью остыть перед тем, как будете разбирать форму, очищать и дорабатывать изделие.

Важно! Обязательно использование защитных очков и перчаток с крагами. Не забудьте проверить наличие и работоспособность огнетушителя, пригодного для тушения электроустановок под напряжением.

Пусть ваше  литье будет удачным, и медная отливка, изготовленная  в домашних условиях, порадует вас и ваших заказчиков!

Литье под давлением | Способы формирования литых изделий

Способ характерен подачей расплава в металлическую форму под избыточным давлением, которое в момент окончания заливки и затвердевания отливки может достигать 300—500 МПа. Процесс осуществляется с высокой степенью механизации или автоматически, при этом обеспечивается быстрая заливка и затвердевание отливки, извлечение стержней и раскрытие форм для выталкивания отливки.

Форма для литья под давлением называется пресс-формой, так как жидкий металл в нее запрессовывается. Изготовляется она механической обработкой из специальной инструментальной стали и имеет большую точность. Стоимость материала и изготовления пресс-форм велика, поэтому стойкость их определяет экономичность всего способа литья под давлением.

Давление на металл при подаче его в пресс-форму может осуществляться либо при помощи поршня, либо газом; отсюда и машины делятся на поршневые и компрессионные. Наиболее распространенными являются поршневые машины с холодной камерой прессования. В этом случае металл плавится в специальной печи, не связанной с машиной, и заливается в камеру прессования машины, откуда под действием поршня подается в полость формы. Схема литья в такой машине с горизонтальной камерой прессования представлена на рис. 16. Литьем под давлением обеспечивается максимальная точность изделий. Можно выполнить в отливках отверстия диаметром 1,5—3,0 мм, резьбы с шагом 0,75—1,50, внутренним диаметром 10—20 мм, наружным 6—12 мм.

Рис. 16. Схема литья под давлением:
1 — пресс-поршень; 2 — жидкий металл; 3 — пресс-форма; 4 — отливка

Чистота поверхности отливок обеспечивается такая, что в большинстве случаев не требуется механической обработки, лишь некоторые поверхности шлифуют или полируют.

Литьем под давлением в настоящее время изготовляют не только мелкие, но и крупные (блоки цилиндров, головки блока цилиндров двигателей и др.) отливки из различных сплавов, но преимущественно из цветных металлов. Этот способ целесообразно применять при массовом производстве ввиду больших расходов на изготовление металлических форм и эксплуатацию машин литья под давлением. Большого искусства требует процесс изготовления пресс-форм; часто он сводится к выполнению сложной граверной работы.

Литье под низким давлением. Схема процесса литья под низким давлением представлена на рис. 17. При этом способе полость формы 1 через литниковую систему (специальный металлопровод 2) сообщается с резервуаром, где находится жидкий металл 3. На металл создается давление, под действием которого он заполняет литейную (керамическую или металлическую) форму. Давление может регулироваться в процессе заполнения формы, поэтому процесс иногда называют литьем под регулируемым давлением. При этом способе резервуар, где находится жидкий металл, и форма составляют систему сообщающихся сосудов. Поэтому избыточное давление на зеркало металла приводит к заполнению формы расплавом и его затвердеванию под этим давлением. Такой способ позволяет более точно, чем обычный способ, воспроизводить отпечатки полости формы, уменьшить, на 20—30% продолжительность затвердевания, получать более качественную структуру металла отливки, предупреждать появление пористости отливок, повышать прочность (на 15—25%) и пластичность (до 1,5—2 раз) сплава.

Рис. 17. Схема последовательных операций литья под низким давлением

Изготовление пресс-форм для литья цветного металла

Изготовление пресс-форм для литья цветного металла

15 Ноября 2019

Пресс-формы позволяют изготавливать изделия из металлов в точном соответствии с чертежами по доступным ценам. Это может быть как форма для штамповки изделий из чёрного металла, так и для литья под давлением. Производство самих пресс-форм – дорогостоящий и трудоёмкий процесс, включающий в себя следующие этапы:

1. Анализ ТЗ. Наши специалисты рассчитывают оптимальные параметры, на основе подробного изучения технического задания, в котором должны быть указаны: материал и объём литья, условия эксплуатации, требования по прочности и эластичности.
2. Изучение чертежа или образца изделия. Для подготовки будущей модели изделия.
3. Создание 3D-модели. Для определения внешнего вида изделия. Также мы подготавливаем конструкторскую документацию.
4. Тестирование. Наша компания производит необходимые проверки и отправляет заказчику для выявления и исправления возможных замечаний.
5. Изготовление. В соответствии с количественными указаниями партии в техническом задании.

Пресс-формы для литья

Серийное производство изделий из цветмета, особенно алюминия, зачастую требует специальных штампов, которые позволяют изготавливать детали с требуемыми геометрическими параметрами. В большинстве случаев требуются сложные конструкции из высококачественных материалов, которые отличаются стойкостью к различным воздействиям. Также зачастую требуется индивидуальное проектирование.

Стандартные штампы представляют собой пакеты сборки и блоки для закрепления и совмещения деталей. Подвижный элемент такого штампа называется пуансоном, статичный – матрицей. Качество готовых изделий напрямую зависит от уровня техники и квалификации работника. Различают следующие типы пресс-форм:

• статичные съёмные и полусъёмные
• ручные и автоматические
• одноместные и многоместные
• прямой или литьевой тип штампования
• с одной или несколькими разъёмными поверхностями

Наша компания обеспечивает конкурентные преимущества при изготовлении пресс-форм для литья цветных металлов:

• Собственное производство. Высокоточное оборудование и штат профессиональных инженеров-технологов.
• Оперативное выполнение заказов. По полному технологическому циклу от подготовки мастер-модели до отливки требуемой партии.
• Доступные цены. Наша компания предлагает конкурентные цены и взаимовыгодное сотрудничество.
• Контроль качества. Мы не передаём работу подрядчикам, полностью выполняя всё сами и осуществляя контроль на всех этапах.

Наши преимущества:

Сжатые сроки поставок оборудования

Гарантия и реальное сервисное обслуживание

Техническая поддержка в процессе работы

Выгодные решения для производства

Назад к списку статей

терминов по литью металлов | Американское литейное общество

Глоссарий терминов по литью металлов

Настоящий Глоссарий терминов по литью металлов дает проектировщику и покупателю литье практические определения общих фраз и терминов в области литья металлов.

AQL Приемлемый уровень качества. Уровень качества, установленный на основе заранее согласованной системы контроля с использованием произвольно отобранных образцов.

Состояние после литья. Отливка без последующей термообработки.

Песок для основы Основная масса песка в колбе. Песок утрамбовывается поверх облицовочного песка, покрывающего узор.

Связующее Связующее вещество, используемое в качестве добавки к формовочной смеси или стержневому песку для придания прочности или пластичности в «сыром» или сухом состоянии.

Пригоревший песок Песок, приставший к поверхности отливки, который очень трудно удалить.

Chaplet Небольшая металлическая вставка или распорка, используемая в формах для поддержки стержня во время процесса литья.

Загрузка Заданная масса металла, загружаемого в печь.

Охлаждение Металлическая вставка в песчаной форме, используемая для местного охлаждения и выравнивания скорости затвердевания по всей отливке.

Очистка Удаление полозьев, подступенков, заусенцев, излишков металла и песка с отливки.

Холодный затвор Дефект поверхности из-за неудовлетворительного плавления металла.

Колесо Верхняя половина горизонтально разделенной формы.

Core Вставка из песка или металла в форму для придания формы внутренней части отливки или той части отливки, которой нельзя придать форму по шаблону.

Сборка сердечника Сборка, состоящая из нескольких сердечников.

Corebox Деревянный, металлический или пластиковый инструмент, используемый для изготовления стержней.

Coreprint Выступ на шаблоне, который оставляет отпечаток в форме для поддержки сердечника.

Промывка стержней Жидкая суспензия огнеупорного материала, нанесенная на стержни и высушенная (предназначена для улучшения поверхности отливки).

Crush Вытеснение песка в стыках формы.

Купол Цилиндрическая прямошахтовая печь (обычно облицованная огнеупором) для плавки металла в прямом контакте с коксом путем нагнетания воздуха под давлением через отверстия рядом с ее основанием.

Отверждение Отвердеть.

Матрица Металлическая форма, используемая в качестве постоянной формы для литья под давлением или для восковой модели при литье по выплавляемым моделям.

Дюбель Штифт различных типов, используемый в разделительной поверхности разделенных шаблонов или штампов для обеспечения правильного совмещения.

Draft Конус на вертикальных сторонах шаблона или стержневого ящика, позволяющий удалить стержень или песчаную форму без деформации или разрыва песка.

Перетащите Нижняя половина горизонтально разделенной формы.

Выталкивающие штифты Подвижные штифты в матричных штампах, которые помогают удалять узоры из штампа.

Песок для облицовки Песок, используемый для окружения рисунка, образующего поверхность, контактирующую с расплавленным металлом.

Питатель Иногда называемый «стояком», он является частью литниковой системы, которая образует резервуар с расплавленным металлом, необходимый для компенсации потерь из-за усадки при затвердевании металла.

Припуск на чистовую обработку Количество припуска, оставшегося на поверхности отливки для обработки.

Метка чистовой обработки Символ (f, fl, f2 и т. Д.), Появляющийся на линии чертежа, который представляет край поверхности отливки, подлежащей механической или иной отделке.

Фляга Жесткая металлическая или деревянная рама, используемая для удержания песка, из которого сформирована форма, обычно состоящая из двух частей, верхней части и волочения.

Литейный возврат Металл (известного состава) в виде литников, литников, направляющих, стояков и отливок, возвращаемый в печь для переплавки.

Пористость по газу Состояние, существующее в отливке, вызванное улавливанием газа в расплавленном металле или газами литейной формы, выделяющимися во время разливки отливки.

Затвор (вход) Часть желоба, через которую расплавленный металл входит в полость кристаллизатора.

Зеленый песок Влажный формовочный песок на глиняной связке.

Нагрев Одна шихта металла.

Термическая обработка Комбинация операций нагрева и охлаждения, рассчитанных по времени и применяемых к металлу или сплаву в твердом состоянии таким образом, чтобы обеспечить желаемые механические свойства.

Процесс горячего ящика Процесс на основе смолы, в котором для производства стержней используются нагретые металлические стержневые стержни.

Горячий разрыв Излом неправильной формы в отливке, возникающий в результате напряжений, возникающих в результате крутых температурных градиентов внутри отливки во время затвердевания.

Включения Частицы шлака, огнеупорных материалов, песка или продуктов раскисления, задержанные в отливке во время затвердевания заливки.

Литье по выплавляемым моделям Процесс литья по модели, в котором используется воск или термопласт. Модель покрыта (окружена) огнеупорной суспензией.После высыхания формы узор расплавляется или выжигается из полости формы, и в полученную полость заливается расплавленный металл.

Ковш Контейнер, используемый для переноса расплавленного металла из печи в изложницу.

Установочная площадка Выступ на отливке, который помогает поддерживать выравнивание отливки для операций механической обработки.

Базовая поверхность Поверхность литья, используемая в качестве основы для измерения при выполнении дополнительных операций механической обработки.

Основной образец Объект, из которого можно сделать штамп; как правило, металлическая модель детали, которую нужно отлить, с добавленной технологической усадкой.

Механические свойства Те свойства материала, которые проявляют упругие и неупругие свойства при приложении силы. Этот термин не следует использовать как синонимы «физические свойства».

Партия металла Основная плавка, одобренная для литья и получившая порядковый номер на литейном заводе.

Форма Обычно состоит из верхней и нижней форм, сделанных из песка, металла или любого другого паковочного материала. В нем имеется полость, в которую заливается расплавленный металл для получения отливки определенной формы.

Полость формы Оттиск в форме, полученный путем удаления шаблона. Он заполнен расплавленным металлом, чтобы сформировать отливку.

Покрытие формы (См. Промывку стержня)

Процесс Nobake Формы / стержни, изготовленные из связанного смолой песка для отверждения воздуха.Также известен как процесс с воздушным охлаждением, потому что формы оставляют для затвердевания при нормальных атмосферных условиях.

Линия разделения Линия, показывающая разделение двух половин пресс-формы.

Образец Форма из дерева, металла, пенопласта или пластика, используемая для образования полости в песке. Выкройка может состоять из одного или нескольких оттисков и обычно устанавливается на доску или пластину в комплекте с системой бегунков.

Вытяжка шаблона Конус, допускаемый на вертикальных поверхностях шаблона, чтобы обеспечить легкое извлечение шаблона из формы или штампа.(См. Черновик.)

Схема выкройки Чертеж выкройки в натуральную величину, показывающий его расположение и структурные особенности.

Усадка изготовителя моделей Припуск на усадку, сделанный на всех моделях, чтобы компенсировать изменение размеров по мере того, как затвердевшая отливка охлаждается в кристаллизаторе от температуры замерзания металла до комнатной температуры. Рисунок становится больше за счет величины усадки, характерной для конкретного металла в отливке, и величины возникающего в результате сжатия.

Проницаемость Свойство материала формы пропускать газы формы / стержня во время разливки расплавленного металла.

Физические свойства Свойства вещества, такие как плотность, электрическая и теплопроводность, расширение и удельная теплоемкость. Этот термин не следует использовать как синоним «механические свойства».

Чугун Блоки чугуна, прошедшие химический анализ металлов, которые используются для плавки (с подходящими добавками лома и т. Д.)) для производства отливок из черных металлов.

Пилотная или пробная отливка Отливка, изготовленная по шаблону, полученному в производственной матрице, для проверки точности размеров и качества отливок, которые будут изготовлены.

Пористость Отверстия в отливке из-за: газов, захваченных в кристаллизаторе, реакции расплавленного металла с влагой в формовочном песке или несовершенного сплавления венцов с расплавленным металлом.

Коэффициент возмещения Отношение количества продаваемых деталей к общему количеству изготовленных деталей, выраженное в процентах.

Огнеупор Термостойкий керамический материал.

Уровень брака Отношение количества утилизированных деталей к общему количеству изготовленных деталей, выраженное в процентах.

Подъемник (См. Питатель)

Система литников или литник Набор каналов в кристаллизаторе, через которые расплавленный металл заливается для заполнения полости формы. Система обычно состоит из вертикальной секции (спускной или литниковой) до точки, где она соединяется с полостью формы (шибер) и выходит из полости формы через вертикальные каналы (стояки или питатели) (рис.3).

Включения песка Полости или дефекты поверхности отливки, вызванные попаданием песка в полость формы.

Лом (a) Любой металлолом, расплавленный (обычно с подходящими добавками чугуна или слитков) для производства отливок; (б) отбраковывать отливки.

Shakeout Процесс отделения затвердевшей отливки от материала формы.

Усадка Усадка металла в форме при затвердевании.Этот термин также используется для описания дефекта литья, такого как усадочная полость, которая возникает в результате плохой конструкции, недостаточной подачи металла или недостаточной подачи.

Шлак Расплавленный неметаллический материал, который защищает расплавленный металл от воздуха и извлекает из расплава определенные примеси.

Шлаковые включения Дефекты поверхности отливки, похожие на включения песка, но содержащие примеси из шихтовых материалов, кремнезема и глины, эродированных из огнеупорной футеровки, и золу от топлива в процессе плавки.Также может возникать из-за реакций металл-тугоплавкость, происходящих в ковше во время разливки отливки.

Суспензия Текучая смесь огнеупорных частиц, взвешенных в жидкости.

Процесс силиката натрия / CO2 Формовочный песок смешивают с силикатом натрия, и форму газируют газом CO2, чтобы получить твердую форму или стержень.

Литник (спускной-спускной) Канал, обычно вертикальный, в который входит расплавленный металл (рис. 3).

Испытательный стержень Стандартный образец стержня, предназначенный для определения механических свойств металла, из которого он был отлит.

Испытательная проушина Проушина, отлитая как часть отливки, а затем снята для тестирования.

Вентиляционное отверстие Отверстие или проход в форме или стержне для облегчения выхода газов при заливке формы.

Глоссарий по металлам, литью и литейному производству

Термины и определения для литья

Кастинг:

Производственный процесс, используемый для производства цельнометаллических деталей, называемых отливками .Расплавленный металл заливают в форму. Попав в форму, металл охлаждается и затвердевает в форме полости формы.

Casting предлагает исключительную свободу при формовании сложных компонентов. Это также способствует крупносерийному производству, когда количество материалов можно эффективно контролировать, чтобы минимизировать отходы и снизить затраты. Процесс литья также называется литье .

Литейный цех:

Завод, производящий отливки из металла и предлагающий сопутствующие услуги, такие как изготовление пресс-форм, плавка, разливка, дегазация, термообработка, очистка поверхностей и другие отделочные операции.Пожалуйста, обратитесь к разделу Что такое литейный завод? для получения дополнительной информации о работе литейных заводов. Изучите текущие инновации в литейном производстве: богатая история и многообещающее будущее.

Процессы литья

Центробежное литье:

Метод литья, при котором форма многократного использования вращается с высокой скоростью, чтобы прижать расплавленный металл к внутренним стенкам. Центробежное литье позволяет формировать отливки практически любой длины и любой толщины стенки без использования стержня. Готовые изделия не имеют линий разъема, ворот и подступенков.Центробежное литье часто используется для изготовления заготовок и труб для дальнейшей обработки.

Литье под давлением:

Метод литья, при котором расплавленный металл вводится в форму (или матрицу) под давлением. Две закаленные матрицы прижимаются друг к другу, образуя полость формы. Как только впрыскиваемый металл остынет, матрицы отделяются и отливка выбрасывается. Литье под давлением позволяет достичь высокой точности размеров, сложных деталей и гладких литых поверхностей, требующих минимальной дополнительной механической обработки. Штампы дороги в производстве, что делает их более подходящими для массовых тиражей.Черные металлы редко используются в качестве инъекционного материала.

Литье по выплавляемым моделям:

Метод литья обычно используется для сложных деталей, требующих высокой точности с минимальной обработкой. С его помощью можно создавать изделия с гладкими поверхностями и без линий разъема. Из-за высоких затрат на установку литье по выплавляемым моделям наиболее подходит для крупносерийного производства.

Этапы литья по выплавляемым моделям следующие:

1. Используйте форму для литья под давлением, чтобы формировать восковые модели по форме конечного продукта;
2. Покройте восковые модели керамикой, чтобы сформировать одноразовые керамические формы;
3. Нагревание керамических форм для плавления и отвода воска;
4. Залить расплавленный металл в керамические формы;
5. Снимите керамические формы, чтобы открыть отливку из затвердевшего металла;
6. Удаление ворот, подступенков или другого лишнего металла с готового изделия.Литье по выплавляемым моделям также называется литьем по выплавляемым моделям по выплавляемым моделям .

Подробное исследование процесса литья по выплавляемым моделям.

Литье в песчаные формы:

Метод литья, характеризующийся использованием песка в качестве материала формы. Формовочный песок обычно смешивают со связующим веществом, таким как глина, и смачивают водой или другой жидкостью для создания подходящей прочности и пластичности формы (см. зеленый песок ). Полость формы формируется путем уплотнения песка в формовочную коробку (или колбу , ) вокруг шаблона.Затем узор удаляется из вновь образованной полости формы. После заливки расплавленного металла и его охлаждения песок удаляется, чтобы обнажить окончательную отливку. Готовые поверхности не такие гладкие, как при использовании других методов, и обычно требуется дополнительная обработка, включая удаление ворот и подступенков. Литье в песчаные формы — один из наиболее распространенных методов, используемых на литейных заводах; его можно использовать как для краткосрочного, так и для долгосрочного производства.

Металлы

Сплав:

Комбинация металлов, которая может содержать другие неметаллические элементы.Сплавы обычно производятся для достижения желаемых свойств материала, связанных с прочностью, твердостью, коррозионной стойкостью, проводимостью, температурой плавления и стоимостью.

Алюминий:

Цветной металл, обладающий особой легкостью и устойчивостью к коррозии. Его низкая температура плавления делает алюминий легко литейным. Алюминий обычно легирован медью, цинком, магнием, марганцем и кремнием.

Углеродистая сталь:

Сталь с содержанием углерода 0,12-2,0% и до 10.Содержание сплава 5 процентов. Углеродистые стали часто классифицируются как высокоуглеродистые или низкоуглеродистые. Высокое содержание углерода увеличивает твердость за счет пластичности, и наоборот. Углеродистые стали не включают нержавеющие стали.

Чугун:

Группа сплавов железа, содержащих примерно 2-4 процента углерода, а также 1-3 процента кремния и других микроэлементов. Большинство чугунов, за заметным исключением ковкого чугуна, являются хрупкими. Белый чугун и серый чугун широко используются из-за их литейных свойств, обрабатываемости и устойчивости к износу.Узнайте больше о литом (и кованом) железе.

Ковкий чугун:

Современная итерация чугуна; Ковкий чугун обладает превосходной пластичностью и ударопрочностью. Ковкий чугун изготавливается с использованием небольшого количества магния или церия, которые превращают углерод в сферические образования, которые не трескаются под нагрузкой. Также упоминается как чугун с шаровидным графитом , чугун с шаровидным графитом , чугун с шаровидным графитом и чугун с шаровидным графитом .

Черный сплав:

Металлический сплав, в состав которого входит железо.

Сплав цветных металлов:

Металлический сплав, не содержащий железа (не содержит железа в значительных количествах).

Нержавеющая сталь:

Сталь с содержанием хрома 10,5-30%. Высокое содержание хрома обеспечивает естественную коррозионную стойкость нержавеющей стали. Хром окисляется, образуя инертный барьер, защищающий внутреннюю структуру. Многочисленные сорта нержавеющей стали содержат компоненты сплава, такие как никель, молибден, титан, алюминий, медь, азот, сера, фосфор и селен.Узнайте больше о нержавеющей стали.

Стальной сплав:

Сталь, легированная элементами помимо углерода для достижения желаемых свойств, связанных с прочностью, твердостью и устойчивостью к износу и коррозии. Общие ингредиенты включают марганец, никель, хром, молибден, ванадий, кремний и бор.

Стальное литье:

Специализированная форма литья из углеродистых и легированных сталей.

Прочие условия литейного процесса

Отжиг:

Форма термической обработки, при которой металл нагревают и выдерживают при высокой температуре, а затем охлаждают с контролируемой скоростью.Отжиг используется для изменения химических или физических свойств, особенно твердости.

Цементная закалка:

Процесс упрочнения ферросплавов, при котором поверхностные слои становятся значительно более твердыми, чем внутренние или внутренние материалы.

Чертеж отливки:

Технический чертеж, показывающий окончательную форму отливаемой детали. Он включает в себя всю информацию, относящуюся к размерам, допускам, обработке и любые другие данные, необходимые для определения литейных процедур.

Копировать:

Верхняя половина выкройки, колбы, формы или стержня.

Ядро:

Вставка, используемая для создания полостей и отверстий пресс-формы, которые невозможно сформировать с помощью одного шаблона. Сердечники часто формируются из формовочного песка, чтобы обеспечить соответствующую прочность, закаливаемость и возможность удаления во время встряхивания. Сердечники увеличивают стоимость отливки и должны использоваться только при необходимости.

Основной ящик:

Закрытая форма, в которую песок может быть упакован для формирования стержня.

Дегазация:

Процесс удаления нежелательных газов из литейных материалов, обычно путем прокачки нейтрального газа через расплавленный металл.Нежелательные газы образуются в металлических отливках в результате механического захвата или химических реакций в жидком металле. Если их не удалить, нежелательные газы могут создать пористость в металлах, что может снизить прочность и целостность.

Осадка:

Конус применяется к вертикальным поверхностям узора. Конус облегчает чистое и легкое извлечение рисунка из формы. При включении сквозняков в схемы рисунков необходимо соблюдать минимальную толщину сечения.

Перетащите:

Нижняя половина выкройки, колбы, формы или стержня.

мигает:

Избыточный материал, образовавшийся на объекте в процессе литья, обычно возникающий в результате зазоров, образованных внутри линии разъема.

Колба:

Контейнер, состоящий из двух половин, решетки и скобы, используется для формования песчаных форм. Внутри колбы помещается узор, обычно прикрепляемый к спичечной тарелке и набиваемый песком. Упор и тормоз разделяются, рисунок удаляется, и две части снова собираются, чтобы сформировать полость формы.

Выход:

Канал, по которому расплавленный металл проходит между полостями формы, которые иначе были бы разделены.Затворы формуются в форму, не имеющую отношения к желаемому конечному продукту, и должны быть удалены механической обработкой после охлаждения отливки.

Стробирующая система:

Сеть связанных каналов, по которым расплавленный металл попадает в полость кристаллизатора. Излишки материала, затвердевшего в литниковой системе, называемые воротами, должны быть удалены механической обработкой после охлаждения отливки.

Литье в зеленый песок:

Тип литья в песчаные формы, характеризующийся использованием влажной песчаной смеси для создания формы.Формы для сухого песка имеют ограниченный вес; зеленые песчаные формы могут выдерживать гораздо большую массу. Помимо воды, нормальными компонентами смесей зеленого песка являются бентонит, глина и антрацит.

Термическая обработка:

Применения с контролируемой температурой, включая нагрев и / или охлаждение, используемые для получения желаемых свойств твердотельных металлов.

Свободный узор:

Шаблон без монтажной пластины, что позволяет получать отливки с минимальными затворами и подступенками.Несмонтированные или незакрепленные модели редко используются на литейных заводах, за исключением прототипов и очень больших отливок.

Обработка:

Процесс механического удаления излишков материала резанием, сверлением, шлифованием или шлифованием. Многие изделия, отлитые из песка, требуют механической обработки для получения гладких поверхностей без каких-либо заслонок и стояков.

Припуск на обработку:

Количество дополнительного материала, специально отлитого для обеспечения избыточного припуска для обработки.

Минимальная толщина профиля:

Минимальная толщина секции, которую можно отливать, зависит от текучести материала, желаемого качества, а также площади и сложности поверхности отливки.

Форма:

Конструкция, в которую заливается расплавленный металл для формирования отливки. Формы могут быть многоразовыми (как при литье под давлением) или одноразовыми (как при литье в песок и по выплавляемым моделям).

Выкройка:

Шаблон крепится к доске или спичке, которую затем можно закрепить в колбе. Установленные шаблоны позволяют быстрее и качественнее изготавливать пресс-формы, а также позволяют формировать группы или наборы деталей в одной пресс-форме.

Линия разделения:

Шов, образованный между верхней и нижней частями кристаллизатора, где может накапливаться дополнительный материал и проявляться на отливке в виде выпуклой линии, называемой окантовкой .Обработка может использоваться для минимизации или устранения появления линии разъема.

Узор:

Объект выполнен по форме отливаемого объекта. Шаблоны используются для формирования полостей формы, в которые будет заливаться расплавленный металл. Они могут быть выполнены в виде цельного куска или разделенного узора, содержащего верхнюю и нижнюю части.

Осадки твердения:

Форма термической обработки, включающая осаждение из твердого раствора, применяемая для улучшения определенных механических свойств.

Закалка:

Метод закалки достигается за счет быстрого охлаждения, обычно путем погружения в воду, масло или другой раствор.

Подъемник:

Полость резервуара включена в конструкцию пресс-формы для противодействия эффектам усадки материала во время охлаждения. По мере усадки литейных материалов они вытягивают дополнительный материал из стояков, чтобы предотвратить образование полости. Ступеньки должны охлаждаться и затвердевать вместе с самыми медленными компонентами отливки — обычно с самой толстой и большой частью — и должны содержать достаточно материала, чтобы компенсировать усадку.

Усадка:

Степень сжатия, возникающая при затвердевании литейных материалов и их остывании до комнатной температуры. В модели и конструкции пресс-формы следует учитывать усадку в соответствии со свойствами литейного материала.

Качество:

Измерение примесей и / или неоднородностей, таких как включения песка, включения шлака, макропористость (поры более 50 нм в диаметре) и усадка.

литник:

Канал, через который заливается расплавленный металл, заполняющий полость кристаллизатора.Под литником также понимается затвердевший в канале излишек материала, который необходимо удалить после охлаждения.

Закалка:

Форма термической обработки, при которой закаленная сталь повторно нагревается до температуры ниже критического диапазона для ее размягчения и повышения ударной вязкости.

допуск:

Допустимый диапазон отклонений, указанных в номинальных размерах, для готового продукта. Допустимые допуски обычно согласовываются и поставщиком, и покупателем, и их следует указывать в чертежах отливок.

Что такое металлическое литье? — Металлическое литье типов

Отливка металла определяется как процесс, при котором расплавленный металл заливается в форму, содержащую полую полость желаемой геометрической формы, и ему дают остыть с образованием затвердевшей детали. Термин « литье » также используется для описания детали, изготовленной в процессе литья, возраст которого составляет 6000 лет. Исторически он использовался для изготовления сложных и / или крупных деталей, которые было бы сложно или дорого производить с использованием других производственных процессов.

Рисунок 1. Отливка металла

В первую очередь, отливка дает слитков и форм . Слиток — это отливка простой формы, предназначенная для дальнейшей обработки, такой как экструзия металла, ковка и т. Д. Отливка формы предназначена для отливок почти или нетто-формы для получения сложных геометрических форм, которые ближе к конечной детали.

Металлическое литье можно разделить на две группы по основному характеру конструкции кристаллизатора. то есть одноразовых форм и постоянных отливок .В дальнейшем его можно разделить на группы в зависимости от материала выкройки.

• Сменная форма
  • Постоянный узор
    • Литье в песчаные формы
    • Гипсовая лепнина
    • Форма корпуса
    • Керамическая форма
  • Выкройка расходная
    • Потеря пены
    • Литье по выплавляемым моделям
• Перманентная форма
  • Литье под действием силы тяжести
  • Низкое давление / вакуум
  • Литье под давлением

Перед выбором подходящей металлической отливки для данной конструкции инженерного изделия необходимо учесть следующие факторы.

• Форма и размер детали
• Требуемое количество
• Требуемый допуск
• Материал

Отливка сменной формы

Отливка в сменную форму, как следует из названия, использует временную форму одноразового использования для производства окончательной отливки, так как форма будет сломана, чтобы получить отливку. Эти формы обычно изготавливаются из таких материалов, как песок, керамика и гипс. Обычно их склеивают с помощью связующего, называемого связующим, для улучшения его свойств.Сложные конструкции сложной формы можно отливать с помощью литья в одноразовые формы.

Рисунок 2. Алюминиевый сплав a356, рама копира, гипсовая форма, отливка из алюминия (credit_link)

Отливка в постоянную форму

Иногда называемое отливкой в ​​формы длительного пользования, для непрерывного литья в формы используются постоянные формы, которые повторно используются после каждого производственного цикла. Хотя постоянное литье в формы позволяет получать повторяемые детали из-за повторного использования одной и той же формы, с ее помощью можно производить только простые отливки, поскольку для удаления отливок необходимо открывать форму.

Рисунок 3. Отливка в постоянную форму (кредит — Alibaba)

Отливка в композитную форму

Как следует из названия, для производства отливок используются как одноразовые, так и многоразовые литейные формы. Обычно к ним относятся такие материалы, как песок, дерево, графит и металл.

Рис. 4. Отливка из композитных материалов (кредитная информация — highwell-china)

Ступени литья металла

1. Выкройка — Копия отливаемой детали изготавливается из подходящего материала, такого как дерево, металлопластик или гипс.
2. Изготовление пресс-форм — Изготовление пресс-форм — это многоступенчатый процесс, в котором шаблоны и стержни используются для создания пресс-формы. Тип и способ изготовления форм будут различаться в зависимости от типа отливки металла. Например, для литья в песчаные формы используется песок внутри опоки для создания форм, а для литья под давлением используются формы из закаленной инструментальной стали.
3. Плавление и разливка металла — Затем жидкость плавится и выливается в полость формы под действием силы тяжести или высокого давления. Затем отливке дают затвердеть, прежде чем отливки будут извлечены из формы.Опять же, удаление литой детали будет зависеть от типа отливки металла.
4. Последующая обработка — На этом заключительном этапе отлитый металлический объект извлекается из формы, а затем зачищается. Во время зачистки предмет очищается от формовочного материала, удаляются неровности.

Элементы литниковой системы

Одним из наиболее распространенных способов литья металла является литье в песчаные формы, форма которого состоит из двух половин. Содержащаяся внутри коробки, называемой колбой, верхняя половина называется колпачком, а нижняя половина — сопротивлением.Как показано на изображении (Рисунок 5) ниже, колба также разделена на две половины. Линия, разделяющая две половинки, называется линией разделения.

Рис. 5 Система вентилей для литья металла (источник: Groover (2010))

Система вентилей — это канал или путь, по которому расплавленный металл течет в полость. Как показано выше, литниковая система состоит из разливочного стакана и нижнего литника, через который металл попадает в желоб, ведущий в основную полость. Разливочная чашка сводит к минимуму разбрызгивание и турбулентность, когда металл течет через литник, который сужается для облегчения потока.Большая часть отливки страдает от усадки во время охлаждения, и для минимизации проблемы усадки используется стояк. Подъемник — это простой резервуар в форме, который подает расплавленный материал к участкам усадки для компенсации его затвердевания. Есть четыре различных типа стояков, а именно. верхний подступенок, боковой подступенок, жалюзи и открытый подступенок.

Пригодность материала

Хотя можно использовать почти все металлы, наиболее распространенными являются железо, сталь, алюминий, магний и сплавы на основе меди, такие как бронза.

Цинк, алюминий, магний и латунь широко используются при литье под давлением, тогда как алюминиевый сплав, латунный сплав, чугун и литая сталь являются очень популярными материалами для литья под давлением.

Типовое применение

Почти все технические изделия, которые мы используем, от стиральных машин до сверл для колонн, от автомобилей до велосипедов, производятся из металлических деталей, которые, скорее всего, будут изготовлены с использованием одного из процессов литья металла. Этот старинный производственный процесс со временем повысил точность и допуски.

Как правило, отливки используются для изготовления блоков двигателей автомобилей, коленчатых валов, корпусов электроинструментов, таких как сверла для колонн, сантехнических деталей, лопаток турбин, металлических статуй, некоторых шестерен и корпусов коробок передач.

Как и в случае с любыми другими производственными процессами, базовое понимание процесса, лежащих в его основе научных данных, его плюсов и минусов имеет важное значение для производства недорогих качественных инженерных продуктов.

Преимущества литья металла

• Металлическое литье позволяет изготавливать изделия сложной формы
• Такие детали, как внутренние полости или полые секции, могут быть легко достигнуты
• Крупногабаритные детали можно изготавливать в цельнолитом виде
• Материалы, которые сложно или дорого производить с использованием другого производственного процесса, можно отливать
• По сравнению с другими производственными процессами, литье для средних и крупных партий дешевле
• Можно лить почти все металлы
• Форма, близкая к конечной, часто без постобработки или с очень незначительной постобработкой

По указанным выше причинам литье металла является одной из важных технологий изготовления сетчатой ​​формы.Другие включают ковку чистой формы, штамповку листового металла, аддитивное производство и литье металла под давлением.

Недостатки металлического литья

• Относительно грубая обработка поверхности и, следовательно, более широкий допуск должен быть разрешен и не подходит для стыковки интерфейсов
• Металлическое литье, такое как отливка корпуса, имеет ограничения по размеру и рисунку
• Изготовление выкроек требует много времени и средств, хотя в последнее время для изготовления пресс-формы используются такие процессы аддитивного производства, как струйное распыление связующего.
• Литье под давлением может быть очень дорогим для малых и средних партий из-за высокой стоимости штампа
• Размер детали и выбор материала зависят от выбранного процесса литья.Например, для отливок в постоянные формы можно использовать только цветные металлы

• Били П. (2001). Литейная технология (второе издание). Оксфорд: Баттерворт Хайнеманн.
• Калпакджян, С., & Шмид, С. Р. (2009). Производство и технология (шестое издание). Лондон: Пирсон.

Различные типы процессов литья, используемые в производстве

Изображение предоставлено: Funtay / Shutterstock.com

Производство отливок — это процесс, при котором жидкий материал, например расплавленный металл, заливается в полость специально разработанной формы и дает ему возможность затвердеть.После затвердевания заготовку вынимают из формы для различных отделочных обработок или для использования в качестве конечного продукта. Методы литья обычно используются для создания сложных твердых и полых форм, а литые изделия находят широкое применение, включая автомобильные компоненты, аэрокосмические детали и т. Д.

Различные виды литья и процесс литья

Хотя литье является одним из старейших известных методов производства, современные достижения в технологии литья привели к появлению широкого спектра специализированных методов литья.Каждый из процессов горячей штамповки, таких как литье под давлением, литье по выплавляемым моделям, гипсовое литье и литье в песчаные формы, дает свои уникальные производственные преимущества. Сравнение преимуществ и недостатков общих типов процессов литья может помочь в выборе метода, наиболее подходящего для данного производственного цикла.

Литье в песчаные формы

Для литья в песчаные формы обычно используются материалы на основе диоксида кремния, такие как синтетический или природный песок. Песок для литья обычно состоит из мелко измельченных сферических зерен, которые можно плотно упаковать в гладкую формовочную поверхность.Отливка спроектирована так, чтобы уменьшить вероятность разрыва, растрескивания или других дефектов, обеспечивая умеренную степень гибкости и усадки во время фазы охлаждения. Песок также можно укрепить, добавив глину, которая помогает частицам более плотно сцепляться. Автомобильные продукты, такие как блоки двигателей, производятся методом литья в песчаные формы.

Литье в песчаные формы включает несколько этапов, включая изготовление моделей, формование, плавление и разливку, а также очистку. Узор — это форма, вокруг которой набивается песок, обычно состоящий из двух частей: рифление и сопротивление.После того, как песок достаточно уплотнен, чтобы воспроизвести узор, колпачок удаляется и узор извлекается. Затем устанавливаются любые дополнительные вставки, называемые стержневыми ящиками, и заменяется колпачок. После заливки и затвердевания металла отливку снимают, очищают от стояков и ворот, которые использовались в процессе заливки, и очищают от прилипшего песка и окалины.

К основным преимуществам литья в песчаные формы относятся:

• Относительно низкие производственные затраты, особенно при малых объемах.
• Возможность изготовления больших компонентов.
• Емкость для литья как черных, так и цветных металлов.
• Низкая стоимость оснастки после литья.

Несмотря на свои преимущества, литье в песчаные формы дает более низкую степень точности, чем альтернативные методы, и может быть затруднительно отливать в песчаные формы компоненты с заданными размерами и массой. Кроме того, этот процесс имеет тенденцию давать продукты со сравнительно шероховатой поверхностью.

Вы можете использовать платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти компании по литью в песчаные формы для ваших нужд.

Литье по выплавляемым моделям

Литье по выплавляемым моделям или выплавляемым моделям использует одноразовый восковой узор для каждой литой детали. Воск впрыскивается непосредственно в форму, удаляется, затем покрывается огнеупорным материалом и связующим веществом, обычно в несколько этапов для создания толстой оболочки. На общие литники собраны несколько шаблонов. После того, как скорлупа затвердеет, узоры переворачивают и нагревают в печах для удаления воска.Затем расплавленный металл заливается в оставшиеся оболочки, где он затвердевает, принимая форму восковых узоров. Огнеупорная оболочка выламывается, чтобы обнажить законченную отливку. Литье по выплавляемым моделям часто используется для изготовления деталей для автомобильной, энергетической и аэрокосмической промышленности, таких как лопатки турбин. Некоторые из основных преимуществ и недостатков литья по выплавляемым моделям включают:

• Высокая точность и точные результаты размеров.
• Возможность создания тонкостенных деталей сложной геометрии.
• Емкость для литья как черных, так и цветных металлов.
• Относительно качественная обработка поверхности и детализация готовых компонентов.

Несмотря на высокую точность, литье по выплавляемым моделям обычно дороже, чем другие сопоставимые методы литья, и, как правило, рентабельно только тогда, когда нельзя использовать отливки из песка или гипса. Тем не менее, затраты иногда можно компенсировать за счет снижения затрат на обработку и оснастку благодаря качеству поверхности отливок по выплавляемым моделям.

Вы можете использовать платформу Thomas Supplier Discovery Platform для поиска инвестиционных литейных компаний для ваших нужд.

Отливка из гипса

Литье из гипса аналогично процессу литья в песчаные формы с использованием смеси гипса, упрочняющего состава и воды вместо песка. Штукатурный узор обычно покрывается антиадгезионным составом, чтобы предотвратить его прилипание к форме, а штукатурка способна заполнить любые зазоры вокруг формы. После того, как гипсовый материал был использован для отливки детали, он обычно трескается или образует дефекты, требующие замены на свежий материал.Преимущества гипсового литья:

• Очень гладкая поверхность.
• Возможность отливать сложные формы с тонкими стенками.
• Способность формировать большие детали с меньшими затратами по сравнению с другими процессами, такими как литье по выплавляемым моделям.
• Более высокая точность размеров по сравнению с литьем в песчаные формы.

Этот процесс имеет тенденцию быть более дорогим, чем большинство операций литья в песчаные формы, и может потребовать частой замены гипсового формовочного материала.Обычно это более эффективно и рентабельно, когда важным требованием является качество отделки поверхности. Его применение обычно ограничивается литьем алюминия и сплавов на основе меди.

Вы можете использовать платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти компании по литью гипса для ваших нужд.

Литье под давлением (процесс литья металла)

Литье под давлением — это метод формования материалов под высоким давлением, обычно с использованием цветных металлов и сплавов, таких как цинк, олово, медь и алюминий.Форма многоразового использования покрыта смазкой, которая помогает регулировать температуру штампа и способствует выталкиванию компонентов. Затем расплавленный металл под высоким давлением вводится в пресс-форму, которое остается непрерывным до тех пор, пока заготовка не затвердеет. Эта вставка под давлением выполняется быстро, предотвращая затвердевание любого сегмента материала перед заливкой. После завершения процесса компонент вынимается из фильеры и удаляются все отходы. Некоторые из основных преимуществ, обеспечиваемых литьем под давлением, включают:

• Минимальные допуски по размеру и форме.
• Высокая стабильность размеров компонентов и унифицированный дизайн.
• Снижение потребности в обработке после литья.

Несмотря на свои преимущества, литье под давлением как процесс литья металла требует относительно высоких затрат на инструмент, что делает его более экономичным при больших объемах производства. Также может быть трудно обеспечить механические свойства отлитого под давлением компонента, что означает, что эти изделия обычно не функционируют как конструктивные детали. Поскольку формы обычно состоят из двух частей, литье под давлением ограничивается продуктами, которые могут быть извлечены из формы без разрушения формы, как это делается в других процессах литья.

Для получения дополнительной информации о литье под давлением вы можете ознакомиться с нашим руководством по типам литья под давлением, в котором подробно рассматриваются различные типы, сплавы и соображения по выбору конкретной комбинации процесса / сплава.

Центробежное литье

Центробежное литье используется для производства длинных цилиндрических деталей, таких как чугунные трубы, за счет перегрузки, возникающей в прядильной форме. Расплавленный металл, введенный в форму, отбрасывается на внутреннюю поверхность формы, в результате чего получается отливка без пустот.Первоначально изобретенный как процесс де Лаво с использованием форм с водяным охлаждением, этот метод применяется к симметричным деталям, таким как грунтовая труба и большие стволы орудий, и имеет преимущество изготовления деталей с использованием минимального количества стояков. Для асимметричных деталей, которые нельзя вращать вокруг собственных осей, вариант центробежного литья, называемый литьем под давлением, размещает несколько деталей вокруг общего литника и вращает формы вокруг этой оси. Аналогичная идея применяется к отливке очень больших зубчатых колес и т. Д.В зависимости от отливаемого материала могут использоваться металлические или песчаные формы.

Отливка в постоянную форму

Литье в постоянную форму имеет сходство с литьем под давлением и центробежным литьем, особенно с использованием многоразовых форм. Они могут быть изготовлены из стали, графита и т. Д. И обычно используются для литья таких материалов, как свинец, цинк, алюминиевые и магниевые сплавы, некоторые виды бронзы и чугун. Это процесс при низком давлении, когда заливка обычно выполняется вручную с использованием нескольких форм на поворотном столе.По мере того, как формы вращаются через различные станции, они последовательно покрываются, закрываются, наполняются, открываются и опорожняются. Один из таких методов известен как литье под давлением, при котором форма заполняется, но опорожняется до того, как металл полностью затвердеет. Расплавленный металл выгружается из отливки для получения полой литой оболочки. Похожая идея используется при лепке полых шоколадных изделий, например, пасхальных кроликов. Использование металлических форм способствует более быстрой передаче тепла через форму, позволяя оболочке затвердеть, в то время как ядро ​​остается жидким.

Сводка

В этой статье представлено краткое обсуждение различных типов процессов литья. Для получения дополнительной информации о связанных продуктах или процессах обратитесь к другим нашим руководствам или посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти потенциальные источники поставок или просмотреть подробную информацию о конкретных продуктах.

Прочие изделия для литья

Прочие «виды» статей

Больше от Custom Manufacturing & Изготовления

Формование и литье

Формование и литье

Формование — это процесс производства путем формования жидкого или пластичного сырья с использованием жесткого каркаса, называемого пресс-формой или матрицей.Само это могло быть сделано с использованием шаблона или модели конечного объекта. … Жидкость затвердевает или застывает внутри формы, принимая ее форму. Форма или форма — это выдолбленный блок, заполненный жидким или пластичным материалом, например пластиком, стеклом, металлом или керамическим сырьем. Форма — это двойник отливки.

Формование — это метод, с помощью которого материалу, часто пластику, а также металлу, резине или смесям порошка, придают форму по контуру штампа или пресс-формы. Существует множество различных методов формования материалов, а также множество различных применений для каждого процесса.

Формовочные коробки. … Коробки специального назначения разработаны для использования в системах формования, где требуется формование под высоким давлением и высокая производительность (от полностью автоматизированной системы), когда требуется коробка, спроектированная и обработанная с соблюдением строгих допусков.

Литье — это производственный процесс, при котором жидкий материал обычно выливают в форму, которая содержит полую полость желаемой формы, а затем дает возможность затвердеть. Затвердевшая деталь также известна как отливка, которая выбрасывается или выламывается из формы для завершения процесса.

Оба процесса включают заливку расплавленного металла в форму / матрицу, которая при затвердевании принимает форму полой формы или матрицы. Основное различие между формовкой и литьем заключается в способе заливки расплавленного металла. … Для литья используется одноразовая форма, но при формовании можно использовать и повторные формы.

Среди наиболее часто используемых материалов для форм — жидкий латекс, силикон, уретановый каучук и альгинаты. Обычные материалы для литья под давлением включают гипс и гипсовый цемент, бетон, пластмассы (смолы и эпоксидные смолы), воски, металлы.

Разница между литьем и литьем

Формование — формование является предпочтительным способом изготовления пластмассовых деталей. Литье под давлением используется для создания многих вещей, таких как корпуса для электроники, контейнеры, крышки для бутылок, автомобильные интерьеры, гребни и большинство других пластиковых изделий, доступных сегодня. Он идеально подходит для производства больших объемов пластмассовых деталей, поскольку в каждом цикле можно изготавливать несколько деталей с использованием многогнездных литьевых форм. Некоторыми преимуществами литья под давлением являются высокая точность допусков, повторяемость, большой выбор материалов, низкие затраты на рабочую силу, минимальные потери брака и небольшая потребность в отделке деталей после формования.Некоторыми недостатками этого процесса являются дорогостоящие предварительные вложения в инструменты и ограничения процесса.

Литье

— Литье
включает заливку жидкого металла в форму, которая содержит полую полость желаемой формы, с последующим охлаждением и затвердеванием. Затвердевшая часть также известна как отливка, которая выбрасывается или выламывается из формы для завершения процесса. Литье чаще всего используется для изготовления сложных форм, изготовление которых другими методами было бы затруднительно или неэкономично

Что такое литье в полную форму? — Монро Инжиниринг

Литье в песчаные формы и по потерянной пене — это два распространенных типа литья по схеме испарения.Отливка в песчаные формы, также известная как литье в песчаные формы, характеризуется использованием формы на основе песка, в то время как литье по потерям из пеноматериала характеризуется использованием формы на основе пены. В обоих процессах расплавленный металл заливается в форму, после чего вновь созданная оболочка удаляется. Однако литье в полную форму сочетает в себе элементы как литья в песчаные формы, так и литья по потерям из пенопласта.

Основы литья под давлением

При литье в полную форму для создания формы используются и пена, и песок.Форма сначала изготавливается из пенопласта, а затем вырезается до нужного размера и формы для предполагаемого применения. Далее форма покрывается термостойким песком, который прилипает к ее вспененной поверхности.

После того, как форма была подготовлена, расплавленный металл заливается в полость шаблона. Когда температура расплавленного металла достигает 2500 градусов по Фаренгейту или выше, он может испарять пену при контакте. Когда пена испаряется, она создает новый объект той же формы и размера, что и шаблон формы. Область, в которой пена находилась до испарения, заменяется металлом.Как только расплавленный металл остынет и затвердеет, вновь созданный объект удаляется из шаблона формы.

Цельнолитое литье чаще всего используется для производства автомобильных компонентов, таких как выпускные коллекторы, головки цилиндров и тормозные диски. Конечно, литье в полную форму можно использовать для множества других применений. Его часто предпочитают другим процессам формования из-за уникальных преимуществ, которые он предлагает.

Преимущества литья под давлением

• Поддерживает сложные формы
• Высокая точность
• Высокоэффективная (с минимальным количеством отходов или без них)
• Стоит меньше, чем традиционные процессы литья на основе воска
• Не требует черновой или мгновенной заливки
• Поддерживает различные размеры, начиная с до нескольких тонн.
• Может использоваться с расплавленным алюминием, сталью, железом, медью, сплавами и многими другими металлами.

Недостатки литья в полную форму

• Несмотря на то, что литье в полную форму относительно дешево при выполнении для приложений большого объема, таких как массовое производство товаров, для применений с небольшими объемами обычно стоит дороже, чем другие процессы литья.
• Образцы пресс-форм подвержены растрескиванию и другим формам повреждений

Литье в полную форму по сравнению с литьем в песчаные формы и литьем по выплавляемым моделям

Литье в полную форму — это не то же самое, что литье в песчаные формы или литье по потерянной пене.Скорее, здесь используются элементы обоих этих альтернативных процессов литья по схеме испарения. При литье в песчаные формы формы полностью изготавливаются из песка. При литье по потерянной пене формы полностью изготавливаются из пенопласта. С другой стороны, для литья в полную форму используется форма из пенопласта, покрытая песком.

Нет тегов для этого сообщения.

6-этапный процесс литья в песчаные формы

Также известное как литье в песчаные формы, литье в песчаные формы представляет собой производственный процесс на основе литья, который включает использование песчаной формы.Он используется для создания металлических изделий и компонентов самых разных размеров и форм. Чтобы оценить его популярность, статистика показывает, что более половины всех металлических отливок — около 60% — производятся с использованием литья в песчаные формы. Ниже вы узнаете больше о шести основных этапах литья в песчаные формы.

Шаг 1) Поместите шаблон формы в песок

Первый этап литья в песчаные формы включает размещение модели формы в песке. Размер и форма отливки напрямую зависит от формы.Поэтому производственные компании должны создавать новые формы для создания металлических изделий и компонентов определенных размеров и форм.

Шаг 2) Настройка стробирующей системы

Большинство процессов литья включает использование литников, и литье в песчаные формы не исключение. Состоящий из разливочного стакана и туннелей или «ворот» к форме, он используется для воронки расплавленной формы в полость формы. После помещения модели в песок компании-производители устанавливают такую ​​систему вентилей.

Шаг 3) Удаление шаблона формы

После установки литниковой системы компании-производители могут удалить шаблон формы с песка. На этом этапе шаблон пресс-формы больше не актуален. Когда образец формы помещается в песок, песок принимает его форму. В результате шаблон формы можно удалить.

Шаг 4) Заливка расплавленного металла в полость формы

Теперь пора залить расплавленный металл в полость формы. Литье в песчаные формы поддерживает различные металлы и сплавы, в том числе железо, сталь, алюминий, бронзу, магний, цинк и олово.В зависимости от конкретного используемого металла или сплава компаниям-производителям может потребоваться нагреть его до 3000 градусов по Фаренгейту. Когда металл или сплав переходит из твердого состояния в жидкое, его заливают в полость формы.