Технология производства керамогранита: особенности подготовки ингредиентов, прессование, обработка поверхности

особенности подготовки ингредиентов, прессование, обработка поверхности

Замес. При производстве керамогранита каолиновая глина смешивается с полевым шпатом, кварцем и минералами. Для придания плитам керамогранита необходимого цвета в сырьевую массу добавляют минеральные пигменты. Таким образом, цвет распределяется по всей толщине плиты керамогранита, придавая ей однородную структуру. В зависимости от используемых пигментов при производстве керамогранита возможно большое разнообразия цветовой гаммы и рисунков.

Прессование. Процесс пресования плит керамогранита происходит под высоким давлением — до 400-600 кг/см2. При таком давлении внутри сырьевой массы не остается пор и пустот, а частицы исходного материала тщательно спрессовываются.

Обжиг. Закрепляет и усиливает достигнутые при прессовании характеристики полуфабриката. Обжиг плит керамогранита проводится в печи при температуре до 1300 С0. При такой температуре внутри материала происходит перекристаллизация компонентов, и они образуют «стекловатый» монолит. Керамогранит становится однородным, предельно прочным и стойким к различным воздействиям.

Обработка поверхности плит керамогранита производится на шлифовальной и полировочной линиях. Полировка поверхности керамогранита производится с помощью специальной пасты, на основе алмазной пыли. При полировке убираются мельчайшие неровности поверхности, и достигается высокий уровень зеркальности — до 80%. Возможна другая степень полирования — до уровня зеркальности 20%. При этом поверхность получается менее ровной на микро уровне. Для того, чтобы поверхность плит была шершавой, керамический гранит не полируют, а шлифуют, покрывают глазурью и закаливают.

По характеру обработки поверхности различаются следующие типы керамического гранита:
— полированный керамогранит — прошедший полную стадию полирования — зеркальность 80%;
— недополированный — прошедший не полную стадию полирования — зеркальность 20%;

— шлифованный (матовый) керамогранит — прошедший только стадию шлифовки более «грубым» абразивным материалом;
— глазурованный керамогранит — неполированный, покрытый специальной глазурью.

Глазурь оставляет керамогранит шероховатым, не скользким и в тоже время защищает его поверхность от масляных пятен и грязи.

Технология производства керамического гранита

О керамическом граните

Керамический гранит (GRES porcellanato (ит.)) — одна из современных технологий в керамическом производстве. Керамический гранит относится к области высоких технологий и представляет собой новое поколение керамики, имитирующей природный камень. При этом керамический гранит устойчив к воздействию слабо агрессивных сред и по некоторым эксплуатационным и потребительским характеристикам превосходит натуральный камень.

Разработку технологии производства керамического гранита можно назвать крупнейшим достижением керамической отрасли. Создан материал, который по своим техническим и эстетическим характеристикам не только не уступает, но и превосходит натуральный камень. Процессы, протекающие в природе в течение миллионов лет, в промышленных условиях занимают несколько часов.

Целью разработки технологии производства керамогранита было создание материала, пригодного для облицовки полов в помещениях промышленных предприятий. Материал должен был быть способным выдерживать высокое давление, быть устойчивым к абразивным повреждениям, термическому воздействию и едким химическим средам.

Эксплуатационные характеристики материала, изготовленного по изобретенной итальянскими инженерами технологии, оказались столь впечатляющими, что керамогранит получил в настоящее время широчайшее распространение для облицовки самых разных поверхностей в жилых и нежилых помещениях.

Керамический гранит производится на основе высококачественных огнеупорных глин с добавлением кварцевого песка, полевого шпата, каолина, красящих пигментов и др. Смесь прессуют под более высоким давлением (400–500 кг/см?), чем облицовочную плитку, и обжигают при температуре 1200 °C. В результате получается чрезвычайно прочный материал с развитой кристаллической структурой и насыщенной стекловидной фазой, с практически нулевым водопоглощением.

Керамогранит — морозостойкий материал. Для того, чтобы плитка считалась морозостойкой, она должна быть внутри абсолютно плотной и не содержать никаких трещин и пор. В поры обычной плитки очень легко набирается влага, которая при минусовой температуре замерзает и, по законам физики, рвет плитку изнутри. Следовательно, чем ниже водопоглощение плитки, тем выше её морозостойкость. Так вот, водопоглощение керамического гранита меньше одного процента (чаще всего десятая или сотая процента.) Именно поэтому он чрезвычайно устойчив к низким температурам. То есть мороз до — 50°С он выдержит стойко и мужественно, без ущерба для своего внешнего вида, (впрочем, так же, как и жару до +50°С), что и позволяет использовать его для наружной отделки даже на Севере!

Данный продукт обладает высокими физическими свойствами, устойчив к истиранию. Поэтому керамический гранит идеально подходит для использования в местах с интенсивной пешеходной нагрузкой, для отделки жилых помещений, для внешней облицовки зданий (для навесных вентилируемых фасадов).

Подробнее о производстве керамического гранита

Керамический гранит производится по технологии однократного обжига из высококачественных природных сырьевых материалов огнеупорных украинских глин, каолина, полевого шпата, кварцевого песка и испанских объемных красителей. Основное требование, предъявляемое к сырью — минимальное содержание красящих оксидов, оксидов железа и титана. Все сырьевые материалы подвергаются входному контролю.

Лаборатории оснащены современным компьютеризированным оборудованием, позволяющим оперативно производить сложные анализы с высокой точностью, только после заключительного положения отдела технического контроля о качестве сырья, оно поступает в производство.

Весь процесс производства керамогранита от дозировки сырьевых материалов до упаковки готовой продукции, осуществляется на высокопроизводительном итальянском оборудовании SACMI, управляемым и контролируемым компьютерными системами:

• Дозированные, согласно рецепту, сырьевые материалы подвергаются мокрому помолу, который осуществляется в шаровых мельницах непрерывного, либо периодического действия, цель данного процесса повышение реакционной способности массы при обжиге и качественное перемешивание сырьевых материалов.
• Базовый шликер перекачивают в емкости запаса.
• Превращение шликера в пресс-порошок осуществляется в башенной распылительной сушилке «атомизаторе». Шликер, распыленный под высоким давлением в башне атомизатора до капельного состояния, при контакте с теплоносителем отдает влагу, и превращается в сыпучий порошок заданного гранулометрического состояния.
• Для производства керамического гранита СОЛЬ и ПЕРЕЦ кроме базового неокрашенного шликера, готовятся и цветные.
• Процесс дозировки контролируется компьютерной системой.
• Высушенные базовые и цветные порошки проходят лабораторный контроль и поступают в емкости запаса.
• Получение заданного базового и цветных пресс-порошков, осуществляется непосредственно перед их подачей в бункер пресса.
• Прессование плитки осуществляется в гидравлических прессах.
• Механическую прочность достаточную для транспортировки, плитка приобретает, благодаря высокому удельному прессованию, порядка 400 кг. на. кв.см. Роль связки выполняет влага, содержащая в исходном пресс порошке.
• Отпрессованная плитка направляется в вертикальную сушилку, в процессе интенсивной сушки, влажность плитки снижается с 5,5% до 0,5%.
• Путем дискового или безвоздушного напыления на лицевую поверхность плитки, наносится тонкий слой износоустойчивой глазури «КРИСТАЛИНЫ» которая, оплавившись при обжиге, придаст плитке значительное преимущество перед натуральным камнем, защитит от образования пятен в процессе эксплуатации.
• Обжиг керамического гранита осуществляется в роликовой печи в течение 50 минут, максимальная температура обжига — 1210°C градусов. Транспортировка плитки через печи, осуществляется посредством керамических роликов, компьютеризированная система с высокой точностью выдерживает заданный режим термообработки.
• Вся обожженная плитка, подвергается тесту на наличие трещин и поступает на сортировку, причем человек принимает участие, только в классификации качества лицевой поверхности, по всем геометрическим показателям, сортировку плитки, осуществляет электроника.
• Система сортировки позволяет разделять плитку по калибрам таким образом, что линейные размеры плитки, уложенные на один поддон, не отличаются более чем на 1 мм.
• Отсортированная плитка упаковывается, принтером наносится информация, позволяющая идентифицировать продукцию, после ящики укладываются на поддон. Весь процесс сортировки и упаковки осуществляется в автоматическом режиме.
• Выпущенная продукция подвергается контролю на соответствие требований нормативной документации, и только после этого поступает на склад для отгрузки потребителям.

Соответствие европейской технологии производства керамогранита и европейским стандартам качества является отличительно чертой продукции «ЗКС», в частности, керамогранита марки «Уральский гранит».

Технология производства керамогранита

Керамогранит — исключительный по техническим качествам материал, поэтому необходимо, чтобы используемое для его производства сырьё было абсолютно чистым и обладало по возможности совершенной геохимической структурой. Итак, качество сырья является непреложным условием производства хороших изделий.

Процесс изготовления керамогранита начинается со складирования сырья, которое бывает трёх видов: глинистые, неглинистые и инертные материалы. Глинистое сырьё составляют каолиновые глины и каолины, придающие сырьевой основе связывающие свойства и пластичность, что впоследствии, после прессования, позволяет плитке сохранять свою форму. Неглинистые материалы — полевые шпаты — уменьшают пористость обожженных изделий, облегчая процесс спекания и придавая материалу прочность, компактность и стойкость.

Инертные материалы — это кварцевые пески; они образуют «остов» плитки. К сырьевым материалам относятся также пигменты, которые являются оксидами или смесями оксидов металла, почти все они изначально натурального происхождения, переработанные затем особым образом, используются для получения цвета, требуемого производством. После выгрузки и складирования сырья в специальные отсеки, в которых поддерживается постоянная температура, начинается технологический процесс, на первом этапе которого производится помол и окрашивание сырья, которое впоследствии составит основную сырьевую смесь. Сырьё загружается в приёмные бункера, откуда ленточные конвейеры подают его к соответствующим установкам.

Для начала сырьевые материалы, строго дозированные на весовых конвейерах, перемешиваются по заданной рецептуре, в результате чего получается основная сырьевая смесь. Эта смесь подвергается последующей обработке, призванной обеспечить абсолютную однородность массы по размеру и по влажности частиц материалов.

Итак, первый шаг — это достижение гранулометрической однородности. А достигается она в результате мокрого (т.е. в присутствие воды) помола материалов в мельницах, имеющих вид огромных стальных цилиндров, непрерывное вращение которых обеспечивается мощными электродвигателями. Внутри каждой мельницы имеются несколько сообщающихся камер, каждая из которых содержит определённое количество мелющих тел. Последние в результате вращения цилиндров падают одно на другое, измельчая частицы сырьевой смеси.

В качестве мелющих тел используются натуральные материалы (галька) или шары различных размеров из натуральных компонентов, переработанных специальным образом (например, из спечённого глинозёма). Результат — водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной.

Внутри мельница состоит из нескольких сообщающихся камер, разделённых прорезиненными сетками. В каждой камере содержатся мелющие тела, уменьшающиеся по мере перемещения из одной камеры в другую. Смесь перемещается из одной камеры мельницы в другую, только когда зернистость материалов достигает нужных размеров. Получаемая масса — водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной, чтобы можно было перейти к следующей стадии обработки. Эта суспензия называется шликером.

Полученный шликер поступает в огромные подземные бассейны, где, во избежание отстаивания (т.е. оседания составных частей), непрерывно перемешивается с помощью пропеллерной мешалки. Затем сырьевая смесь окрашивается, и получаются те тона, которые впоследствии составят смесь пресспоршка. Окрашивание осуществляется путём добавления в шликер приготовленных ранее красителей, система дозирования которых полностью компьютеризована.

Теперь шликер должен быть обезвожен до нужной степени. Данная операция производится в атомизаторе (башенном распылительном сушиле). Содержащийся в бассейнах шликер при помощи насосов подаётся в атомизатор. Это огромный стальной цилиндр, оснащённый газовой горелкой, которая доводит внутреннюю температуру до 550 градусов. Проходя под высоким давлением через форсунки, шликер распыляется внутрь сушила, где попадает под поток горячего воздуха. Вода быстро испаряется через верхнюю часть атомизатора, а высушенная смесь, пресспорошок, высыпается на транспортёр через его нижнюю часть, который доставляет его в бункера хранения. Цель атомизации — высушить шликер до получения материала, степень влажности которого идеальна для его прессованию.

Процент влажности полученного пресспорошка составляет около 6 %. Это идеальный показатель, обеспечивающий правильное выполнение прессования, в процессе которого плитки обретают форму. Пресспорошки являются главным ингредиентом смесей, которые будут подвергнуты прессованию. Перед прессованием порошки поступают в бункера хранения, где охлаждаются до температуры окружающей среды и становятся однородными по остаточной влажности.

Далее различные цвета извлекаются из бункеров и перемешиваются посредством автоматизированного оборудования в соответствии с формулой или рецептом. Количество цветовых сочетаний бесчисленно. На этом этапе возможно обогащение порошков другими материалами, в виде гранул, порошков или чешуек, придающими готовым изделиям особые эстетические и технические свойства. Полученные таким образом составы являются конечным результатом процесса обработки сырьевых материалов.

Этап прессования преследует три цели: формование плитки – придание пресспорошку установленной формы; трамбование пресспорошка — процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки; уплотнение – предельное сокращение пористости плитки.

Этап формовки начинается с подачи пресспорошка к прессам. Прессование включает четыре стадии:

1. Сначала форма наполняется пресспорошком, который подаётся из расходных бункеров, расположенных над прессами.
2. Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением. В этом случае содержащийся в плитке воздух сжимается и удаляется при лёгком открывании формы.
3. После этого имеет место вторичное прессование, которое и обусловливает создание сырой плитки.
4. И в последнюю очередь плитка извлекается из формы, а одновременно идёт новая загрузка пресспорошка для последующего прессования.

На этом этапе формованная плитка пока ещё не готова к обжигу, так как её остаточная степень влажности слишком высока. Поэтому плитка перемещается в сушилку, расположенную на линии сразу после пресса. Функция сушилки – довести степень влажности плитки до значения, близкого к нулю. Далее, сохраняя температуру 80-100°C, плитка возвращается на линию для последующей обработки. Сушилки являются экологически чистыми установками, так как сушка в них осуществляется теплоносителем, поступающим из печи, что обеспечивает значительную экономию энергии. После сушки плитки, при необходимости, декорируются и затем обжигаются.

Технология производства керамогранита

Керамический гранит своими свойствами обязан не только высококачественному экологически чистому сырью, но и продуманной технологии производства.

Рассмотрим: 
1.разная технология для разного керамогранита
2.прессование
3.сушка
4.декорирование: цифровая печать
5.декорирование: Нанесение декоративных эффектов
6.обработка поверхности7.ректификация и калибровка

Разная технология для разного керамогранита

В зависимости от того, какой именно керамогранит необходимо получить (матовый или полированный, окрашенный на всю толщину или тоненьким слоем, глазурованный или неглазурованный), порядок операций в технологической цепочке может изменяться.

Прессование

Далее пресс-порошок по транспортеру поступает в расходный бункер гидравлического пресса. Прессование – технологический передел производства, суть которого заключается в придании формы, достаточной прочности и максимальной плотности полуфабрикату для проведения следующих технологических процессов сушки и обжига. Прессование и обжиг – наиболее важные этапы производства керамогранита.

 Прессование происходит в несколько этапов.

1. Форма гидравлического пресса наполняется пресс-порошками.
2. Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением (около 80 кг/см2). На этом этапе из заготовки удаляется воздух, разрушаются крупные поры и мостики из частиц порошка. Суммарная площадь соприкосновения частиц пресс-порошка увеличивается.
3. После этого происходит уплотнение заготовки при давлении не менее 500 кг/см2. На данном этапе происходит деформация зерен пресс-порошка. При этом влага выделяется в пространство между зернами порошка и склеивает их. Частицы разрушаются, увеличивая общую площадь соприкосновения.

Цели этапа:
• Формование – придание сыпучему пресс-порошку строго заданной геометрической формы.
• Прессование – процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки.
• Уплотнение – предельное сокращение пористости плитки.
• Создание рельефа – предание плите определенной структуры, имитирующей натуральную поверхность

Сушка

На данном этапе заготовки плиток еще не готовы к обжигу, так как содержат слишком большое количество остаточной влаги. Поэтому плитки отправляются в вертикальную сушилку до достижения целевой влажности не более 1%. Общее время сушки составляет 2-2,5 часа. Без этого заготовки пришлось бы обжигать с остаточной влажностью 4-6%, что привело бы к большому проценту брака.

Внутри вертикальной сушилки поддерживаются три независимые зоны с различным температурным режимом, объемом и направлением подаваемого воздуха.

Первая зона – восходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 130-200°С. На данном этапе удаляется большая часть остаточной влажности заготовок.

Вторая зона – нисходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 80-180°С.

Зона стабилизации. Цель данной зоны – приведение температуры плитки на выходе из сушилки в соответствие с требуемым значением.

После сушки заготовки отправляются в накопитель для ожидания дальнейших операций.

Цели этапа:
• Удаление из заготовок остаточной влаги.
• Максимальная механическая прочность до обжига.
• Выравнивание температуры заготовок.

Декорирование: цифровая печать

Первые опытные образцы струйных керамических принтеров были представлены на выставке Cevisama в Испании в 2000 году. С тех пор технология цифровой печати завоевала рынок. И небезосновательно. Вот основные преимущества технологии перед аналогами в виде ротоколора и шелкографии.

• Нет контакта печатающего устройства с поверхностью плитки.
• Абсолютная стабильность изображения (отсутствие износа трафаретов).
• Значительное сокращение расхода пигментов.
• Не требуется изготовление печатных форм и трафаретов
• Минимальное время на смену печатающегося изображения и цвета. 
• Сокращение времени на разработку и реализацию идей в готовом продукте.
  
• Воспроизведение природных и других фактур в фотореалистичном качестве.

Самая распространенная технология цифровой печати – DOD (англ. drop on demand – буквально «капля по запросу»). Она основана на пьезоэлектрических элементах, которые изменяют свои размеры в электрическом поле, затворяя или открывая сопло печатающей головки и выдавливая каплю пигмента в строго нужный момент.
6-канальный цвет позволяет достоверно передать текстуру природных материалов, а специальные чернила, создающие эффекты рельефа и отражений позволяют улучшить эти материалы, придавая им дополнительные эстетические свойства.


Декорирование: Нанесение декоративных эффектов

Декорирование плиты происходит непосредственно перед обжигом в печи посредством цифровой печати DOD. На производстве используется современное высокотехнологичное итальянское оборудование — Projecta Evolve. Для создания спец. эффектов на керамогранитную основу наносятся специальные чернила. Производство таких чернил осуществляется ведущим европейским предприятием Torrecid в Испании. На данный момент на производстве TM KERRANOVA и TM GRASARO используется четыре канала для печати спец эффектов для получения максимально достоверной имитации текстуры камня или дерева. Существует несколько разновидностей материалов для печати:
✓ Carving чернила – используются для подчеркивания натуральности рельефа и текстуры плиты, придает прожилкам свечение и глубину.
✓ Glossy чернила – усиливают глубину и блеск прожилок в камне, подчеркивают структуру прожилок дерева.

Обработка поверхности

После обжига некоторые плитки отправляются на линию полирования. В зависимости от режима работы оборудования, используемых инструментов (фикерты, щетки и другие) и типа нанесенной глазури возможно добиться разнообразных эффектов поверхности: от идеально плоской зеркальной полировки до шелковистого на ощупь лощения.

• При полировании верхний слой плиты (∽ 0,6 мм) срезается алмазными роликами и затем шлифуется и полируется магнезитовыми абразивами, позволяя добиться идеально плоской зеркальной поверхности.
• У лаппатированного керамогранита шлифуется фикертами только очень тонкий верхний слой глазури (∽ 0,2 мм), защищающей рисунок, что придает блеск и глубину изображению.
• Для лощения (сатинирования) используются специальные щетки, которые позволяют придать поверхности состаренный вид.

Ректификация и калибровка

Важнейшая характеристика для качественной укладки керамогранита точность размеров. В процессе производства, соответствие заданным размерам достигается двумя способами: ректификацией и калибровкой.

Калибровка — процесс распределения керамогранитных плит после обжига на группы в зависимости от их реальных размеров. Калибр и фактический размер могут отличаться в рамках допусков, установленных в технических условиях. В любом случае калибры и их размеры указываются заводом — изготовителем на упаковке. Калиброванная плитка на выходе из туннельной печи остается с естественными, не обработанными краями.

Ректификация (от лат. rectus – «прямой» и facio – «делаю») – процесс дополнительной обработки боковых торцов керамогранитной плитки алмазными дисками, в результате чего всей партии придается единый строго определенный размер. Это не только навсегда снимает проблему подбора нужного калибра, но и позволяет укладывать плитки с минимальным швом, добиваясь эффекта монолитной поверхности.

Состав и технология производства керамогранита

11/февр.

Процесс изготовления керамогранита в корне отличается от изготовления керамической плитки. Скорее керамический гранит можно назвать «синтетическим камнем». Если сравнить его с составом гранита природного происхождения мы увидим, что они очень…

Керамогранит — это современный искусственный отделочный материал, выпускается в форме плит. Gres pocellanato (итал.), или керамический гранит, зародился в Италии, широкое применение данной технологии началось в начале 80-х годов прошлого века.

В настоящее время плитка керамогранит является лидером среди отделочных материалов родственного назначения. Вобрав в себя свойства керамики и натурального камня, по эксплуатационным характеристикам он превосходит их. При этом керамогранит может имитировать любой природный камень.

Состав и технология производства

Процесс изготовления керамогранита в корне отличается от изготовления керамической плитки. Скорее керамический гранит можно назвать «синтетическим камнем». Если сравнить его состав с составом гранита природного происхождения мы увидим, что они очень похожи: каолиновые глины, полевой шпат, кварцевые включения. Но еще интереснее сравнить процесс образования природного камня и керамогранита — в обоих случаях образование материалов происходит под воздействием очень высоких давлений и температур.

Разница в том, что производство керамогранита — процесс ускоренный и контролируемый. Для производства керамогранита используют самые высококачественные каолиновые глины (это уникальная горная порода, состоящая из мельчайших глинистых частиц), кварцевый песок, шпаты и природные пигменты. Вся эта сырьевая масса прессуется под большим давлением (400-500 кг/см), а затем обжигается при температуре до 1300С, при такой температуре внутри материала происходит перекристаллизация компонентов, что приводит к отсутствию внутри материала любых полостей и пор и образованию остеклованного монолита. Затем полуфабрикат подвергается полировке или шлифовке.

Если керамогранит полируют до высокого уровня зеркальности, то с такой поверхности затем любое вещество можно смыть водой или химическим раствором без следа. Если керамический гранит шлифуется — поверхность будет шершавой. Внешне керамогранит легко отличить от других видов керамики, если посмотреть на срез плитки, однородность материала подскажет нам, что это он. В отличие от натурального камня, на поверхности керамогранита нет трещин и больших вкраплений другого цвета.

Керамогранит Sal Sapiente долговечен, прочен, не поражается грибком, не впитывает влагу, не требует специального ухода.

——————————

Читайте наши новости в социальных сетях:

Производство керамогранита, технологии, циклы, этапы

Керамический гранит – популярный строительный материал, изготавливаемый из специальной мелкодисперсной смеси. Производство керамогранита осуществляется в несколько последовательных этапов. Простыми словами можно описать, как выполняется весь процесс и какими качествами наделяется готовый керамогранит.

Исходное сырье: глинистый материал, кварцевый песок, фельшпатовые материалы

Характеристики керамогранита

Смесь для керамогранита изготавливается  из двух различных сортов глины, в состав которой входят минеральные кварцсодержащие материалы и природные пигменты-красители (например, окись железа, придающая кобальтовый оттенок материалу). Состав настоящего керамогранита во многом схож с природным камнем гранитом. Однако этот материал обладает одним преимуществом – в его составе нет никаких радиоактивных включений (как в натуральном граните), подбор компонентов раствора для производства керамического гранита тщательно контролируется. Смесь приготавливают посредством тщательного перемешивания и последующего прессования под большим давлением (около 500 кг/кв.см.) После того, как спрессованный камень немного просохнет, осуществляется обработка керамогранита методом обжига при высокой температуре (около 1200-1300 градусов).

В целом же производство керамогранита выполняется по тому же принципу, что и в природных условиях. Разница лишь в том, что процесс создания камня полностью контролируется мастером, что позволяет получить высококачественный декоративный материал. Керамогранит свойства свои приобретает благодаря правильному выполнению мастером всей технологии производства. Камень становится прочным, устойчивым к воздействию неблагоприятных факторов, имеет красивый внешний вид.

Цикл производства подготовки массы

Отличительной особенностью керамогранитного камня является то, что узор у него на срезе и  поверхности одинаков. Кроме глины (обычно применяют белую массу) в составе раствора для керамического гранита имеются минеральные компоненты, полевые шпаты и кварц. Покраска керамогранита выполняется на первом этапе изготовления, в процессе приготовления сырьевого раствора. В густую массу добавляют минеральный пигмент и хорошо размешивают. Такой подход позволяет равномерно распределить красящий состав по всей толще керамического гранитного камня. Кроме того, добавление пигмента в раствор исключает выцветание оттенка камня в процессе эксплуатации, под воздействием ультрафиолетовых солнечных лучей.

Создание однородного материала будущего керамогранитаПроцесс формовки керамогранита

Одним из важных достоинств керамогранита является высокая износоустойчивость. Используемая технология изготовления керамогранита обеспечивает материалу хорошие показатели морозоустойчивости, стойкости к ультрафиолетовому излучению, большим сопротивлением неблагоприятным климатическим и механическим воздействиям.

Чтобы подтвердить заявленные характеристики материал проходит различные проверки

Керамогранит, состав которого обеспечивает плотную структуру материалу, характеризуется низким уровнем водопоглощения. Он не подвержен воздействию щелочных материалов и кислот, может выдерживать огромные механические и ударные нагрузки, давление ветра и внутреннее напряжение, вызываемое резкими перепадами температур. Более того, технология керамогранита настолько качественна и хороша, что материал может успешно противостоять открытому огню (характеризуется отличными огнеупорными свойствами).

Первая сушка и формовка на элементыНа каждом этапе есть датчики с функциями контроля

Внешний вид керамогранитного камня может быть разным, в зависимости от способа обработки. Матовый материал после обжига не обрабатывается вообще, сохраняя свой первоначальный природный облик. Рельефный керамогранит имеет на своей поверхности ярко выраженный узор. Полировка плитки керамогранит обеспечивает получение красивого материала с идеально гладкой, ровной глянцевой поверхностью.  Полирование керамогранита осуществляется посредством срезания верхнего матового слоя после обжига материала. Изготовление керамогранита в производственных условиях позволяет получить и полуполированный камень. Его создают посредством частичного срезания верхнего слоя. В итоге  поверхность керамогранита получается комбинированной, в ней есть и матовые, и глянцевые участки. Нормы расхода керамогранита (количество материала на 1 кв.м. площади помещения) определяются производителем в соответствии с техническими характеристиками готового изделия. В данном случае учитывается размер одного элемента и ширина швов между плитками.

Автоматизация процесса производства керамогранита превалирует над ручным трудомНа ответственных участках работы электронику подстраховывают операторы — людиНа первом этапе может формироваться как фактура, так и размер будущего керамогранита

Завод по производству керамогранита поставляет на строительный рынок глазурованный и не глазурованный декоративный камень. В первом случае внешний вид плитки более привлекателен, но её рекомендуется применять только для покрытия пола, на поверхность которого создаются небольшие нагрузки.

Линия первичного керамогранита, пирог готов к дальнейшей обработке

Страны, в которых сейчас действуют заводы по производству керамогранита:

• Россия
• Италия
• Испания
• Турция
• Китай
• США

Производство керамогранита (видео пример с итальянского завода) постоянно совершенствуется.

Изготовители этого строительного материала регулярно изменяют дизайн керамогранита, создавая всё новые и новые текстуры, оттенки и узоры.

На этом участке происходит сортировка, так же автоматическая

Это важно! Правильно комбинируя между собой различные виды гранита керамического (камень должен иметь одинаковый размер), можно красиво украсить интерьер комнаты и создать уникальный дизайн стен или пола в помещении.

Впереди у керамогранита еще долгий путь, на этом этапе идет подготовка к первичному отдыху

Технология изготовления керамогранита

Строительный материал керамогранит, технология производства которого имеет свои особенности, создаётся исключительно из природного натурального сырья (глины). Материал подвергается однократному обжигу, поэтому сырьё обязательно должно обладать огнеупорными характеристиками и содержать минимальное количество красящих элементов (титана или оксидов железа). Заводы производители керамогранита применяют в качестве сырья такие материалы, как полевой шпат, огнеупорные глины, кварцевый песок и каолин. Перед использованием каждый из этих материалов проходит тщательную проверку (входной контроль). Современное оборудование для производства керамогранита полностью компьютеризировано,  и это позволяет мастерам проводить анализы и получать результаты высокой точности. После того, как сырьё проходит полноценный технологический контроль, его допускают (или не допускают) к дальнейшему производству.

Двигаясь к печи керамогранит проходит и контроль, дефектные плитки сталкиваются в корзину и поступают в повторную переработку

Теперь расскажем, как делают керамогранит. Вся процедура осуществляется последовательно,  в несколько этапов. Рассмотрим каждый из них в подробностях.

После сушки и все ближе к печи

Выбор сырья и приготовление раствора

Производство керамогранита начинается с выбора сырья и приготовления на его основе раствора. Здесь нужно быть очень внимательным, ведь от качества исходного материала будет во многом зависеть качество готового изделия. Керамогранит, глина для которого подбирается мягкая и пластичная, окрашивается специальным  пигментом (с основой в виде металлических окисей — хрома, кобальта, железа или марганца). Для того, чтобы готовый керамический черепок получился более прочным, в раствор во время приготовления добавляют полевой шпат и кварцевый песок. Для производства керамогранита ещё необходима глина малой пластичности, насыщенная каолином.

Перемещение материала на производстве осуществляют машины, никаких людей с тележками здесь нет, роботы-машины сами снимают материал, сами перемещают на другую линию. Выглядит очень футуристично

Подготовленное сырьё необходимо хорошо измельчить, используя специальное оборудование для керамогранита (мельница) и метод мокрого дробления. Такой подход обеспечивает раствору однородность, благодаря чему обожжённый черепок получается качественным и прочным. Когда состав хорошо измельчён, его подают в смесительную камеру мельницы, где происходит приготовление порошкообразной смеси. Далее из раствора выпаривают воду, поместив его в камеру с горячим воздухом (с температурой около 600 градусов). Получаемый состав полностью подготовлен к прессованию.

Пройдя линию полировки материал снова перемещается на другую линию

Прессование керамогранита

Качественное изготовление керамогранита возможно только при правильном подходе к прессовке подготовленной глиняной смеси. Гранулированный раствор с содержанием влаги не более 7% прессуется под давлением не менее 400 кг/см². Такая процедура позволяет получить прочное изделие нужной формы, размера и фактуры.

Сушка сформированного изделия

Сушка следующий важный этап, применяемый при производстве керамогранита. Дело в том, что в процессе прессовки в материале остаётся определённый процент влаги (необходимой для формовки изделия). Главной задачей на этапе сушки является полное обезвоживание наполовину готового продукта. Завод керамогранита использует для качественной сушки материала специальные тепловые камеры с высокой температурой и горячим воздухом. Заготовки керамогранита укладываются туда, а весь процесс просушивания тщательно контролируется ответственными специалистами.

На этом этапе производства происходит сильная усушка материала будущего керамогранита, таким образом появляются калибры, в зависимости на сколько керамогранит сжался

Обжиг

Устройство керамогранита на этапе обжига предполагает воздействие на подготовленный материал высокой температуры. В ходе температурной обработки керамогранит приобретает необходимую прочность. Глиняное сырьё, находясь под воздействием большой температуры, спекается, становясь монолитным. После остывания изделие становится невероятно прочным, с минимальным количеством пор и высокой стойкостью.

Совет. При обжиге керамогранита необходимо следить за уровнем температуры, поскольку от неё зависит оттенок готового строительного материала. Контроль особенно необходим в том случае, если камень покрывается глазурью. Чрезмерно высокая температура приведёт к пережогу поверхности, а если температурный режим будет меньше нормы, то изделие получится недожжённым, а значит, менее прочным.

Перед тем как стать коробочным продуктом, керамогранит пройдет и новую выбраковку и оценку качества (ОТК) и присвоение характеристик: тона и калибра

Контроль качества продукции

За качеством готового изделия необходимо следить во время его выхода с автоматической линии. Каждый плиточный элемент проверяется при помощи компьютеризированного оборудования на предмет соответствия европейским стандартам.

Контроль может быть интегрирован в процесс производства, так и выборочно произведен на отдельных образцах

Некачественная плитка сразу убирается из партии и впоследствии перерабатывается специальным механизмом. А вот качественный материал сортируется по цвету, сорту и калибру.

Толщина керамогранита тоже важный показатель, его замеряют отдельно на каждую партию, выпущенную с конвейера. Частично от толщины материала зависит прочность, которою тоже проверяют с помощью пресса

Изготовленный и отсортированный керамогранит (упаковка которого выполняется в автоматическом режиме в специальную тару), отправляется на оптовые склады. Реализаторам остаётся только сформировать ценник на керамогранит, доставка  материала конечному потребителю осуществляется сразу же после поступления заказа на склад.

Практически на последних этапах делается окончательная выбраковка по цвету или дефектной поверхности. Проверяет это электронный глаз и дублируется оператором. Затем автоматическая упаковка в коробку.Готовый поддон остается просто завернуть в целлофан (это тоже весьма интересное зрелище, где рабочие с горелками обеспечивают герметичность продукции на поддоне), и вывоз на свежий воздух. В Италии изготовленная плитка храниться прямо на открытой площадке, у нас в стране используют складские помещения и чаще всего отапливаемые

Технологии производства керамогранита | Гранитея

Керамический гранит производится по технологии однократного обжига из высококачественных природных сырьевых материалов огнеупорных украинских глин, каолина, полевого шпата, кварцевого песка и испанских объемных красителей. Основное требование, предъявляемое к сырью — минимальное содержание красящих оксидов, оксидов железа и титана. Все сырьевые материалы подвергаются входному контролю.

Лаборатории оснащены современным компьютеризированным оборудованием, позволяющим оперативно производить сложные анализы с высокой точностью, только после заключительного положения отдела технического контроля о качестве сырья, оно поступает в производство. Весь процесс производства керамогранита от дозировки сырьевых материалов до упаковки готовой продукции, осуществляется на высокопроизводительном итальянском оборудовании SACMI, управляемым и контролируемым компьютерными системами.

Дозированные, согласно рецепту, сырьевые материалы подвергаются мокрому помолу, который осуществляется в шаровых мельницах непрерывного, либо периодического действия, цель данного процесса повышение реакционной способности массы при обжиге и качественное перемешивание сырьевых материалов. Базовый шликер перекачивают в емкости запаса. Превращение шликера в пресс-порошок осуществляется в башенной распылительной сушилке «атомизаторе». Шликер, распыленный под высоким давлением в башне атомизатора до капельного состояния, при контакте с теплоносителем отдает влагу, и превращается в сыпучий порошок заданного гранулометрического состояния.

Для производства керамического гранита СОЛЬ и ПЕРЕЦ, кроме базового неокрашенного шликера, готовятся и цветные. Процесс дозировки контролируется компьютерной системой. Высушенные базовые и цветные порошки проходят лабораторный контроль и поступают в емкости запаса. Получение заданного базового и цветных пресс-порошков, осуществляется непосредственно перед их подачей в бункер пресса. Прессование плитки осуществляется в гидравлических прессах.Механическую прочность достаточную для транспортировки, плитка приобретает, благодаря высокому удельному прессованию, порядка 400 кг. на. кв.см. Роль связки выполняет влага, содержащая в исходном пресс порошке. Отпрессованная плитка направляется в вертикальную сушилку, в процессе интенсивной сушки, влажность плитки снижается с 5,5% до 0,5%.

Путем дискового или безвоздушного напыления на лицевую поверхность плитки, наносится тонкий слой износоустойчивой глазури «КРИСТАЛИНЫ» которая, оплавившись при обжиге, придаст плитке значительное преимущество перед натуральным камнем, защитит от образования пятен в процессе эксплуатации.

Обжиг керамического гранита осуществляется в роликовой печи в течение 50 минут, максимальная температура обжига — 1210°C градусов. Транспортировка плитки через печи, осуществляется посредством керамических роликов, компьютеризированная система с высокой точностью выдерживает заданный режим термообработки. Вся обожженная плитка, подвергается тесту на наличие трещин и поступает на сортировку, причем человек принимает участие, только в классификации качества лицевойповерхности, по всем геометрическим показателям, сортировку плитки, осуществляет электроника. Система сортировки позволяет разделять плитку по калибрам таким образом, что линейные размеры плитки, уложенные на один поддон, не отличаются более чем на 1 мм.

Фарфор против керамической плитки — Процесс производства керамогранита

Обзор различных керамических материалов для пола

Существует множество керамических материалов, каждый из которых имеет точных характеристик и предназначение .

Самая большая разница между глазурованной и неглазурованной напольной плиткой.
Остекление представляет собой цветной стекловидный слой, позволяющий создавать широкий спектр цветов и оттенков.
Неглазурованная плитка имеет однородный вид по всей толщине.

Терракота, например, также известная как деревенская терракота, тосканская терракота или флорентийская терракота, обычно не покрывается глазурью (хотя некоторые терракотовые плитки были выпущены на рынок полностью или частично глазурованными).
Обычно они бывают большого размера (25 × 25 см, 30 × 30 см, 20 × 40 см, 40 × 60 см), особенно рекомендуется для полов внутри помещений после пропитки веществами, улучшающими их цветовой оттенок и их чистоту.

Другой тип материала — cottoforte , типичный для Эмилии-Романьи, плитка которого покрыта непрозрачной глазурью и используется в основном для полов внутри помещений, реже в качестве облицовки.

Благодаря технологии однократного обжига плита и глазурь обжигаются одновременно с единственной термической обработкой. Благодаря широкому диапазону вариабельности водопоглощения плиты (варьирующейся от близкого к нулю до почти 15%), плитка однократного обжига может включать в себя широкий спектр глазурованных материалов с множеством различных физических характеристик. Их объединяет то, что для подготовки тела используются глины, содержащие оксиды железа.
Плитку одинарного обжига можно использовать как настенную, так и напольную.

Процесс производства плитки двойного обжига состоит из двух этапов: первая — обжиг плиты, а вторая — плавление глазури с помощью термической обработки. Двойной обжиг используется исключительно для облицовки. Плитка одинарного и двойного обжига может иметь красный или белый цвет и в основном предназначена для использования в жилых помещениях.

Клинкер Плитка представляет собой компактный корпус, широко используемый для напольных покрытий на открытом воздухе, благодаря своим особенностям, обусловленным используемым сырьем и производственными технологиями.Это износостойкий и атмосферостойкий материал, обладающий большой механической прочностью.

В то время как в секции изделия из глазурованной керамики корпус , который определяет характеристики механической прочности плитки, можно легко отличить от глазури , которая определяет его эстетический вид и износостойкость, поверхность и корпус из фарфора керамика составляет одно целое.
Керамогранит состоит из смеси сырья, аналогичного тому, которое используется для изготовления сантехники.Термин «фарфор», который подчеркивает утонченную элегантность керамики , происходит от использования каолина , белой фарфоровой глины, также используемой для производства костяного фарфора. Глины и ценные полевые шпаты в процессе обжига при экстремально высоких температурах превращаются в керамическую плитку со следующими характеристиками: морозостойкость и химическая стойкость, ударопрочность и стойкость к царапинам.

Таким образом, керамогранит абсолютно устойчив, гигиеничен и при этом имеет модный и элегантный вид благодаря стекловидной поверхности, которая придает плитке отличную водостойкость и большую механическую прочность.Такое остекловывание является неотъемлемой частью плитки и не требует глазурования.

В первую очередь предназначенный для напольных покрытий для наружных и внутренних полов, общественных и частных зданий , керамогранит сначала был разделен на две категории: натуральный керамогранит, широко известный как технический керамогранит, и глазурованный керамогранит. Технический керамогранит имеет эффект мрамора, очень похожий на натуральный мрамор, но сохраняет все технические характеристики керамогранита.

Глазурованный керамогранит позволяет выбирать среди множества цветов, стилей, размеров, украшений и «фактур», так или иначе свойственных глазурованной керамике.То же самое можно сказать и о стойкости к пятнам, все это сочетает в себе характеристики керамогранита и долговечность плиты. Кроме того, остекление облегчает процесс очистки и гарантирует идеальную гигиену поверхности.

Производственный процесс керамогранита Ceramic District

Производственный процесс керамогранита Ceramic District

Специальный выбор: Ceramic District — это торговая марка Steuler Tile Group, предназначенная специально для архитекторов и дизайнеров.Изображение предоставлено Ceramic District ShareShare

• Facebook

• Twitter

• Pinterest

• Whatsapp

• Mail

Или

https: //www.daily. com / 962453 / the-производственный-процесс-за-керамические-кварталы-керамогранит

Плитка премиум-класса Продукция немецкого производства Ceramic District явно удовлетворяет потребности архитекторов и дизайнеров интерьеров, позволяя создавать первоклассную керамику. архитектура.

Поэтично снятый видеоролик, созданный Ceramic District, включает последовательность сцен, которые позволяют заглянуть за стены, казалось бы, заброшенного производственного предприятия. Показано, что природное сырье, такое как глина, полевой шпат, кварц и каолин, проходит различные этапы производства: оно вычерпывается экскаватором, стекает с конвейерных лент, течет по желобам, смешивается в огромных барабанах, а затем подвергается обжигу и, наконец, аккуратно складывается в многослойные стопки готовой плитки.

На самом деле, конечно, в производстве керамической плитки участвуют самые разные люди.Компания Ceramic District была основана в 2020 году как часть Steuler Tile Group — одного из крупнейших производителей керамогранита и керамогранита в Германии, который берет свое начало в Мюлаккере в Баден-Вюртемберге и управляется семьей на протяжении четырех поколений. Ноу-хау брендов Steuler опирается на более чем 150-летнюю традицию. Благодаря изысканному выбору аутентичных материалов Ceramic District напрямую удовлетворяет потребности архитекторов и дизайнеров, которым в их проектах помогает команда экспертов компании.

Предоставлено Ceramic District Дизайн плитки Quarzsprung передает характер глазури, содержащей диоксид титана, которая сначала наносится до вязкой консистенции, а затем обжигается. Для коллекции было отобрано двенадцать воспроизводимых паттернов. Изображение предоставлено Ceramic District

Последние дополнения к ассортименту продукции — это четыре взаимосвязанные, но индивидуальные коллекции — первая, специально разработанная для портфеля Ceramic District. При разработке коллекций дизайнеры и керамисты компании изучили и протестировали современные технические возможности, чтобы удовлетворить самые высокие требования к качеству и дизайну.Каждая из четырех коллекций представляет собой керамогранит толщиной шесть мм, который обрабатывается и измельчается в единичные серийные изделия.

Например, у Feuergold настоящее 24-каратное золото наносится на плитку в цифровой форме. Подобно тонкой пленке, он покрывает поверхность керамогранита антрацитового цвета, позволяя тонко просвечивать оригинальную текстуру плитки. Feuergold предназначен для роскошных интерьеров — отелей, спа-салонов или эксклюзивных домашних интерьеров, где хочется гламура, чтобы стены мерцали.

Предоставлено Ceramic District Для Streuwerk есть четыре дизайна: Square, Mauresk, Diamond и цветочный узор Stil. Также возможна настройка. Доступны размеры 180×120, 60×120, 60×60, 30×30 и 15×15 см. Изображение предоставлено Ceramic District

Для коллекции Quarzsprung разработчики продукта позаимствовали термин из производства керамики. Это относится к критическому моменту во время нагрева и охлаждения керамической массы — точке инверсии кварца — когда кристаллическая структура кварца изменяется и изменяет его удельный объем.Во время производства необходимо учитывать такое поведение материала, чтобы на обжигаемом объекте не образовывались трещины или трещины.

Предоставлено Ceramic District Feuergold обязана своим названием настоящему 24-каратному золоту, которое наносится на него цифровой печатью во время производства. Текстура, лежащая в основе керамогранита, все еще немного видна. Доступен в размерах 60×120 см. Изображение предоставлено Ceramic District

Химический эффект дал коллекции название, но фактический дизайн имитирует поток вязкой глазури.«Как и другие коллекции плитки, дизайн был создан в производственном контексте», — объясняет Стефан Гриммайзен, глава недавно созданного подразделения Ceramic District. Глазурь из диоксида титана была нанесена на фон антрацитового цвета и затем обожжена. В результате многочисленных испытаний было получено двенадцать воспроизводимых паттернов. Очевидно, что такие поверхности сложно смоделировать в студии и тем более в графическом ПО. Двенадцать отсканированных мотивов печатаются в цифровом виде на плитках размером 30×30 см и запечатываются под стеклянной поверхностью, защищающей их от механических и химических воздействий.Незначительные неровности, такие как небольшие впадины и канавки, являются преднамеренными деталями дизайна плитки, который был задуман для обработки стен. В сочетании с монохромной плиткой антрацита серия Quarzsprung создает привлекательный контраст между несовершенством и однородностью.

Коллекция WabiSabi имеет очень похожую типологию, но каждая часть действительно уникальна. Во время производства металлический порошок наносится через сито, которое погружается в керамическую глазурь и обжигается при температуре более 1000 градусов по Цельсию.В зависимости от падения света это приводит к уникальным оттенкам нюансов. Для WabiSabi были разработаны три палитры, плитки которых можно использовать в монохромной цветовой гамме или комбинировать друг с другом. Здесь также намеренно сделаны небольшие неровности, меняющие цвет в зависимости от перспективы и падения света, а случайные структуры создают захватывающие мозаичные макеты.

Узнайте больше о Керамическом районе.

Предоставлено Ceramic District На японском языке ваби-саби означает несовершенное.Серия плитки, названная в честь этой эстетической концепции, также не демонстрирует совершенство, а позволяет изменять цвета и структуру в зависимости от падения света. Изображение предоставлено Ceramic District

Наиболее современный дизайн — это серия Streuwerk. Это также самая универсальная из четырех коллекций. Как и все коллекции, он изготавливается на заказ и легко настраивается. Во время производства на детали наносится мелкий стеклянный гранулят, который во время обжига плавится, образуя перламутровый полупрозрачный рельефный узор.Дизайнеры Ceramic District разработали цветочный мотив, а также три графических узора, а также могут выполнить индивидуальные мотивы по запросу. Трехмерная поверхность не только создает элегантное отражение света, но и при необходимости выполняет тактильную функцию. «Например, знаки внимания можно разместить на полу перед лестницей», — говорит Стефан Гриммайзен. Кроме того, Streuwerk устойчив к скольжению, подходит для настенного и напольного монтажа и поставляется в пяти комбинируемых форматах.

WabiSabi доступен в формате плитки 30×30 см в трех цветах: Jade Murrina, French Blue и Vulcano Black. Изображение предоставлено Ceramic District

«Поэзия — это истина, пребывающая в красоте», — однажды написал шотландский поэт Роберт Гилфиллан. Красота Керамического района очевидна, в то время как истина, в соответствии с идеей короткометражного фильма, может быть найдена в архаике: в производственных процессах, которые все еще существуют сегодня, а также в сырье, которое, по большей части, поступает из региональных источников. .

M&S — ФАРФОРОВАЯ ПЛИТКА

Процесс подготовки сырья DRY-TECH Porcelain — это технологическое решение Manfredini & Schianchi для удовлетворения растущего спроса на резкое сокращение затрат на обработку при тех же стандартах качества при производстве PORCELAIN STONEWARE . Проводятся кропотливые исследования сырья заказчиков, и Manfredini & Schianchi, благодаря своей квалифицированной технической команде, лабораториям и пилотной установке , разрабатывает идеальный состав тела для выполнения с помощью процесса DRY-TECH, бесшовного и неизменно воспроизводимого керамического конечного продукта. . Основные преимущества DRY-TECH PLANTS ДЛЯ ФАРФОРА: Очень сильное снижение уровня потребления тепла и электроэнергии Использование более дешевого сырья, которое обычно выделяется в традиционной системе из-за проблем с вязкостью Отсутствие дефлокулянтов Завод занимает меньше места Высокая автоматизация Консистенция конечного продукта Процедуры капитального ремонта значительно снижены по сравнению с традиционной установкой Практически полное исключение водопотребления и выбросов вредных выхлопных газов в окружающую среду Процесс производства фарфора DRY-TECH от Manfredini & Schianchi уже является наиболее распространенной во всем мире альтернативной системой на стадии обработки сырья, с более чем 850 000 000 м2 / год напольной и настенной плитки, производимой ее клиентами в нескольких видах. Эволюция DRY-TECH Porcelain позволяет использовать технологию сухой подготовки на любом производстве, а соответствующие результаты керамики полностью соответствуют действующим правилам UNI . Заболеваемость DRY-TECH Фарфор Традиционная мокрая система Вода (л / т) 36 266 Электроэнергия (кВт / т) 39 55 Природный газ (м3 / т) 3,9 при влажности сырья 12% 45 Персонал 2 человека 3 человека Глобальные затраты на техническое обслуживание (€ / т) 5,5 7,5 ССЫЛКИ Представленные данные являются ориентировочными и могут быть изменены без предварительного уведомления

(PDF) Технологические и композиционные требования к глиняным материалам для керамической плитки

В этом контексте можно обрисовать некоторые краткосрочные тенденции применения глины

в производстве керамической плитки:

— спрос на очень пластичные и шариковые глины с низким содержанием железа и титана

увеличатся с увеличением производства керамогранита

керамогранит;

— обычные шариковые глины

будут ограничены корпусами для глазурованной плитки быстрого обжига

(монокоттура);

— мергелевые глины и красные сланцы

будут использоваться только в корпусах красного цвета для глазурованной плитки;

— каолинитовые суглинки

и другие нетрадиционные белоснежные глины будут отклонены или ограничены

для глазурованной плитки быстрого обжига.

Эти тенденции указывают на некоторые нерешенные проблемы и темы для будущих исследований:

— необходимы новые минеральные обработки для снижения процентного содержания железа и титана в шариковых глинах;

— требуется лучшее понимание реологии скольжения для более широкого использования смектита и интерслоистого I / S

;

— необходимо разработать специальные добавки для уменьшения красящего эффекта железа и титана

в керамогранитной плитке;

— эксплуатация огромных количеств каолинитовых суглинков, красных сланцев и других глинистых материалов

больше не используется в производстве плитки.

ССЫЛКИ

1. P.G. Burzacchini, Ceram. Inf., 20 (1985) 283

2. M. Bertolani, Fabbri B., Fiori C., Loschi Ghittoni A.G., Ceram. Инф., 21 (1986) 333

3. П.Г. Burzacchini, Ceram.World Rev., 11 (2001) 114.

4. P.G. Burzacchini, Ceram. World Rev., 10 (2000) 96.

5. M. Poppi, La Ceramica, 32 (1979) 1

6. C. Palmonari, F. Cremonini, A. Tenaglia, G. Timellini, La Ceramica, 34 (1981) 1

7. A. Brusa, Int.Ceram. J., October (1999) 73.

8. M. Dondi, Appl. Clay Sci., 15 (1999) 337.

9. A. Escardino, A. Barba, A. Blasco, F. Negre, Br. Ceram. Trans., 94 (1995) 103

10. JE Enrique, A. Escardino, J. Garcia-Ten, V. Cantavella, 4th QUALICER, 2 (1998) 69

11. M. Dondi, Tile & Brick Int. , 10 (1994) 77

12. M. Dondi, G. Guarini, S. Guicciardi, C. Melandri, M. Raimondo, Ceram. Инф., 35 (2000)

985

13. М. Донди, Г.Ercolani, M. Marsigli, C. Melandri, C. Mingazzini C., Interceram, 48

(1999) 75

14. A. Brusa, A. Bresciani, Ceram. Англ. Sci. Proc., 17 (1996) 50

15. Брезина М., Керам. Англ. Sci. Proc., 20 (1999) 113

16. А. Альбертацци, Э. Растелли, Ceram. Acta., 9, № 4 (1997) 5

17. V. Capucci, Int. Ceram. J., 59 (1993) 14

18. Fabbri, C. Fiori, I. Venturi, Ceramurgia, 11 (1981) 131

30

Плитка Как это сделано

Актуальные знания о том, как создается этот старинный продукт.

Независимо от того, какое напольное покрытие вы выберете в конечном итоге, оно будет сконструированы или изготовлены каким-либо образом. Но как создается керамика в мире все свое.

Это древний процесс, и его преимущества многочисленны и желательны: красота, долговечность, практичность и универсальность.

Керамическая плитка — это произведение искусства, по которому вы идете — эффектный вход, освежающий Поверхность для ванны / спа, изысканная кухня радует глаз.Керамическая плитка — это искусство под ногами, которым вы восхищаетесь как владелец и жаждете как посетитель.

Понимание того, как производится керамика, дает вам представление о ней с самого начала. рождение. Это важная информация, потому что это материалы, которые вы Если вы выберете этот продукт для пола, вы будете жить с ним долгие годы.

Знание керамической конструкции также поможет вам лучше понять и оценить ее характеристики. аспекты.Вы узнаете, почему некоторые керамические изделия легче чистить, чем другие; почему некоторые более прочные.

Кроме того, понимание того, как делают керамику, может сделать вас лучшим покупателем, поможет вам определить стоимость керамического пола и держать вас «в плюсе» в отношении ваш бюджет на улучшение дома.

Пожалуйста, продолжайте читать, и мы поможем вам узнать, как производится керамика. различные этапы, обсудите альтернативные типы керамики и предложите вам простой чтобы понять систему оценки истирания.

Керамическое производство объединяет землю и огонь.

Основные ингредиенты керамической плитки и общий процесс ее производства не имеют это сильно изменилось на протяжении веков.

Вся керамическая плитка создается из натуральных продуктов, добытых из земли, которая формуются в плитки, а затем обжигаются в печах при очень высоких температурах.

Справочник по двум классам керамической плитки.

Существует 2 основных типа конструкции плитки: глазурованная и неглазурованная .

Если посмотреть на глазурованную плитку сбоку, можно увидеть 2 слоя. Тело плитка, или самый большой слой, называется бисквитным. Верхний слой называется глазурью, как в глазированном пончике.

Глазурованная плитка после обжига имеет твердую непористую непроницаемую поверхность.Они есть более устойчивы к пятнам, чем неглазурованная плитка, и их легко чистить. Кое-что рассмотреть для более активных зон вашего дома, таких как кухня и ванные комнаты.

Неглазурованная плитка придаст вашему дому совершенно иную красоту. Они однотонные полностью и без верхнего слоя глазури. Это часто упоминается к as сквозная конструкция .

Они не имеют дополнительных поверхностных покрытий и, как правило, более плотные и долговечные. чем глазурованная плитка.Таким образом, они больше подходят для внутреннего и внешнего применения. где удобство ношения является проблемой.

Если в вашем доме есть зоны повышенной активности или детские «зоны», неглазурованная плитка может быть просто ответом.

Процесс производства керамической плитки состоит из 5 этапов: добыча, смешивание и Смешивание, прессование, глазирование и обжиг.

Шаг 1 базовый и органичный.

Процесс начинается с добычи сырья, которое представляет собой смесь, состоящую из в основном из глины и минералов.

Шаг 2 превращает грязь в мелкий песок.

Глина и минеральная смесь перемешиваются и превращаются в полутонкодисперсный порошок.

Вода добавляется для образования влажной суспензии или грязеподобной консистенции.Затем суспензия перекачивается в большую сушилку.

И результат? Мелкий глиняный порошок, напоминающий теплый мелкий песок.

На шаге 3 мы видим, как форма обретает форму.

Затем из глины прессуют или формуют плитку. Эти прессованные плитки называются зеленых плиток на данном этапе.

Существует также другой метод под названием экструзия , который может заменить прессование. шаг.Экструдированные плитки формируются путем продавливания глиняного материала через форму для желаемой формы по сравнению с нажатием плитки.

Однако сегодня более распространенным методом является прессование. И после зеленой плитки образуются, их сушат, чтобы удалить часть влаги.

Шаг 4 — фаза глазури.

Это следующий шаг в процессе производства плитки, которая будет есть глазурь.

Если плитка должна оставаться неглазурованной, она пропускает этот шаг и сразу переходит к обжигу. печь.

Жидкая глазурь приготовлена ​​из производного стекла под названием фритта и окрашена. красители. Глазурь наносится либо распылителем под высоким давлением, либо заливается напрямую. на плитку.

Шаг 5 действительно нагревает.

Керамическая плитка теперь обжигается в печи при температуре около 2000 градусов. По Фаренгейту.

Плитка, которую обжигают один раз после нанесения глазури, называется плиткой монокотурра . или одинарного выстрела .

Другой тип — biocuttura или плитка двойного обжига . Biocuturra плитки сначала обжигаются после высыхания зеленой плитки, а затем снова обжигаются после применяется глазурь.

Необязательный и прочный выбор — фарфор.

Помимо двух видов керамической плитки, глазурованной и неглазурованной, существует еще одна категория. что продолжает набирать популярность — красивый, нарядный, керамогранит.

Керамогранит на 50% состоит из полевого шпата и обжигается при гораздо более высокой температуре. чем обычная керамическая плитка. Это делает керамогранит намного тверже и плотнее. чем другие изделия из плитки.

Их высокая производительность и низкие показатели водопоглощения — менее 0,5 процента. сделайте эту плитку достойным выбором для вашего дома.

Кроме того, керамогранит можно использовать для внутренних и внешних работ. а также тяжелые или коммерческие помещения.

После проверки качества готовой плитки она упаковывается, упакованы и готовы к отправке.

Поймите это, чтобы быть опытным покупателем плитки.

Не вся керамическая плитка подходит для каждой зоны вашего дома. Красивый, декоративный плитка, которую вы можете положить на кухонный фартук, не рекомендуется для укладки на полу.

У большинства производителей есть рейтинговая система, основанная на американской Общество испытаний и материалов (ASTM).Вы можете найти эти рейтинги много раз на образце плитки или в каталоге продукции.

Наиболее распространенная система оценивает стойкость керамической плитки к истиранию или общую долговечность. плитки. Вы должны знать 5 классов.

Класс 1: без пешеходного движения.

Эти плитки рекомендуются только для внутренних стен, а не для пола.

Класс 2: легкое движение.

Эта плитка рекомендуется для облицовки стен внутри помещений и для ванных комнат в жилых помещениях. только пол.

Класс 3: от легкого до умеренного движения.

Эти плитки можно использовать для полов и стен в жилых домах, включая ванные комнаты, кухни, холлы, столовые и семейные комнаты.Они хорошие универсалы исполнитель.

Класс 4: от умеренного до интенсивного.

Эти плитки рекомендуются для жилых, средних коммерческих и легких промышленных предприятий. полы и стены, включая торговые центры, офисы, рестораны комнаты, выставочные залы и коридоры.

Класс 5: интенсивное / сверхтяжелое движение.

Эти плитки можно установить где угодно.Они подходят для напольных и настенных покрытий. в аэропортах, супермаркетах и ​​метро. Плитка не становится более жесткой.

Вы также можете увидеть рейтинг сопротивления скольжению, который измеряется его коэффициентом. трения (COF). Чем выше коэффициент трения, тем более устойчива плитка к скольжению. Это важно при выборе напольной плитки для участков с повышенной влажностью, например для душа или пол в ванной.

Другие рейтинги, перечисленные производителем, могут включать: устойчивость к царапинам, влажность. абсорбция, химическая стойкость и прочность на разрыв.

На этом мы завершаем наш раздел, посвященный изготовлению керамики — ее различным типам. конструкция, процесс производства и оценка плитки с точки зрения активности.

Мы надеемся, что знание того, как делают керамическую плитку, поможет вам с выбором подходит ли он для вашего дома и для вашего стиля жизни.

Связь микроструктуры и технологических свойств керамогранита.Отзыв

1. Barbieri, L .; Bonfatti, L .; Феррари, AM; Леонелли, С .; Manfredini, T .; Сеттембре Блундо, Д. (1995) Взаимосвязь между микроструктурой и механическими свойствами полностью керамической керамики. В кн .: Керамика: в картах будущего, Техна. Srl., Modena, 99–105.

2. Санчес, Э. (2002) Технические аспекты изделий из керамогранита и процесса их производства. В: VII Всемирный конгресс по качеству керамической плитки, т. I, Cámara Oficial de Comercio, Industria y Navegación, Castellón, 57–84.

3. Sánchez, E .; García-Ten, J .; Sanz, V .; Морено, А. (2010) Керамогранит: почти 30 лет неуклонной научно-технической эволюции. Ceram. Int. 36 [3], 831–845. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2009.11.016

4. Manfredini, T .; Pellacani, G.C .; Romagnoli, M .; Пенниси, Л. (1995) Плитка из керамогранита. Являюсь. Ceram. Soc. Бык. 74 [5], 76–79.

5. ISO 13006: 2012. Керамическая плитка: определения, классификация, характеристики и маркировка.

6. Dondi, M .; Ercolani, G .; Melandri, C .; Mingazzini, C .; Марсигли, М. (1995) Химический состав керамогранита и его влияние на микроструктурные и механические свойства. Interceram 48, 75–83.

7. Barba, A .; Beltrán, V .; Feliu, C .; García, J .; Gines, F .; Sánchez, E .; Санс В. (2002) Materias primas para la fabricación de soportes de baldosas cerámicas, 2-е изд., Instituto de Tecnología Cerámica, Кастельон.

8.Sánchez, E .; Ортс, М.Дж .; Ten, J.G .; Кантавелла, В. (2001) Влияние композиции керамогранита на фазообразование и конечные продукты. Являюсь. Ceram. Soc. Бык. 80 [6], 43–49.

9. Leonelli, C .; Bondioli, F .; Veronesi, P .; Romagnoli, M .; Manfredini, M .; Pellacani, G.C .; Каннилло, В. (2001) Улучшение механических свойств керамогранита: микроструктурный подход. J. Eur. Ceram. Soc. 21 [6], 785–793. http://dx.doi.org/10.1016/S0955-2219(00)00266-1

10.Биффи, Г. (1997) Il gres porcellanato: Manuale di fabricacione e tecniche di impego, Faenza editrice, Faenza.

11. Llorens, F.G. (2000) Materias primas para la fabricación de gres porcelánico. Ceram. Инф. 286, 908–913.

12. Llorens, F.G. (1999) Materias primas fundentes para la fabricación de gres porcelánico. Ceram. Инф. 254, 21–26.

13. Galán-Arboledas, R.J .; Merino, A .; Буэно С. (2013) Использование нового сырья и промышленных отходов для улучшения возможностей использования керамических материалов из Байлена (Хаэн, южная Испания).Матер. Construcc. 63 [312], 553–568.

14. Xavier, G.C .; Савойя, Ф .; Maja, P.C .; Александр, Дж. (2012) Долговечность обожженных глиняных кирпичей, содержащих гранитную силу. Матер. Construcc. 62 [306], 213–229. http://dx.doi.org/10.3989/mc.2012.60710

15. Martinez, M.L .; Eliche, D; Cruz, N .; Corpas, F.A. (2012) Использование жмыха пивоваренной промышленности в производстве глиняного кирпича для строительства. Матер. Construcc. 62 [306], 199–212.

16.Донди, М .; Fabbri, B .; Manfredini, T .; Пеллакани, Г. (1995) Микроструктура и механические свойства керамогранита. В: Proceedings of the 4th ECerS, Fanenza Editrice, Faenza, 319–326.

17. Tenorio Cavalcante, P.M .; Донди, М .; Ercolani, G .; Guarini, G .; Меландри, М .; Раймондо, М .; Роша и Альмендра, Э. (2004) Влияние микроструктуры на характеристики белого керамогранита. Ceram. Int. 30 [6], 953–963. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2003.11.002

18. Sánchez, E .; Ibáñez, M.J .; García-Ten, J .; Quereda, M.F .; Hutchings, I.M .; Сюй, Ю. (2006) Микроструктура керамогранита: влияние на свойства полированной плитки. J. Eur. Ceram. Soc. 26 [13], 2533–2540. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2005.06.002

19. Brusa. A. (1987) Характеристики, требования и технологии производства павимента гресификадо, без эмальтадо, гранитного камня (керамический гранит). Tec. Ceram.159, 562–57.

20. Brusa, A .; Contoli L .; Дарди, М. (1994) Gres porcelánico fino. Ceram. Инф. 204, 17–26.

21. Manfredini, T .; Romagnoli, M .; Ринкон, Дж. Ма. (1996) Керамогранит: архитектурные, технологические и физико-механические свойства. Матер. Construcc. 46 [242–243], 107–118. http://dx.doi.org/10.3989/mc.1996.v46.i242-243.533

22. Муччи, Л. (1990) Актуальность и перспективы повышения эстетической ценности керамогранита.Ceramurgia 20 [1], 20–23.

23. Martín-Márquez, J .; Ринкон, Дж. Ма .; Ромеро, М. (2008) Влияние температуры обжига на спекание керамогранита. Ceram. Int. 34 [8], 1867–1873. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2007.06.006

24. Martín-Márquez, J .; Де ла Торре, A.G .; Aranda, M.A.G .; Ринкон, Дж. Ма .; Ромеро, М. (2009) Эволюция с температурой кристаллической и аморфной фаз в керамограните. Варенье. Ceram. Soc. 92 [1], 229–234.http://dx.doi.org/10.1111/j.1551-2916.2008.02862.x

25. Iqbal, Y .; Ли, Э.Дж. (2000) Эволюция микроструктуры в трехосном фарфоре. Варенье. Ceram. Soc. 83 [12], 3121–27. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.2000.tb01692.x

26. Чакраворти, А.К .; Гош, Д.К. (1991) Каолинитовый муллитовый ряд реакций — развитие, значение бинарной алюмосиликатной фазы. Варенье. Ceram. Soc. 74 [6], 1401–1406. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1991.tb04119.x

27. Brindley, G.W .; Накахира М. (1957) Кинетика дегидроксилирования каолинита и галлуазита. Варенье. Ceram. Soc. 40 [10], 346–350. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1957.tb12549.x

28. Johnson, H.B .; Кесслер, Ф. (1969) Кинетика дегидроксилирования каолинита. Варенье. Ceram. Soc. 52 [4], 199–204. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1969.tb13365.x

29. Brindley, G.W .; Накахира, М. (1959) Серия реакций каолинит-муллит: I, обзор нерешенных проблем.Варенье. Ceram. Soc. 42 [7], 311–314. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1959.tb14314.x

30. Brindley, G.W .; Накахира, М. (1959). Реакционная серия каолинит-муллит: II, метакаолин. Варенье. Ceram. Soc. 42 [7], 314–318. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1959.tb14315.x

31. Schneider, H .; Окада, К .; Паск Дж. (1994) Муллит и керамика муллита, Вили, Нью-Йорк.

32. Bowen, N.L .; Грейг, Дж. (1924) Система: Al2O3-SiO2.Варенье. Ceram. Soc. 7 [4], 238–254. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1924.tb18190.x

33. Brindley, G.W .; Накахира, М. (1959) Серия реакций каолинит-муллит: III, высокотемпературные фазы. Варенье. Ceram. Soc. 42 [7], 319–323. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1959.tb14316.x

34. Okada, K .; Otsuka, N .; Осака, Дж. (1986) Характеристика шпинельной фазы, образованной в каолин-муллитовой термальной последовательности. Варенье. Ceram. Soc. 69 [10], c251-c253.

35. Sonuparlak, B .; Сарикая, М .; Аксай И.А. (1987) Образование шпинельной фазы во время экзотермической реакции при температуре 980 ° C в серии реакций каолинит-муллит. Варенье. Ceram. Soc. 70 [11], 837–842. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1987.tb05637.x

36. Gislimberti, A .; Maschio, R.D .; Campolo, M.P .; Примио, С. (1998) Керамогранит. Взаимосвязь химико-физических свойств сырья и технологических характеристик конечного продукта: долговечность и механическая прочность.Ceram. Acta, 9, 46–47.

37. Sánchez, E .; García, J .; Barba, A .; Фелиу К. (1998) Влияние состава сырья для керамогранита на поведение при прессовании полученного порошка, высушенного распылением. Ceram. Acta 9, 44–45.

38. Sánchez, E .; Ортс, М.Дж .; García, J .; де Ламус, Р. (1998) Влияние состава сырья для керамогранита на возникающие фазы при обжиге. Ceram. Acta 9, 205–7.

39. Martín-Márquez, J .; Ринкон, Дж.Ma .; Ромеро, М. (2010) Разработка муллита при обжиге керамогранитных изделий. J. Eur. Ceram. Soc. 30 [7], 1599–1607. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2010.01.002

40. Lee, W.E .; Рейнфорт, У. (1994) Керамические микроструктуры. Чепмен и Холл, Лондон, Великобритания

41. Norton, C.L. (1931) Влияние времени на температуру созревания белой посуды II. Варенье. Ceram. Soc. 14 [3], 192–206. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1931.tb16931.x

42. McConville, C.J .; Ли, E.W .; Шарп, Дж. (1998) Эволюция микроструктуры в обожженном каолините. Br. Ceram. Пер. 97 [4], 162–168.

43. Chen, C.Y .; Lan, G.S .; Туан, W.H. (2000) Микроструктурная эволюция муллита при спекании компактов порошка каолина. Ceram. Int. 26 [7], 715–720. http://dx.doi.org/10.1016/S0272-8842(00)00009-2

44. Iqbal, Y .; Ли, E.W. (1999) Возвращение к микроструктурам обожженного фарфора.Варенье. Ceram. Soc. 82 [12], 3584–90. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1999.tb02282.x

45. Lee, W.E .; Икбал Ю. (2001) Влияние смешения на образование муллита в фарфоре. J. Eur. Ceram. Soc. 21 [14], 2583–2586. http://dx.doi.org/10.1016/S0955-2219(01)00274-6

46. Gil, C .; Peiró, M.C .; Gómez, J.J .; Chiva, L .; Cerisuelo, E .; Карда, Дж. Б. (2006) Estudio de la porosidad en soportes del gres porcelánico. Ceram. Инф. 336, 53–56.

47.Beltrán, V .; Ferrer, C .; Bagán, V .; Sánchez, E .; Garcia, J .; Местре, С. (1996) Влияние характеристик прессованного порошка и температуры спекания на пористую микроструктуру и устойчивость к пятнам керамогранита. В: IV Всемирный конгресс по качеству керамической плитки, Cámara Oficial de Comercio, Industria y Navegación, Castellón, 133–48.

48. Amorós, J.L .; Cantavella, V .; Jarque, J.C .; Фелиу, К. (2008) Свойства разрушения порошковых прессовок, высушенных распылением: влияние размера гранул.J. Eur. Ceram. Soc. 28 [15], 2823–34. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2008.05.004

49. Amoros, J.L .; Ортс, М.Дж .; Гарсиа-Тен, Дж .; Gozalbo, A .; Санчес, Э. (2007) Влияние зеленой пористой текстуры на свойства керамогранита. J. Eur. Ceram. Soc. 27 [5], 2295–2301. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2006.07.005

50. Alves, H.J .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2010) Влияние гранулометрии порошка, высушенного распылением, на пористую микроструктуру полированного керамогранита.J. Eur. Ceram. Soc. 30 [6], 1259–1265. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2009.11.018

51. Alves, H.J .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2010) Гранулометрия порошка, высушенного распылением: влияние на пористую микроструктуру полированного керамогранита. Бол. Soc. Esp. Ceram. Т. 49 [4], 239–246.

52. Alves, H.J .; Minussi, F.B .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2011) Характеристики пор, ответственных за окрашивание полированного керамогранита. Ind.Ceram. 31 [1], 21–26.

53. Gualtieri, M.L .; Romagnoli, M .; Гуальтьери, А.Ф. (2011) Влияние состава тела на технологические свойства и минералогию керамогранита: DOE и минералого-микроструктурное исследование. J. Eur. Ceram. Soc. 31 [5], 673–685. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2010.12.002

54. Alves, H.J .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2012) Влияние размера частиц полевого шпата на пористую микроструктуру и устойчивость к пятнам полированного керамогранита.J. Eur. Ceram. Soc. 32 [10], 2095–2102. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2012.03.019

55. Hutchings, I.M .; Xu, Y .; Sánchez, E .; Ibáñez, M.J .; Кереда, М.Ф. (2006) Микроструктура керамогранита: влияние на полируемость. J. Eur. Ceram. Soc. 26 [6], 1035–1042. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2004.12.019

56. Jazayeri, S.H .; Салем, А .; Timellini, G .; Растелли, Э. (2007) Кинетическое исследование развития пористости при спекании керамогранита.Бол. Soc. Esp. Ceram. Т. 46 [1], 1–6. http://dx.doi.org/10.3989/cyv.2007.v46.i1.257

57. Tucci, A .; Эспозито, Л .; Malmusi, L .; Пиччинини, А. (2002) Износостойкость и устойчивость к пятнам керамогранита. Key Eng. Матер. 206, 1759–1762.

58. Esposito, L .; Tucci, A .; Rastelli, E .; Palmonari, C .; Селли, С. (2002) Устойчивость к пятнам керамогранита. Являюсь. Ceram. Soc. Bul. 81 [10], 38–42.

59. Донди, М.; Guarini, G .; Раймондо, М .; Альмендра, E.R .; Кавальканте, P.M.T. (2004) Устойчивость к пятнам керамогранита: влияние микроструктуры. Key Eng. Матер. 264–268, 1511–1514. http://dx.doi.org/10.4028/www.scientific.net/KEM.264-268.1511

60. Dondi, M .; Ercolani, G .; Guarini, G .; Melandri, C .; Раймондо, М .; Альмендра, E.R.E .; Кавальканте, P.M.T. (2005) Роль микроструктуры поверхности на стойкость к пятнам керамогранита. J. Eur. Ceram. Soc.25 [4], 357–365. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2004.01.017

61. Cannillo, V .; Эспозито, Л .; Rambaldi, E .; Sola, A .; Туччи, А. (2009) Влияние пористости на упругие свойства керамогранита на многослойной модели. Ceram. Int. 35 [1], 205–211. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2007.10.015

62. Alves, H.J .; Minussi, F.B .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2009) Porosidade susceptível ao manchamento em porcelanato polido.Ceram. Инд 14 [1], 21–6.

63. Rastelli, E .; Tucci, A .; Эспозито, Л .; Селли, С. (2002) Устойчивость к пятнам керамогранита: механизмы проникновения окрашивающих агентов и количественная оценка. Ceram. Acta 14 [1], 30–7.

64. Dondi, M .; Раймондо, М .; Занелли, К. (2008) Устойчивость к пятнам керамической плитки. Ceram. Мир Rev. 77, 82–9.

65. Alves, H.J .; Freitas, M.R .; Melchiades, F.G .; Боски, А. (2011) Зависимость пористости поверхности от глубины полировки керамогранита.J. Eur. Ceram. Soc. 31 [5], 665–671. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2010.11.028

66. Pérez, J.M .; Ринкон, Дж. Ма .; Ромеро, М. (2012) Влияние давления формования на микроструктуру и технологические свойства керамогранита. Ceram. Int. 38 [1], 317–325. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2011.07.009

67. Pérez, J.M .; Ромеро, М. (2014) Микроструктура и технологические свойства плиток из керамогранита, формованных при различных давлениях и толщинах.Ceram. Int. 40 [1], 1365–1377. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2013.07.018

68. Aduda, B.O .; Nyongesa, F.W. (2000) Роль аспектного отношения в соотношении модуль упругости – пористость трехосного фарфора. Br. Ceram. Пер. 99 [5], 206–211. http://dx.doi.org/10.1179/096797800680956

69. Kobayashi, Y .; Ohira, O .; Като, Э. (1992) Влияние температуры обжига на прочность на изгиб фарфора для посуды. Варенье. Ceram. Soc. 75 [7], 1801–1806.http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1992.tb07200.x

70. Hamano, K .; Хираяма, М. (1994) Влияние добавления кварца на механическую прочность фарфоровых тел, изготовленных из гончарного камня. J. Ceram. Soc. Яп. Int. Эд. 102 [7], 664–668. http://dx.doi.org/10.2109/jcersj.102.665

71. Динсдейл А. и Уилкинсон В.Т. (1966) Прочность тел Whiteware. Proc. Br. Ceram. Пер. 6, 119–136.

72. Ece, O.I .; Накагава, З.(2002) Прочность фарфора на изгиб. Ceram. Int. 28 [2], 131–140. http://dx.doi.org/10.1016/S0272-8842(01)00068-2

73. Stathis, G .; Экономаков, А .; Stournaras, C.J .; Фтикос, К. (2004) Влияние условий обжига, размера зерна наполнителя и содержания кварца на прочность на изгиб и физические свойства сантехнического фарфора. J. Eur. Ceram. Soc. 24 [8], 2357–2366. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2003.07.003

74. Esposito, L .; Салем, А.; Tucci, A .; Gualtieri, A .; Джазаери, С. (2005) Использование нефелина-сиенита в основной смеси для керамогранита. Ceram. Int. 31 [2], 233–40. http://dx.doi.org/10.1016/j.ceramint.2004.05.006

75. Zanelli, C .; Раймондо, М .; Guarini, G .; Донди, М. (2011) Стекловидная фаза керамогранита: состав и эволюция во время спекания и физические свойства J. Non-Cryst. Solids 357 [16–17], 3251–3260. http://dx.doi.org/10.1016/j.jnoncrysol.2011.05.020

76.Survaci, E .; Тамсу, Н. (2010) Роль вязкости на развитие микроструктуры и устойчивость к пятнам в керамогранитной плитке. J. Eur. Ceram. Soc. 30 [15], 3071–3077. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2010.06.010

77. Rahaman, M.N. (2003) Обработка и спекание керамики. 2-е издание, Marcel-Dekker Inc., Нью-Йорк.

78. Bernardin, A.M .; Souza de Medeiros, D .; Риелла, Х.Г. (2006) Пиропластичность керамогранита. Матем. Наук, англ. A-Struct 427 [1–2], 316–319.http://dx.doi.org/10.1016/j.msea.2006.04.073

79. Айдын, Т .; Кара, А. (2014) Влияние добавления сподумена на пиропластическую деформацию керамогранита. J. Ceram. Процесс. Res. 15 [6], 486–491.

80. Correia, S.L .; Oliveira, A.P.N .; Hotza, D .; Сегадаес, А. (2006) Свойства трехосных фарфоровых тел: интерпретация статистического моделирования. Варенье. Ceram. Soc. 89 [11], 3356–3365. http://dx.doi.org/10.1111/j.1551-2916.2006.01245.x

81.Amigó, J.M .; Clausell, J.V .; Esteve, V .; Delgado, J.M .; Reventós, M.M .; Ochando, L.E .; Debaerdemaeker, T .; Марти, Ф. (2004) Рентгеноструктурный фазовый анализ и термомеханические свойства кварцевого и глиноземистого фарфора. J. Eur. Ceram. Soc. 24 [1], 75–81. http://dx.doi.org/10.1016/S0955-2219(03)00119-5

82. Ohya, Y .; Такахаши Ю. (1999) Акустическая эмиссия от фарфорового тела во время охлаждения. Варенье. Ceram. Soc. 82 [2], 445–448. http://dx.doi.org/10.1111/j.1551-2916.1999.tb20083.x

83. Sánchez, E .; García-Ten, J .; Ibáñez, M.J .; Feliu, C .; Sánchez, J .; Portolés, J. (2004) Estudio Compartivo de propiedades de piezas de gres porcelánico pulido. Ceram. Инф. 314, 56–66.

84. De Noni Jr., A .; Hotza, D .; Cantavella, V .; Санчес, Э. (2010) Влияние состава на механическое поведение керамогранита. Часть II: Механические свойства и микроскопические остаточные напряжения. Матем. Наук, англ. A-Struct 527 [7–8], 1736–1743.

85. McMaster, R.A. (1989) Основы закаленного стекла. Ceram. Англ. Sci. Proc. 10, 193–206.

86. Navarro, J.M. (2003) El Vidrio. Constitución, Fabricación y Propiedades. 3ª edición, CSIC, Мадрид.

87. De Noni Jr., A .; Hotza, D .; Cantavella, V .; Санчес, Э. (2008) Влияние макроскопических остаточных напряжений на механическое поведение и микроструктуру керамогранита. J. Eur. Ceram. Soc. 28 [13], 2463–2469.http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2008.03.003

88. Hutchings, I.M .; Xu, Y .; Sánchez, E .; Ibáñez, M.J .; Кереда, М.Ф. (2006) Микроструктура керамогранита: влияние на полируемость. J. Eur. Ceram. Soc. 26 [6], 1035–1042. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2004.12.019

89. De Noni Jr., A .; Hotza, D .; Cantavella, V .; Санчес, Э. (2009) Влияние размера частиц кварца на механическое поведение керамогранита при различных скоростях охлаждения.J. Eur. Ceram. Soc. 29 [6], 1039–1046. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2008.07.052

90. Senapati, U .; Карти, У. (1998) Фарфор-сырье, обработка, фазовая эволюция и механическое поведение. Варенье. Ceram. Soc. 81 [1], 3–20.

91. Warshaw, S.I .; Сейдер, Р.Дж. (1967) Сравнение прочности трехосных фарфоров, содержащих оксид алюминия и кремнезем. Варенье. Ceram. Soc. 50 [7], 337–342. http://dx.doi.org/10.1111/j.1151-2916.1967.tb15128.х

92. Zoellner, A. (1908) Некоторые химические и физические свойства фарфора. Sprechsall 41, 471–473.

93. Carbajal, L .; Rubio-Marcos, F .; Bengochea, M.A .; Фернандес, Дж. Ф. (2007) Фазовая эволюция, связанная со свойствами в фарфоровой керамике. J. Eur. Ceram. Soc. 27 [13–15], 4065–4069. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2007.02.096

94. De Noni Jr, A .; Hotza, D .; Cantavella, V .; Санчес, Э. (2011) Влияние состава на механическое поведение керамогранита.Часть III: Влияние скорости охлаждения цикла обжига, Mat Sci Eng A-Struct 528 [9], 3330–3336.

95. Martín-Márquez, J .; Ринкон, Дж. Ма .; Ромеро, М. (2010) Влияние микроструктуры на механические свойства керамогранита. J. Eur. Ceram. Soc. 30 [15], 3063–3069. http://dx.doi.org/10.1016/j.jeurceramsoc.2010.07.015

96. Dondi, M .; Guarini, G .; Melandri, C .; Раймондо, М .; Cavalante, P.M.T .; Занелли, К. (2005) Устойчивость к глубокому истиранию плитки из керамогранита: ключевые факторы.Ind. Ceram. 25 [2], 71–78.

% PDF-1.5 % 1 0 объект > >> эндобдж 4 0 obj / CreationDate (D: 20160527114308 + 02’00 ‘) / ModDate (D: 20160527114308 + 02’00 ‘) /Режиссер >> эндобдж 2 0 obj > эндобдж 3 0 obj > эндобдж 5 0 obj > / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] / XObject> >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание [51 0 R 52 0 R 53 0 R] / Группа> / Вкладки / S / StructParents 0 >> эндобдж 6 0 obj > / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595.32 841,92] / Содержание 66 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 23 >> эндобдж 7 0 объект > / ExtGState> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 82 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 29 >> эндобдж 8 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 96 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 1 >> эндобдж 9 0 объект > / ExtGState> / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595.32 841,92] / Содержание 109 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 2 >> эндобдж 10 0 obj > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 118 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 3 >> эндобдж 11 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 130 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 4 >> эндобдж 12 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595.32 841,92] / Содержание 141 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 5 >> эндобдж 13 0 объект > / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 155 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 50 >> эндобдж 14 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 166 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 6 >> эндобдж 15 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595.32 841,92] / Содержание 174 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 7 >> эндобдж 16 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 192 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 11 >> эндобдж 17 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 204 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 12 >> эндобдж 18 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595.32 841,92] / Содержание 217 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 13 >> эндобдж 19 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 225 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 14 >> эндобдж 20 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 236 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 15 >> эндобдж 21 0 объект > / XObject> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595.32 841,92] / Содержание 249 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 16 >> эндобдж 22 0 объект > / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 259 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 85 >> эндобдж 23 0 объект > / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595,32 841,92] / Содержание 280 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 89 >> эндобдж 24 0 объект > / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / MediaBox [0 0 595.32 841,92] / Содержание 293 0 руб. / Группа> / Вкладки / S / StructParents 104 >> эндобдж 25 0 объект > эндобдж 26 0 объект > эндобдж 27 0 объект > эндобдж 28 0 объект > эндобдж 29 0 объект > / F 4 / A> / Тип / Аннотация >> эндобдж 30 0 объект > / F 4 / A> / Тип / Аннотация >> эндобдж 31 0 объект > / F 4 / A> / Тип / Аннотация >> эндобдж 32 0 объект > / F 4 / A> / Тип / Аннотация >> эндобдж 33 0 объект > / F 4 / A> / Тип / Аннотация >> эндобдж 34 0 объект > / F 4 / A> / Тип / Аннотация >> эндобдж 35 0 объект > / F 4 / A> / StructParent 8 / Тип / Аннотация >> эндобдж 36 0 объект > / F 4 / A> / StructParent 9 / Тип / Аннотация >> эндобдж 37 0 объект > / F 4 / A> / StructParent 10 / Тип / Аннотация >> эндобдж 38 0 объект > / F 4 / A> / StructParent 17 / Тип / Аннотация >> эндобдж 39 0 объект > / F 4 / A> / StructParent 18 / Тип / Аннотация >> эндобдж 40 0 объект > / F 4 / A> / StructParent 19 / Тип / Аннотация >> эндобдж 41 0 объект > / F 4 / A> / StructParent 20 / Тип / Аннотация >> эндобдж 42 0 объект > / F 4 / A> / StructParent 21 / Тип / Аннотация >> эндобдж 43 0 объект > / F 4 / A> / StructParent 22 / Тип / Аннотация >> эндобдж 44 0 объект > эндобдж 45 0 объект > эндобдж 46 0 объект > эндобдж 47 0 объект > эндобдж 48 0 объект > эндобдж 49 0 объект > эндобдж 50 0 объект > транслировать х

.