Технология производства керамогранита: Производство керамогранита: технология изготовления, оборудование, стоимость

Производство керамогранита, технологии, циклы, этапы

Керамический гранит – популярный строительный материал, изготавливаемый из специальной мелкодисперсной смеси. Производство керамогранита осуществляется в несколько последовательных этапов. Простыми словами можно описать, как выполняется весь процесс и какими качествами наделяется готовый керамогранит.

Исходное сырье: глинистый материал, кварцевый песок, фельшпатовые материалы

Характеристики керамогранита

Смесь для керамогранита изготавливается  из двух различных сортов глины, в состав которой входят минеральные кварцсодержащие материалы и природные пигменты-красители (например, окись железа, придающая кобальтовый оттенок материалу). Состав настоящего керамогранита во многом схож с природным камнем гранитом. Однако этот материал обладает одним преимуществом – в его составе нет никаких радиоактивных включений (как в натуральном граните), подбор компонентов раствора для производства керамического гранита тщательно контролируется. Смесь приготавливают посредством тщательного перемешивания и последующего прессования под большим давлением (около 500 кг/кв.см.) После того, как спрессованный камень немного просохнет, осуществляется обработка керамогранита методом обжига при высокой температуре (около 1200-1300 градусов).

В целом же производство керамогранита выполняется по тому же принципу, что и в природных условиях. Разница лишь в том, что процесс создания камня полностью контролируется мастером, что позволяет получить высококачественный декоративный материал. Керамогранит свойства свои приобретает благодаря правильному выполнению мастером всей технологии производства. Камень становится прочным, устойчивым к воздействию неблагоприятных факторов, имеет красивый внешний вид.

Цикл производства подготовки массы

Отличительной особенностью керамогранитного камня является то, что узор у него на срезе и  поверхности одинаков. Кроме глины (обычно применяют белую массу) в составе раствора для керамического гранита имеются минеральные компоненты, полевые шпаты и кварц. Покраска керамогранита выполняется на первом этапе изготовления, в процессе приготовления сырьевого раствора. В густую массу добавляют минеральный пигмент и хорошо размешивают. Такой подход позволяет равномерно распределить красящий состав по всей толще керамического гранитного камня. Кроме того, добавление пигмента в раствор исключает выцветание оттенка камня в процессе эксплуатации, под воздействием ультрафиолетовых солнечных лучей.

Создание однородного материала будущего керамогранитаПроцесс формовки керамогранита

Одним из важных достоинств керамогранита является высокая износоустойчивость. Используемая технология изготовления керамогранита обеспечивает материалу хорошие показатели морозоустойчивости, стойкости к ультрафиолетовому излучению, большим сопротивлением неблагоприятным климатическим и механическим воздействиям.

Чтобы подтвердить заявленные характеристики материал проходит различные проверки

Керамогранит, состав которого обеспечивает плотную структуру материалу, характеризуется низким уровнем водопоглощения. Он не подвержен воздействию щелочных материалов и кислот, может выдерживать огромные механические и ударные нагрузки, давление ветра и внутреннее напряжение, вызываемое резкими перепадами температур. Более того, технология керамогранита настолько качественна и хороша, что материал может успешно противостоять открытому огню (характеризуется отличными огнеупорными свойствами).

Первая сушка и формовка на элементыНа каждом этапе есть датчики с функциями контроля

Внешний вид керамогранитного камня может быть разным, в зависимости от способа обработки. Матовый материал после обжига не обрабатывается вообще, сохраняя свой первоначальный природный облик. Рельефный керамогранит имеет на своей поверхности ярко выраженный узор. Полировка плитки керамогранит обеспечивает получение красивого материала с идеально гладкой, ровной глянцевой поверхностью.  Полирование керамогранита осуществляется посредством срезания верхнего матового слоя после обжига материала. Изготовление керамогранита в производственных условиях позволяет получить и полуполированный камень. Его создают посредством частичного срезания верхнего слоя. В итоге  поверхность керамогранита получается комбинированной, в ней есть и матовые, и глянцевые участки. Нормы расхода керамогранита (количество материала на 1 кв.м. площади помещения) определяются производителем в соответствии с техническими характеристиками готового изделия. В данном случае учитывается размер одного элемента и ширина швов между плитками.

Автоматизация процесса производства керамогранита превалирует над ручным трудомНа ответственных участках работы электронику подстраховывают операторы — людиНа первом этапе может формироваться как фактура, так и размер будущего керамогранита

Завод по производству керамогранита поставляет на строительный рынок глазурованный и не глазурованный декоративный камень. В первом случае внешний вид плитки более привлекателен, но её рекомендуется применять только для покрытия пола, на поверхность которого создаются небольшие нагрузки.

Линия первичного керамогранита, пирог готов к дальнейшей обработке

Страны, в которых сейчас действуют заводы по производству керамогранита:

• Россия
• Италия
• Испания
• Турция
• Китай
• США

Производство керамогранита (видео пример с итальянского завода) постоянно совершенствуется.

Изготовители этого строительного материала регулярно изменяют дизайн керамогранита, создавая всё новые и новые текстуры, оттенки и узоры.

На этом участке происходит сортировка, так же автоматическая

Это важно! Правильно комбинируя между собой различные виды гранита керамического (камень должен иметь одинаковый размер), можно красиво украсить интерьер комнаты и создать уникальный дизайн стен или пола в помещении.

Впереди у керамогранита еще долгий путь, на этом этапе идет подготовка к первичному отдыху

Технология изготовления керамогранита

Строительный материал керамогранит, технология производства которого имеет свои особенности, создаётся исключительно из природного натурального сырья (глины). Материал подвергается однократному обжигу, поэтому сырьё обязательно должно обладать огнеупорными характеристиками и содержать минимальное количество красящих элементов (титана или оксидов железа). Заводы производители керамогранита применяют в качестве сырья такие материалы, как полевой шпат, огнеупорные глины, кварцевый песок и каолин. Перед использованием каждый из этих материалов проходит тщательную проверку (входной контроль). Современное оборудование для производства керамогранита полностью компьютеризировано,  и это позволяет мастерам проводить анализы и получать результаты высокой точности. После того, как сырьё проходит полноценный технологический контроль, его допускают (или не допускают) к дальнейшему производству.

Двигаясь к печи керамогранит проходит и контроль, дефектные плитки сталкиваются в корзину и поступают в повторную переработку

Теперь расскажем, как делают керамогранит. Вся процедура осуществляется последовательно,  в несколько этапов. Рассмотрим каждый из них в подробностях.

После сушки и все ближе к печи

Выбор сырья и приготовление раствора

Производство керамогранита начинается с выбора сырья и приготовления на его основе раствора. Здесь нужно быть очень внимательным, ведь от качества исходного материала будет во многом зависеть качество готового изделия. Керамогранит, глина для которого подбирается мягкая и пластичная, окрашивается специальным  пигментом (с основой в виде металлических окисей — хрома, кобальта, железа или марганца). Для того, чтобы готовый керамический черепок получился более прочным, в раствор во время приготовления добавляют полевой шпат и кварцевый песок. Для производства керамогранита ещё необходима глина малой пластичности, насыщенная каолином.

Перемещение материала на производстве осуществляют машины, никаких людей с тележками здесь нет, роботы-машины сами снимают материал, сами перемещают на другую линию. Выглядит очень футуристично

Подготовленное сырьё необходимо хорошо измельчить, используя специальное оборудование для керамогранита (мельница) и метод мокрого дробления. Такой подход обеспечивает раствору однородность, благодаря чему обожжённый черепок получается качественным и прочным. Когда состав хорошо измельчён, его подают в смесительную камеру мельницы, где происходит приготовление порошкообразной смеси. Далее из раствора выпаривают воду, поместив его в камеру с горячим воздухом (с температурой около 600 градусов). Получаемый состав полностью подготовлен к прессованию.

Пройдя линию полировки материал снова перемещается на другую линию

Прессование керамогранита

Качественное изготовление керамогранита возможно только при правильном подходе к прессовке подготовленной глиняной смеси. Гранулированный раствор с содержанием влаги не более 7% прессуется под давлением не менее 400 кг/см². Такая процедура позволяет получить прочное изделие нужной формы, размера и фактуры.

Сушка сформированного изделия

Сушка следующий важный этап, применяемый при производстве керамогранита. Дело в том, что в процессе прессовки в материале остаётся определённый процент влаги (необходимой для формовки изделия). Главной задачей на этапе сушки является полное обезвоживание наполовину готового продукта. Завод керамогранита использует для качественной сушки материала специальные тепловые камеры с высокой температурой и горячим воздухом. Заготовки керамогранита укладываются туда, а весь процесс просушивания тщательно контролируется ответственными специалистами.

На этом этапе производства происходит сильная усушка материала будущего керамогранита, таким образом появляются калибры, в зависимости на сколько керамогранит сжался

Обжиг

Устройство керамогранита на этапе обжига предполагает воздействие на подготовленный материал высокой температуры. В ходе температурной обработки керамогранит приобретает необходимую прочность. Глиняное сырьё, находясь под воздействием большой температуры, спекается, становясь монолитным. После остывания изделие становится невероятно прочным, с минимальным количеством пор и высокой стойкостью.

Совет. При обжиге керамогранита необходимо следить за уровнем температуры, поскольку от неё зависит оттенок готового строительного материала. Контроль особенно необходим в том случае, если камень покрывается глазурью. Чрезмерно высокая температура приведёт к пережогу поверхности, а если температурный режим будет меньше нормы, то изделие получится недожжённым, а значит, менее прочным.

Перед тем как стать коробочным продуктом, керамогранит пройдет и новую выбраковку и оценку качества (ОТК) и присвоение характеристик: тона и калибра

Контроль качества продукции

За качеством готового изделия необходимо следить во время его выхода с автоматической линии. Каждый плиточный элемент проверяется при помощи компьютеризированного оборудования на предмет соответствия европейским стандартам.

Контроль может быть интегрирован в процесс производства, так и выборочно произведен на отдельных образцах

Некачественная плитка сразу убирается из партии и впоследствии перерабатывается специальным механизмом. А вот качественный материал сортируется по цвету, сорту и калибру.

Толщина керамогранита тоже важный показатель, его замеряют отдельно на каждую партию, выпущенную с конвейера. Частично от толщины материала зависит прочность, которою тоже проверяют с помощью пресса

Изготовленный и отсортированный керамогранит (упаковка которого выполняется в автоматическом режиме в специальную тару), отправляется на оптовые склады. Реализаторам остаётся только сформировать ценник на керамогранит, доставка  материала конечному потребителю осуществляется сразу же после поступления заказа на склад.

Практически на последних этапах делается окончательная выбраковка по цвету или дефектной поверхности. Проверяет это электронный глаз и дублируется оператором. Затем автоматическая упаковка в коробку.Готовый поддон остается просто завернуть в целлофан (это тоже весьма интересное зрелище, где рабочие с горелками обеспечивают герметичность продукции на поддоне), и вывоз на свежий воздух. В Италии изготовленная плитка храниться прямо на открытой площадке, у нас в стране используют складские помещения и чаще всего отапливаемые

Технология производства керамогранита

Керамический гранит своими свойствами обязан не только высококачественному экологически чистому сырью, но и продуманной технологии производства.

Рассмотрим: 
1.разная технология для разного керамогранита
2.прессование
3.сушка
4.декорирование: цифровая печать
5.декорирование: Нанесение декоративных эффектов
6.обработка поверхности7.ректификация и калибровка

Разная технология для разного керамогранита

В зависимости от того, какой именно керамогранит необходимо получить (матовый или полированный, окрашенный на всю толщину или тоненьким слоем, глазурованный или неглазурованный), порядок операций в технологической цепочке может изменяться.

Прессование

Далее пресс-порошок по транспортеру поступает в расходный бункер гидравлического пресса. Прессование – технологический передел производства, суть которого заключается в придании формы, достаточной прочности и максимальной плотности полуфабрикату для проведения следующих технологических процессов сушки и обжига. Прессование и обжиг – наиболее важные этапы производства керамогранита.

 Прессование происходит в несколько этапов.

1. Форма гидравлического пресса наполняется пресс-порошками.
2. Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением (около 80 кг/см2). На этом этапе из заготовки удаляется воздух, разрушаются крупные поры и мостики из частиц порошка. Суммарная площадь соприкосновения частиц пресс-порошка увеличивается.
3. После этого происходит уплотнение заготовки при давлении не менее 500 кг/см2. На данном этапе происходит деформация зерен пресс-порошка. При этом влага выделяется в пространство между зернами порошка и склеивает их. Частицы разрушаются, увеличивая общую площадь соприкосновения.

Цели этапа:
• Формование – придание сыпучему пресс-порошку строго заданной геометрической формы.
• Прессование – процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки.
• Уплотнение – предельное сокращение пористости плитки.
• Создание рельефа – предание плите определенной структуры, имитирующей натуральную поверхность

Сушка

На данном этапе заготовки плиток еще не готовы к обжигу, так как содержат слишком большое количество остаточной влаги. Поэтому плитки отправляются в вертикальную сушилку до достижения целевой влажности не более 1%. Общее время сушки составляет 2-2,5 часа. Без этого заготовки пришлось бы обжигать с остаточной влажностью 4-6%, что привело бы к большому проценту брака.

Внутри вертикальной сушилки поддерживаются три независимые зоны с различным температурным режимом, объемом и направлением подаваемого воздуха.

Первая зона – восходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 130-200°С. На данном этапе удаляется большая часть остаточной влажности заготовок.

Вторая зона – нисходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 80-180°С.

Зона стабилизации. Цель данной зоны – приведение температуры плитки на выходе из сушилки в соответствие с требуемым значением.

После сушки заготовки отправляются в накопитель для ожидания дальнейших операций.

Цели этапа:
• Удаление из заготовок остаточной влаги.
• Максимальная механическая прочность до обжига.
• Выравнивание температуры заготовок.

Декорирование: цифровая печать

Первые опытные образцы струйных керамических принтеров были представлены на выставке Cevisama в Испании в 2000 году. С тех пор технология цифровой печати завоевала рынок. И небезосновательно. Вот основные преимущества технологии перед аналогами в виде ротоколора и шелкографии.

• Нет контакта печатающего устройства с поверхностью плитки.
• Абсолютная стабильность изображения (отсутствие износа трафаретов).
• Значительное сокращение расхода пигментов.
• Не требуется изготовление печатных форм и трафаретов
• Минимальное время на смену печатающегося изображения и цвета. 
• Сокращение времени на разработку и реализацию идей в готовом продукте.
  
• Воспроизведение природных и других фактур в фотореалистичном качестве.

Самая распространенная технология цифровой печати – DOD (англ. drop on demand – буквально «капля по запросу»). Она основана на пьезоэлектрических элементах, которые изменяют свои размеры в электрическом поле, затворяя или открывая сопло печатающей головки и выдавливая каплю пигмента в строго нужный момент.
6-канальный цвет позволяет достоверно передать текстуру природных материалов, а специальные чернила, создающие эффекты рельефа и отражений позволяют улучшить эти материалы, придавая им дополнительные эстетические свойства.


Декорирование: Нанесение декоративных эффектов

Декорирование плиты происходит непосредственно перед обжигом в печи посредством цифровой печати DOD. На производстве используется современное высокотехнологичное итальянское оборудование — Projecta Evolve. Для создания спец. эффектов на керамогранитную основу наносятся специальные чернила. Производство таких чернил осуществляется ведущим европейским предприятием Torrecid в Испании. На данный момент на производстве TM KERRANOVA и TM GRASARO используется четыре канала для печати спец эффектов для получения максимально достоверной имитации текстуры камня или дерева. Существует несколько разновидностей материалов для печати:
✓ Carving чернила – используются для подчеркивания натуральности рельефа и текстуры плиты, придает прожилкам свечение и глубину.
✓ Glossy чернила – усиливают глубину и блеск прожилок в камне, подчеркивают структуру прожилок дерева.

Обработка поверхности

После обжига некоторые плитки отправляются на линию полирования. В зависимости от режима работы оборудования, используемых инструментов (фикерты, щетки и другие) и типа нанесенной глазури возможно добиться разнообразных эффектов поверхности: от идеально плоской зеркальной полировки до шелковистого на ощупь лощения.

• При полировании верхний слой плиты (∽ 0,6 мм) срезается алмазными роликами и затем шлифуется и полируется магнезитовыми абразивами, позволяя добиться идеально плоской зеркальной поверхности.
• У лаппатированного керамогранита шлифуется фикертами только очень тонкий верхний слой глазури (∽ 0,2 мм), защищающей рисунок, что придает блеск и глубину изображению.
• Для лощения (сатинирования) используются специальные щетки, которые позволяют придать поверхности состаренный вид.

Ректификация и калибровка

Важнейшая характеристика для качественной укладки керамогранита точность размеров. В процессе производства, соответствие заданным размерам достигается двумя способами: ректификацией и калибровкой.

Калибровка — процесс распределения керамогранитных плит после обжига на группы в зависимости от их реальных размеров. Калибр и фактический размер могут отличаться в рамках допусков, установленных в технических условиях. В любом случае калибры и их размеры указываются заводом — изготовителем на упаковке. Калиброванная плитка на выходе из туннельной печи остается с естественными, не обработанными краями.

Ректификация (от лат. rectus – «прямой» и facio – «делаю») – процесс дополнительной обработки боковых торцов керамогранитной плитки алмазными дисками, в результате чего всей партии придается единый строго определенный размер. Это не только навсегда снимает проблему подбора нужного калибра, но и позволяет укладывать плитки с минимальным швом, добиваясь эффекта монолитной поверхности.

Технология производства керамического гранита

О керамическом граните

Керамический гранит (GRES porcellanato (ит.)) — одна из современных технологий в керамическом производстве. Керамический гранит относится к области высоких технологий и представляет собой новое поколение керамики, имитирующей природный камень. При этом керамический гранит устойчив к воздействию слабо агрессивных сред и по некоторым эксплуатационным и потребительским характеристикам превосходит натуральный камень.

Разработку технологии производства керамического гранита можно назвать крупнейшим достижением керамической отрасли. Создан материал, который по своим техническим и эстетическим характеристикам не только не уступает, но и превосходит натуральный камень. Процессы, протекающие в природе в течение миллионов лет, в промышленных условиях занимают несколько часов.

Целью разработки технологии производства керамогранита было создание материала, пригодного для облицовки полов в помещениях промышленных предприятий. Материал должен был быть способным выдерживать высокое давление, быть устойчивым к абразивным повреждениям, термическому воздействию и едким химическим средам.

Эксплуатационные характеристики материала, изготовленного по изобретенной итальянскими инженерами технологии, оказались столь впечатляющими, что керамогранит получил в настоящее время широчайшее распространение для облицовки самых разных поверхностей в жилых и нежилых помещениях.

Керамический гранит производится на основе высококачественных огнеупорных глин с добавлением кварцевого песка, полевого шпата, каолина, красящих пигментов и др. Смесь прессуют под более высоким давлением (400–500 кг/см?), чем облицовочную плитку, и обжигают при температуре 1200 °C. В результате получается чрезвычайно прочный материал с развитой кристаллической структурой и насыщенной стекловидной фазой, с практически нулевым водопоглощением.

Керамогранит — морозостойкий материал. Для того, чтобы плитка считалась морозостойкой, она должна быть внутри абсолютно плотной и не содержать никаких трещин и пор. В поры обычной плитки очень легко набирается влага, которая при минусовой температуре замерзает и, по законам физики, рвет плитку изнутри. Следовательно, чем ниже водопоглощение плитки, тем выше её морозостойкость. Так вот, водопоглощение керамического гранита меньше одного процента (чаще всего десятая или сотая процента.) Именно поэтому он чрезвычайно устойчив к низким температурам. То есть мороз до — 50°С он выдержит стойко и мужественно, без ущерба для своего внешнего вида, (впрочем, так же, как и жару до +50°С), что и позволяет использовать его для наружной отделки даже на Севере!

Данный продукт обладает высокими физическими свойствами, устойчив к истиранию. Поэтому керамический гранит идеально подходит для использования в местах с интенсивной пешеходной нагрузкой, для отделки жилых помещений, для внешней облицовки зданий (для навесных вентилируемых фасадов).

Подробнее о производстве керамического гранита

Керамический гранит производится по технологии однократного обжига из высококачественных природных сырьевых материалов огнеупорных украинских глин, каолина, полевого шпата, кварцевого песка и испанских объемных красителей. Основное требование, предъявляемое к сырью — минимальное содержание красящих оксидов, оксидов железа и титана. Все сырьевые материалы подвергаются входному контролю.

Лаборатории оснащены современным компьютеризированным оборудованием, позволяющим оперативно производить сложные анализы с высокой точностью, только после заключительного положения отдела технического контроля о качестве сырья, оно поступает в производство.

Весь процесс производства керамогранита от дозировки сырьевых материалов до упаковки готовой продукции, осуществляется на высокопроизводительном итальянском оборудовании SACMI, управляемым и контролируемым компьютерными системами:

• Дозированные, согласно рецепту, сырьевые материалы подвергаются мокрому помолу, который осуществляется в шаровых мельницах непрерывного, либо периодического действия, цель данного процесса повышение реакционной способности массы при обжиге и качественное перемешивание сырьевых материалов.
• Базовый шликер перекачивают в емкости запаса.
• Превращение шликера в пресс-порошок осуществляется в башенной распылительной сушилке «атомизаторе». Шликер, распыленный под высоким давлением в башне атомизатора до капельного состояния, при контакте с теплоносителем отдает влагу, и превращается в сыпучий порошок заданного гранулометрического состояния.
• Для производства керамического гранита СОЛЬ и ПЕРЕЦ кроме базового неокрашенного шликера, готовятся и цветные.
• Процесс дозировки контролируется компьютерной системой.
• Высушенные базовые и цветные порошки проходят лабораторный контроль и поступают в емкости запаса.
• Получение заданного базового и цветных пресс-порошков, осуществляется непосредственно перед их подачей в бункер пресса.
• Прессование плитки осуществляется в гидравлических прессах.
• Механическую прочность достаточную для транспортировки, плитка приобретает, благодаря высокому удельному прессованию, порядка 400 кг. на. кв.см. Роль связки выполняет влага, содержащая в исходном пресс порошке.
• Отпрессованная плитка направляется в вертикальную сушилку, в процессе интенсивной сушки, влажность плитки снижается с 5,5% до 0,5%.



• Путем дискового или безвоздушного напыления на лицевую поверхность плитки, наносится тонкий слой износоустойчивой глазури «КРИСТАЛИНЫ» которая, оплавившись при обжиге, придаст плитке значительное преимущество перед натуральным камнем, защитит от образования пятен в процессе эксплуатации.
• Обжиг керамического гранита осуществляется в роликовой печи в течение 50 минут, максимальная температура обжига — 1210°C градусов. Транспортировка плитки через печи, осуществляется посредством керамических роликов, компьютеризированная система с высокой точностью выдерживает заданный режим термообработки.
• Вся обожженная плитка, подвергается тесту на наличие трещин и поступает на сортировку, причем человек принимает участие, только в классификации качества лицевой поверхности, по всем геометрическим показателям, сортировку плитки, осуществляет электроника.
• Система сортировки позволяет разделять плитку по калибрам таким образом, что линейные размеры плитки, уложенные на один поддон, не отличаются более чем на 1 мм.
• Отсортированная плитка упаковывается, принтером наносится информация, позволяющая идентифицировать продукцию, после ящики укладываются на поддон. Весь процесс сортировки и упаковки осуществляется в автоматическом режиме.
• Выпущенная продукция подвергается контролю на соответствие требований нормативной документации, и только после этого поступает на склад для отгрузки потребителям.

Соответствие европейской технологии производства керамогранита и европейским стандартам качества является отличительно чертой продукции «ЗКС», в частности, керамогранита марки «Уральский гранит».

Производство керамогранита советы по укладке, резке и выбору

Керамогранит – высокопрочный и эстетически привлекательный строительный материал. Плитку из керамогранита в основном используют для облицовки внутренних и внешних стен зданий, укладки полов. Еще несколько лет назад материал применялся исключительно на объектах промышленного назначения и в местах общественного пользования. Благодаря новым технологиям производства были созданы новые виды керамогранита. Материал приобрел множество вариаций фактур и оттенков, улучшенные характеристики и свойства новых видов плитки по достоинству оценили потребители.

Керамический гранит изготавливают из различных смесей, за основу берут глину высокого качества и натуральные минеральные красители. Внешне материал напоминает керамическую плитку, но превосходит ее по многим показателям. Для производства керамогранита и обычной керамической плитки используют одинаковые материалы, да и состав смесей практически идентичен. Разница заключается в технологическом процессе.

Технология изготовления

Коллекция Brown (ALMA Ceramica, Россия)

Для производства керамогранита используют шликер – мягкую фарфоровую массу, в состав которой входит несколько видов глины, кварц и полевой шпат. Последние два вида отличаются высокими характеристиками прочности, глина служит в качестве связующего материала.

Из шликера получают порошок, который после смешивают с минеральными красителями. Полученную смесь отправляют в специальные формы. Далее наступает следующий технологический этап – сушка и прессовка заготовок. В процессе из форм полностью удаляется воздух и лишняя влага. Специалисты наносят рисунок на поверхность плиток, при необходимости выполняют глазурование. Напоследок плитки отправляют в печь для обжига при температуре 1200 градусов. При необходимости изделия шлифуют и полируют.

Данная технология позволяет получить материал высокого качества. Структура плитки получается плотной и гладкой, в ней отсутствуют трещины и другие инородные включения.

Область применения

Коллекция Calacatta (ALMA Ceramica, Россия)

Свою популярность материал получил благодаря широкой сфере применения. Керамогранит используют для облицовки стен и полов бизнес-центров, крупных ТЦ, гостиничных комплексов, зданий вокзалов и других общественных мест. Благодаря отделке из керамогранита фасады зданий приобретают современный внешний вид и дополнительные защитные свойства.

Материал часто используют для облицовки бассейнов, раздевалок и душевых комнат в спорткомплексах, фитнес-клубах. Плиты из керамогранита являются отличным решением для установки вентилируемых фасадов. Прочный и надежный материал служит долго, его внешний вид не теряет своей привлекательности даже через десятки лет.

Керамогранитные плиты часто используют в домашнем интерьере. С помощью данного материала дизайнеры создают по-настоящему уникальные интерьеры ванных комнат, столовых групп и т.д. Современный керамогранит удовлетворяет потребности самых щепетильных заказчиков, эстетичный внешний вид материала всегда радует разнообразием оттенков и форм.

Виды керамогранита

Коллекция Glatcher (Эстима, Россия)

В продаже можно встретить разные виды керамогранитных плит. Все они отличаются высокими характеристиками прочности и привлекательным внешним видом. наиболее пристального внимания заслуживают следующие виды керамогранита:

• технический;
• матовый;
• полированный;
• лаппатированный;
• сатинированный;
• глазурованный;
• структурный;
• рустичный.

Разнообразие видов керамогранита действительно впечатляет. Какой из вышеперечисленных вариантов подходит в каждом конкретном случае – решать покупателю.

Преимущества и недостатки

Коллекция Gracia (Gracia Ceramica, Россия)

Материал имеет немало преимуществ и особенностей, делающих его популярным на строительном рынке. Благодаря инновационным технологиям, керамогранит стал одним из наиболее востребованных материалов.

Основные достоинства керамогранита:

• высокая прочность и долговечность;
• устойчивость к механическим повреждениям;
• хорошо переносит воздействие высоких и низких температур;
• не выгорает на солнце, длительное время сохраняет свой внешний вид;
• абсолютно безопасен для окружающей среды и здоровья человека;
• имеет множество вариантов исполнения;
• не впитывает влагу;
• обладает высокой устойчивостью к воздействию агрессивной химии.

Материал не меняет свой цвет в процессе эксплуатации благодаря наличию пигментов, входящих в состав смеси. Керамогранит практически не имеет недостатков, исключение составляет разве что большой вес и высокая цена. Тем не менее, высокая стоимость в полной мере компенсируется отличными эксплуатационными качествами материала.

Срок службы керамогранита значительно дольше, чем у других видов материалов. Он отлично себя ведет в условиях жесткой эксплуатации, устойчив к перепадам температур и не боится влаги. Керамогранит способен выдерживать нагрузку до 200 кг и не нуждается в особом уходе – достаточно протирания поверхности влажной тряпкой. Огромный выбор расцветок и форм керамогранитных плит открывают дизайнерам широкое поле для экспериментов. Это действительно качественный, прочный и экологически безопасный материал, заслуживающий самой высокой оценки.

особенности подготовки ингредиентов, прессование, обработка поверхности

Замес. При производстве керамогранита каолиновая глина смешивается с полевым шпатом, кварцем и минералами. Для придания плитам керамогранита необходимого цвета в сырьевую массу добавляют минеральные пигменты. Таким образом, цвет распределяется по всей толщине плиты керамогранита, придавая ей однородную структуру. В зависимости от используемых пигментов при производстве керамогранита возможно большое разнообразия цветовой гаммы и рисунков.

Прессование. Процесс пресования плит керамогранита происходит под высоким давлением — до 400-600 кг/см2. При таком давлении внутри сырьевой массы не остается пор и пустот, а частицы исходного материала тщательно спрессовываются.

Обжиг. Закрепляет и усиливает достигнутые при прессовании характеристики полуфабриката. Обжиг плит керамогранита проводится в печи при температуре до 1300 С0. При такой температуре внутри материала происходит перекристаллизация компонентов, и они образуют «стекловатый» монолит. Керамогранит становится однородным, предельно прочным и стойким к различным воздействиям.

Обработка поверхности плит керамогранита производится на шлифовальной и полировочной линиях. Полировка поверхности керамогранита производится с помощью специальной пасты, на основе алмазной пыли. При полировке убираются мельчайшие неровности поверхности, и достигается высокий уровень зеркальности — до 80%. Возможна другая степень полирования — до уровня зеркальности 20%. При этом поверхность получается менее ровной на микро уровне. Для того, чтобы поверхность плит была шершавой, керамический гранит не полируют, а шлифуют, покрывают глазурью и закаливают.

По характеру обработки поверхности различаются следующие типы керамического гранита:
— полированный керамогранит — прошедший полную стадию полирования — зеркальность 80%;
— недополированный — прошедший не полную стадию полирования — зеркальность 20%;
— шлифованный (матовый) керамогранит — прошедший только стадию шлифовки более «грубым» абразивным материалом;
— глазурованный керамогранит — неполированный, покрытый специальной глазурью.

Глазурь оставляет керамогранит шероховатым, не скользким и в тоже время защищает его поверхность от масляных пятен и грязи.

Арт Реал | Технология производства керамогранита.

Высокая прочность и долговечность керамогранита обусловлены его технологией производства. От керамической плитки керамогранит отличается составом и температурой обжига.

Состав

Для производства керамогранита используют смесь высококачественной белой глины, каолина, полевого шпата и минеральных красителей.

Добавление минеральных красителей окрашивает плитку по всей толщине. Прокрашенный по всей массе керамогранит не меняет свою окраску даже в местах истирания.

На фото: керамогранит, окрашенный по всей массе Atlas Concorde Land.

Формовка

Плитки формуют из смеси под давлением 400-500 кг/см. Благодаря высокому давлению исключается возникновение пустот внутри плитки, что повышает ее прочность и уменьшает водопоглощение. Чем больше размер плитки, тем сложнее добиться одинаковой плотности глины при спрессовывании.

Структурированный керамогранит получают путем использования специального рельефного пресса.

Обжиг

При обжиге керамогранита температура в печи может достигать 1300 °C. Частицы смеси при этом спекаются, образуя прочную однородную структуру. Керамогранит можно использовать для облицовки жилых и общественных помещений, а специализированные коллекции — для облицовки фасадов или технических помещений.

Керамогранит прочный, но в, то же время хрупкий материал и при неправильной укладке может потрескаться под воздействием высокой нагрузки.

Обработка поверхности

В зависимости от способа обработки поверхности, различают несколько разновидностей керамогранита.

Матовый керамогранит не подвергается никакой обработке и имеет слегка шероховатую поверхность. Это наименее дорогой и в то же время наиболее устойчивый к истиранию вид плитки.

На фото: матовый керамогранит Italon Elegance.

Глазурованный керамогранит похож на керамическую плитку. Он имеет гладкую глянцевую поверхность.

Полированный и полуполированный керамогранит получают путем шлифовки поверхности плиты специальными пастами. В результате получается плитка с идеально гладкой поверхностью. Она легко очищается и не впитывает жидкости или масло, но подвержена истиранию и может со временем потускнеть.

Полированный керамогранит не рекомендуется укладывать в местах, подверженных высокой нагрузке.

На фото: керамогранит GranitiFiandre Resine.

Сатинированный керамогранит получают на стадии обжига. Для этого на поверхность наносят слой минеральных солей, которые при спекании придают плитке мягкий блеск.

Как выбрать?

Керамогранит следует выбирать, основываясь не только на его внешнем виде, но и дополнительных свойствах. Существуют специализированные коллекции нескользкого керамогранита или коллекции для офисов и магазинов.

Менеджеры салона «Арт Реал» помогут Вам выбрать керамогранит с нужными свойствами. Позвоните, и наши специалисты предложат несколько коллекций на выбор, соответствующих Вашим требованиям.

Italon , Atlas Concorde , Керамогранит , Graniti Fiandre , Матовый , Полуполированный , глазурованный керамогранит , Italon Elegance , Atlas Concorde Land , GranitiFiandre Resine

Керамогранитная плитка, технические свойства, плюсы и минусы, состав, производство

Что такое керамогранит и где его используют

Керамогранит — это искусственный, особо прочный искусственный камень, как правило плоской, правильной формы, используемый для внутренней и внешней отделки помещений и зданий.

Керамогранит еще называют керогранитом, керамическим гранитом.

Родиной керамогранита является Италия, где его называют керамический фарфоровый камень. Название керамогранит, материал получил на постсоветском пространстве, в связи с его высокой прочностью в сравнении с другими плиточными материалами.  Этот материал изобрели сравнительно недавно, и стали использовать в Европейских странах в начале 20-го века. В русскоязычном мире керамогранит стали производить в конце 90-х годов 20-го века. В настоящее время качество производства не уступает Европейскому.

фасад из керамогранитной плитки

Керамогранитную плитку используют для облицовки фасадов, в любых климатических условиях, внутренней отделки помещений с повышенной влажностью , такие как ванные комнаты , душевые, бани, санузлы. Хорошо подходит керамогранит в качестве  напольного покрытия как внутри помещения, так и на улицах, общественных местах с большой проходимостью.  Керамогранит –один из немногих универсальных отделочных материалов, который эффективно используется как для внутренних работ, так и внешних отделках зданий и прилегающей территории.

Состав керамогранитной плитки и ее производство

Название материала – керамогранит, не соответствует его составу, поскольку совсем не содержит добавки гранита. Как отмечалось выше, такое название керамогранит получил благодаря своим эксплуатационным характеристикам, в качестве сравнения с прочностью гранитного камня.

В основу процесса производства керамогранитной плитки заложены принцы образования природного камня в естественных условиях.

Для производства керамогранитной плитки используют каолиновую глину, кварцевый песок, полевой шпагат,  минеральные красители из металлов, для придания эстетического внешнего вида материалу и воду.

Каолиновая глина (ее еще называю бела глина) –это глинистое сырье из группы силикатов алюминия. Она образуется в природе, в результате выветривания горных пород, которые содержат полевые шпаты. Характеризуется высокой огнеупорностью и высокой связующей способностью.

каолиновая глина

Полевой шпат – это породообразующий природный материал магматических пород таких как граниты, сиениты и другие породы,  характеризующиеся высокой спайностью, прочностью и твердостью.

Кварцевый песок – это мелкозернистый природный материал, образованный в результате разрушения кварцсодержащих горных пород, с повышенным содержанием кварца. Имеет разнообразную цветовую гамму, в зависимости от природных примесей. Может быть как белого цвета, так и желтым, красным серым.  Кварц является породообразующим составляющим пород магматического происхождения

кварцевый песок

Готовую, полусухую, смесь формуют, в соответствии проектом, отправляют под гидравлический пресс с давлением 400- 500 кг/см². После чего, спрессованная, в нужных объемах, смесь отправляется на обжиг в печь , где подвергается температуре 1300 °C. Обжиг осуществляется по нарастанию температуры, от малой к большей. В отличие от производства кирпича, где формованную смесь помещают в уже раскаленную печь. Под воздействием такой температуры керамогранит приобретает свои максимальные качества прочности и износоустойчивости.

При производстве керамогранита, в отличие от других видов искусственных камней, сложность заключается в том, что для получение  нужных свойств материала, необходимо точно соблюдать пропорции составляющих в смеси и технологии. Вот почему керамогранитную плитку не изготовить в кустарных условиях. Тут необходимо специальное оборудование.

Таким образом, если разобраться в составе материала, то можно сделать вывод, что материалы, которые используются для создания керамогранитной плитки, являются природными материалами из которых гранит образуется в природе, при естественном протекании химических процессов и воздействия окружающей среды.

Технические характеристики керамогранитной плитки

1. Уровень поглощения влаги низкий коэффициент. Такое свойство керамогранит имеет за счет своей низкой пористости. Коэффициент влагопоглощения 0,05%. Этот показатель даже ниже чем у природного камня. Подробней про свойства природного камня.
2. Наивысшая степень устойчивости к стиранию, износу и каким-либо серьезным повреждениям, царапинам. Материал сохраняет цвет на протяжении всего существования. Устойчив к постоянному воздействию солнечных лучей. Твердость керамогранита сравнима с алмазной прочностью.
3. Механическая прочность очень высокая. Выдерживает нагрузку 200 кг на см², при чем, если использовать керамогранитную плитку в качестве напольного покрытия, то такая прочность одинакова, будь это плитка толщиной 8,6 мм или 30 мм. Средняя прочность на изгиб 55 Мпа. Но этот показатель варьируется от толщины материала.
4. Вес керамогранитной плитки варьируется от ее толщины. Материал из самых тонких плит, стандартных размеров, в расчете на один квадратный метр будет примерно 25 кг , а самой толстой 30 мм – до 70 кг/м².
5. Высокий уровень жаропрочности, не горит и не поддерживает горение. Устойчива к резким температурным перепадам в пределах 100 °C, без изменения своих свойств и структуры. В целом, керамогранитная плитка выдерживает температуру от – 500ᵒС до +10000°С.
6. В состав керамогранита входят только природные составляющие.
7. В отличие от гранита не имеет природного радиационного фона, так как не содержит гранит в своем составе.
8. Стандартный размер керамогранитной плитки от 5х5 см до 120х360 см. Толщина от 3 мм до 30 мм. Подробнее о видах керамогранитной плитки.

   

Плюсы керамогранитной плитки

1. Высокая прочность. Как отмечалось выше, керамогранит особо прочный материал. Его прочность пи соблюдении правильной методики укладки сохраняется до 200 кг/см2, при любой толщине плитки. Во время повседневной эксплуатации его достаточно трудно повредить. Плитка способна выдерживать значительные статические и ударные нагрузки. При ударном воздействии не раскалывается. Как правило какие–либо повреждения Керамогранитный материал получает при транспортировке, разгрузке, погрузке, на стадии ремонтных работ.
2. Не выгорает под воздействием солнечных лучей. Не меняет свою текстуру и рисунок со временем.
3. Устойчива к любым загрязнениям. За счет своей плотной структуры не впитывает в себя сторонние жидкости, жиры. Потому все загрязнения легко удаляются обычной мокрой тряпкой или каким-либо моющим средством.
4. Материал из керамогранита особо водостойкий, так как керамогранит не пористый.  Влагу не впитывает Благодаря таким свойствам керамогранитная плитка, является хорошим материалом для отделки плов помещений с повышенной влажностью, таких как ванный комнаты, санузлы и кухни.

   керамогранитная плитка походит для мокрых точек в доме           5. Устойчивость к воздействию кислот. Не меняет окраски, поверхности, своих свойств, при попадании на поверхность любых химических веществ и кислот. После удаления таких жидкостей, на поверхности керамогранитной плитки не будет неэстетичных следов.

   6. Устойчивость к истиранию. Рисунок и текстура керамогранитной плитки не стирается совсем, поскольку окрашивающий пигмент пронизывает плитку на всю толщину.  При таком выполнении рисунка, даже повреждения на плите в виде ямок незначительных выбоин будут не заметны.    7.Экологичность. Материал состоит из природных компонентов, без химических примесей.                                                                           8. Пожаробезопасна, поскольку не горит и не поддерживает горение под воздействием открытого огня. Кроме того, под воздействием высоких температур не выделяет никаких вредных испарений.                                                            9.Разнообразие. Керамогранитная плитка имеет в своем ассортименте большое множество цветового разнообразия, множество рисунков и форм. Также существует множество разновидностей плитки в зависимости от типа поверхности материала и обработки. Это керамогранит с матовой поверхностью, полированной, глазурованной поверхностью, технический и структурный керамогранит, сатинированный. При этом, разновидности керамогранитной плитки постоянно обновляются. Производитель постоянно усовершенствует керамогранитный материал и обновляет его разнообразие. С помощью керамогранитной плитки, Вы можете реализовать все свои дизайнерские фантазии.   

Минусы керамогранитной плитки

1. Низкая теплопроводность керамогранитной плитки способствует созданию эффекта холодной поверхности. Что бы устранить этот недостаток, в частном домовладении зачастую монтируют систему теплых полов под керамогранитную поверхность. Это требует дополнительных затрат на обустройство полового покрытия. К тому же, в многоквартирных домах теплый пол монтировать запрещается. Этот метод применим только для частного дома.   
2. Хрупкость. За счет высокой прочности керамогранитная плитка не пластична. Не пластичность приводит к повреждениям при кладке и транспортировке. Потому при работе с керамогранитом это следует учитывать.
3. Тяжелая. Квадратный метр керамогранитной плитки толщиной 8 мм весит примерно 18-19 кг. Вес зависит от толщины плиты. Такой вес, при монтаже керамогранитной плитки на стены, создает определенные трудности, так как создает давление на нижние ряды плит и кладка может «съехать». При стеновой кладки двух-трех рядов плитки, следует ждать до набора прочности клеевой смеси на которую укладываются плитки. Высокий вес керамогранитной плитки отражается на скорости стеновой кладки. Для отделки стен рекомендуется использовать керамическую плитку, а не керамогранитную. Подробнее про керамическую плитку здесь. 
4. Скользкая поверхность. При попадании влаги на поверхность керамогранитной плитки, она становится очень скользкой. Такая поверхность становится травмоопасной. Потому, для мощения дорожек во дворах, любых поверхностей вне крыши, места в доме где может быть попадание влаги( кухня, ванная комната, прихожая

Лучшие технологии производства плитки для дизайнеров и строителей

ФАРФОР — РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УКЛАДКЕ

Во всех случаях, независимо от типа основания, очень важно обеспечить ровную поверхность, чтобы предотвратить образование вакуума под плитки, которые могут ослабить укладку, уделяя особое внимание выступающим участкам и наличию инородных твердых тел. Укладывайте плитку, следуя указаниям дизайнера, руководителя участка и спецификациям укладки.Керамогранит необходимо укладывать так, чтобы клей гарантировал идеальное заполнение и адгезию с течением времени, чтобы предотвратить деформацию и гарантировать максимальную надежность при любых условиях укладки. Выберите наиболее подходящий клей, следуя указаниям производителя клея. Как правило, мы рекомендуем клеи, обеспечивающие хорошую смачиваемость типа C2 (улучшенный цементный клей). Плитку можно укладывать в большинстве случаев с минимальным швом 2-3 мм, даже если в определенных ситуациях (большие поверхности, облицовка, деформируемые опоры и т. Д.)) необходимы стыки большего размера, а также компенсаторы и распределительные стыки. Мы снимаем с себя ответственность за укладку плитки без швов.

Мы рекомендуем использовать шпатель с закругленными зубьями, чтобы гарантировать достаточное количество клея на основании и гарантировать, что плитка пропитана на 100%. Используйте технику двойного намазывания, чтобы на обратной стороне плитки не было щелей, или используйте клей, обеспечивающий идеальное заполнение. При укладке следите за тем, чтобы плитки соответствовали деформационным швам на основании и стенах.Сделайте разделительные швы примерно 1 см для очень больших поверхностей, разделив площадь следующим образом: -на основаниях, подверженных движениям или изгибам, учитывайте разделы примерно 9-12 м²; -на устойчивых поверхностях стыки могут быть примерно каждые 16-25 м². Укладывайте плитку на расстоянии около 5 мм от стен, колонн, краев, углов и т. Д. Во время укладки не подвергайте керамическую плитку чрезмерным нагрузкам или сильным ударам. Плитку можно разрезать без особых проблем, и после укладки мы рекомендуем подождать, пока клей затвердеет, прежде чем делать отверстия или надрезы для аксессуаров.

.

Решения для укладки керамогранита — Keope Ceramic Tiles

Для получения дополнительной информации заполните форму ниже

CountryAfghanistanÅland IslandsAlbaniaAlgeriaAmerican SamoaAndorraAngolaAnguillaAntarcticaAntigua и BarbudaArgentinaArmeniaArubaAustraliaAustriaAzerbaijanBahamasBahrainBangladeshBarbadosBelarusBelgiumBelizeBeninBermudaBhutanBoliviaBosnia и HerzegovinaBotswanaBouvet IslandBrazilBritish Антарктического TerritoryBritish в Индийском океане TerritoryBritish Virgin IslandsBruneiBulgariaBurkina FasoBurundiCambodiaCameroonCanadaCanton и Эндерберите IslandsCape VerdeCayman IslandsCentral африканского RepublicChadChileChinaChristmas IslandCocos [Килинг] IslandsColombiaComorosCongo — BrazzavilleCongo — KinshasaCook IslandsCosta RicaCôte d’IvoireCroatiaCubaCyprusCzech RepublicDenmarkDjiboutiDominicaDominican RepublicDronning Моды LandEast GermanyEcuadorEgyptEl SalvadorEquatorial GuineaEritreaEstoniaEthiopiaFalkland IslandsFaroe IslandsFijiFinlandFranceFrench GuianaFrench PolynesiaFrench Южных и Антарктические территорииФранцузские Южные территорииГабонГамбияГрузияГерманияГанаГибралтарГрецияГренландияГренадаГу adeloupeGuamGuatemalaGuernseyGuineaGuinea-BissauGuyanaHaitiHeard Island и McDonald IslandsHondurasHong Kong SAR ChinaHungaryIcelandIndiaIndonesiaIranIraqIrelandIsle из ManIsraelItaliaJamaicaJapanJerseyJohnston IslandJordanKazakhstanKenyaKiribatiKuwaitKyrgyzstanLaosLatviaLebanonLesothoLiberiaLibyaLiechtensteinLithuaniaLuxembourgMacau SAR ChinaMacedoniaMadagascarMalawiMalaysiaMaldivesMaliMaltaMarshall IslandsMartiniqueMauritaniaMauritiusMayotteMetropolitan FranceMexicoMicronesiaMidway IslandsMoldovaMonacoMongoliaMontenegroMontserratMoroccoMozambiqueMyanmar [Бирма] Демократическая Республика NamibiaNauruNepalNetherlandsNetherlands AntillesNeutral ZoneNew CaledoniaNew ZealandNicaraguaNigerNigeriaNiueNorfolk IslandNorth KoreaNorth VietnamNorthern Марианские острова IslandsNorwayOmanPacific Trust TerritoryPakistanPalauPalestinian TerritoriesPanamaPanama Канал ZonePapua Новой GuineaParaguayPeople о YemenPeruPhilippinesPitcairn IslandsPolandPortugalPuerto RicoQatarRéunionRomaniaRussiaRwandaSaint Barth élemySaint HelenaSaint Киттс и NevisSaint LuciaSaint MartinSaint Пьер и MiquelonSaint Винсент и GrenadinesSamoaSan MarinoSão Tomé и PríncipeSaudi ArabiaSenegalSerbiaSerbia и MontenegroSeychellesSierra LeoneSingaporeSlovakiaSloveniaSolomon IslandsSomaliaSouth AfricaSouth Джорджия и Южные Сандвичевы IslandsSouth KoreaSpainSri LankaSudanSurinameSvalbard и Ян MayenSwazilandSwedenSwitzerlandSyriaTaiwanTajikistanTanzaniaThailandTimor-LesteTogoTokelauTongaTrinidad и TobagoTunisiaTurkeyTurkmenistanTurks и Кайкос IslandsTuvaluU.Южные Малые отдаленные острова Разное Тихоокеанские острова Виргинские островаУгандаУкраинаСоюз Советских Социалистических РеспубликОбъединенные Арабские ЭмиратыВеликобританияСоединенные ШтатыНеизвестный или недействительный регионУругвайУзбекистанВануатуВатиканВенесуэлаВьетнамОстров УэйкУоллис и ФутунаЗападная СахараЙеменЗамбияЗимбабве

Род занятийЧастныйФрилансер

КоллекцияArtemisUbikLimesDolmixInterno4NoordBrystoneAranMidlakeEclecticChorusIkonMoovElements LuxElements DesignLondale | ContractUrban | ContractBeatPercorsi ExtraPercorsi SmartDunstone | КонтрактPercorsi QuartzSwisstone | ContractExtreme | ContractCode | ContractPointBackSkywall | ContractEvokeSoulCementineSunriseAlpiSightWay | КонтрактGranigliati / Linea TecnicaPietre di KeopeK-Color

Я разрешаю обработку моих данных для выполнения требований пункта C) Политики конфиденциальности (темы раздела Контакты) Я прочитал и принимаю обработку моих персональных данных для индивидуальных маркетинговых целей, как указано в пункте c) Политики конфиденциальности (темы раздела «Контакты»), и заявляю, что мне исполнилось 16 лет.да Нет .

Завод по производству керамогранита, Производство OEM / ODM по изготовлению керамогранита на заказ

Всего найдено 431 фабрика и компания по производству керамогранита с 1293 продуктами. Выбирайте высококачественный керамогранит из нашего огромного выбора надежных заводов по производству керамогранита. Бриллиантовый член

Тип бизнеса:	Производитель / Завод
Основные продукты:	Керамический сервиз, керамическая миска, керамическая тарелка, керамическая кружка
Mgmt.Сертификация:	ISO9001: 2015
Собственность завода:	Общество с ограниченной ответственностью
Объем НИОКР:	ODM, OEM
Расположение:	Линьи, Шаньдун

Бриллиантовый член

Тип бизнеса:	Производитель / Завод , Торговая компания
Основные продукты:	Посуда, Стеклянная чашка, Стеклянная кружка, Стеклянная тарелка, Стеклянная чаша
Mgmt.Сертификация:	BSCI
Собственность завода:	Частный собственник
Объем НИОКР:	OEM, ODM, собственный бренд
Расположение:	Гуанчжоу, Гуандун

Бриллиантовый член

Тип бизнеса:	Торговая компания
Основные продукты:	Диспенсер для напитков из стекла, банки для хранения, канистры, каменные банки, мельницы для соли и перца
Mgmt.Сертификация:	ISO 9001, ISO 9000, ISO 14001, ISO 14000, GMP
Собственность завода:	Общество с ограниченной ответственностью
Объем НИОКР:	OEM
Расположение:	Цзыбо, Шаньдун

Бриллиантовый член

Тип бизнеса:	Торговая компания
Основные продукты:	Керамическая кружка и чашка, стеклянная емкость для еды, стеклянные противни, стеклянные поливочные шары, прочный Фарфор Посуда
Mgmt.Сертификация:	ISO 9001, ISO 9000, ISO 14001, ISO 14000, ISO 20000 …
Собственность завода:	Частный собственник
Объем НИОКР:	OEM
Расположение:	Цзыбо, Шаньдун

Золотой член

Тип бизнеса:	Торговая компания
Основные продукты:	Маска, керамическая посуда
Mgmt.Сертификация:	ISO 9001, ISO 9000, GMP
Собственность завода:	Общество с ограниченной ответственностью
Объем НИОКР:	OEM
Расположение:	Сямэнь, Фуцзянь

Бриллиантовый член

Тип бизнеса:	Торговая компания
Основные продукты:	Столовая посуда
Собственность завода:	Общество с ограниченной ответственностью
Объем НИОКР:	OEM, ODM
Расположение:	Шэньчжэнь, Гуандун
Производственные линии:	4

.

Keope Ceramic Tiles — Напольная и настенная плитка из керамогранита

Для получения дополнительной информации заполните форму ниже

CountryAfghanistanÅland IslandsAlbaniaAlgeriaAmerican SamoaAndorraAngolaAnguillaAntarcticaAntigua и BarbudaArgentinaArmeniaArubaAustraliaAustriaAzerbaijanBahamasBahrainBangladeshBarbadosBelarusBelgiumBelizeBeninBermudaBhutanBoliviaBosnia и HerzegovinaBotswanaBouvet IslandBrazilBritish Антарктического TerritoryBritish в Индийском океане TerritoryBritish Virgin IslandsBruneiBulgariaBurkina FasoBurundiCambodiaCameroonCanadaCanton и Эндерберите IslandsCape VerdeCayman IslandsCentral африканского RepublicChadChileChinaChristmas IslandCocos [Килинг] IslandsColombiaComorosCongo — BrazzavilleCongo — KinshasaCook IslandsCosta RicaCôte d’IvoireCroatiaCubaCyprusCzech RepublicDenmarkDjiboutiDominicaDominican RepublicDronning Моды LandEast GermanyEcuadorEgyptEl SalvadorEquatorial GuineaEritreaEstoniaEthiopiaFalkland IslandsFaroe IslandsFijiFinlandFranceFrench GuianaFrench PolynesiaFrench Южных и Антарктические территорииФранцузские Южные территорииГабонГамбияГрузияГерманияГанаГибралтарГрецияГренландияГренадаГу adeloupeGuamGuatemalaGuernseyGuineaGuinea-BissauGuyanaHaitiHeard Island и McDonald IslandsHondurasHong Kong SAR ChinaHungaryIcelandIndiaIndonesiaIranIraqIrelandIsle из ManIsraelItaliaJamaicaJapanJerseyJohnston IslandJordanKazakhstanKenyaKiribatiKuwaitKyrgyzstanLaosLatviaLebanonLesothoLiberiaLibyaLiechtensteinLithuaniaLuxembourgMacau SAR ChinaMacedoniaMadagascarMalawiMalaysiaMaldivesMaliMaltaMarshall IslandsMartiniqueMauritaniaMauritiusMayotteMetropolitan FranceMexicoMicronesiaMidway IslandsMoldovaMonacoMongoliaMontenegroMontserratMoroccoMozambiqueMyanmar [Бирма] Демократическая Республика NamibiaNauruNepalNetherlandsNetherlands AntillesNeutral ZoneNew CaledoniaNew ZealandNicaraguaNigerNigeriaNiueNorfolk IslandNorth KoreaNorth VietnamNorthern Марианские острова IslandsNorwayOmanPacific Trust TerritoryPakistanPalauPalestinian TerritoriesPanamaPanama Канал ZonePapua Новой GuineaParaguayPeople о YemenPeruPhilippinesPitcairn IslandsPolandPortugalPuerto RicoQatarRéunionRomaniaRussiaRwandaSaint Barth élemySaint HelenaSaint Киттс и NevisSaint LuciaSaint MartinSaint Пьер и MiquelonSaint Винсент и GrenadinesSamoaSan MarinoSão Tomé и PríncipeSaudi ArabiaSenegalSerbiaSerbia и MontenegroSeychellesSierra LeoneSingaporeSlovakiaSloveniaSolomon IslandsSomaliaSouth AfricaSouth Джорджия и Южные Сандвичевы IslandsSouth KoreaSpainSri LankaSudanSurinameSvalbard и Ян MayenSwazilandSwedenSwitzerlandSyriaTaiwanTajikistanTanzaniaThailandTimor-LesteTogoTokelauTongaTrinidad и TobagoTunisiaTurkeyTurkmenistanTurks и Кайкос IslandsTuvaluU.Южные Малые отдаленные острова Разное Тихоокеанские острова Виргинские островаУгандаУкраинаСоюз Советских Социалистических РеспубликОбъединенные Арабские ЭмиратыВеликобританияСоединенные ШтатыНеизвестный или недействительный регионУругвайУзбекистанВануатуВатиканВенесуэлаВьетнамОстров УэйкУоллис и ФутунаЗападная СахараЙеменЗамбияЗимбабве

Род занятийЧастныйФрилансер

КоллекцияArtemisUbikLimesDolmixInterno4NoordBrystoneAranMidlakeEclecticChorusIkonMoovElements LuxElements DesignLondale | ContractUrban | ContractBeatPercorsi ExtraPercorsi SmartDunstone | КонтрактPercorsi QuartzSwisstone | ContractExtreme | ContractCode | ContractPointBackSkywall | ContractEvokeSoulCementineSunriseAlpiSightWay | КонтрактGranigliati / Linea TecnicaPietre di KeopeK-Color

Я разрешаю обработку моих данных для выполнения требований пункта C) Политики конфиденциальности (темы раздела Контакты) Я прочитал и принимаю обработку моих персональных данных для индивидуальных маркетинговых целей, как указано в пункте c) Политики конфиденциальности (темы раздела «Контакты»), и заявляю, что мне исполнилось 16 лет.да Нет .