Станки для изготовления кованных изделий: Станки для ковки, кузнечные станки купить с доставкой

Содержание

Станки для художественной ковки BlackSmith и кузнечное оборудование

Профессионально занимаетесь художественной ковкой? Вы изготавливаете (или только планируете открыть свой бизнес и производить) сложные изделия из кованых элементов (заборы, ворота, ограждения, ограды, перила, решетки, навесы и козырьки, мангалы, подставки для цветов, кованую мебель и скамейки и т.п.)? Тогда вы не зря посетили наш сайт! Наша компания может вам предложить полный спектр качественного оборудования для художественной ковки BlackSmith, официальным дилером которой является наша компания — Невское Оборудование!

Каталог станков и оборудования Blacksmith можно посмотреть и скачать:

Примеры изделий художественной ковки:

Краткие видео обзоры кузнечного инструмента и станков:

 

ручные станки для холодной ковки

Полный спектр ручного инструмента для холодной и художественной ковки. Это надежный и качественный инструмент: для гибки завитков, продольного скручивания, для гибки металла, для изготовления декоративных элементов методом ручного прессования, для загиба углов и колец, для изготовления декоративных «корзинок» и торсировки, для стягивания и растяжения кромок листового металла и т.д.

Вам будет полезен также раздел: ручные трубогибы и профилегибы.

кузнечные индукционные нагреватели

Кузнечные индукционные нагреватели для быстрого местного нагрева заготовок под последующую операцию ковки, или термической обработки стальных деталей. Нагрев осуществляется электрическими токами, которые индуцируются переменным магнитным полем. Нагрев подходит только для изделий из проводящих материалов. Основное достоинство данного оборудования — высокоскоростной нагрев деталей, а также то обстоятельство, что дает возможность нагревать определенную часть заготовки.

станки для художественной ковки

Целый спектр различных станков для холодной и художественной ковки изделий. Применяются в серийном и мелко серийном производстве кованых изделий. Это специализированные многофункциональные станки для:

  • художественного проката и гибки завитков; 
  • продольного скручивания и торсировки; 
  • гибки колец, изготовления «лапок» и «корзинок»;
  • накатки труб, проката «реборды» на профильных трубах;

А также станки для гибки и резки прутка, квадрата, прессы гидравлические для штамповки различных кованых элементов (например «балясин») и т.д.

Смотрите также раздел электрические профилегибы и трубогибы.

 

пневматические кузнечные молоты 

Серия кунечных молотов с пневмоприводом (вес падающих частей от 16 до 25 кг). Будут полезны как в небольших мастерских, так и на курупном производстве в качестве вспомогательного оборудования для ковки поковок из черных, цветных металлов и сплавов. Главная особенность данных молотов: простота и надежность, удобная система управления, высокая частота и точность ударов, а также, что немаловажно — низкая цена (одна из самых низких на рынке кузнечного оборудования). 

 

Горны и аксессуары

Специальные небольшие кузнечные горны, работающие на пропан-бутане — предназначен для нагрева металлических заготовок, до температуры ковки. Предназначены для кузнечных мастерских, в которых нет возможности установить стационарный горн и дымоход. В разделе также представлены вентиляторы для кузнечных горнов (с различной мощностью и диаметрами выходного канала).

Ручные станки для гибки армированной и гладкой арматуры, а также прутка. Экономные и недорогие станки для простых гибочных операций. Широко применяются в строительных работах, т.к. не требуют применения электроэнергии и специального обслуживания, к тому же не требуют специальных навыков в работе.

*Доставка оборудования осуществляют транспортные компании по предварительному согласованию с покупателем. Территория охвата доставки — все города и регионы Российской Федерации, без исключения.

Оборудование для ручной ковки металла Мастер

Галоўная О компании Статьи Оборудование для ручной ковки металла Мастер

Холодная ковка представляет собой процесс обработки металла методом механического воздействия, то есть ударами молота по заготовке, и статическим воздействием – методом прессования. Холодную ковку металла можно осуществлять с использованием ручного инструмента и специализированных станков, и на сегодняшний день используются обе технологии изготовления кованых изделий. Холодная ковка и оборудование, используемое в процессе ручной или механизированной обработки металла, позволяет выполнять такие операции, как гибка, протяжка, прошивание, рубка, выглаживание. Итак, какое же оборудование для ручной ковки используется для холодной обработки металла в каждом конкретном случае?

Оборудование для холодной ковки, включает в себя оснастки для холодной ковки металла, благодаря которым можно работать как с полосой, так и с квадратом. Оборудование для ручной ковки включат в себя: «улитку», гнутик, фонарик, твистер, объемная (объемник) и волну. Улитка, к примеру, предназначена для получения многозаходных спиральных завитков, а изготовление спиральных узоров различных диаметров происходит за счет четырех разборных завитков. При ручной холодной ковке оборудование, используемое для сгибания металла под любым углом или по дуге, называется гнутиком, а для закручивания изделия вдоль продольной оси используется твистер. Есть еще так называемый упрощенный гнутик, используемый для сгибания квадрата под фиксированным углом.

Оборудование для ручной ковки Волнообразные узоры получают с помощью такого инструмента, как волны, объемные узоры – с помощью объемника, а для изготовления кованого элемента «фонарик» из сваренных четырех квадратов также используется свое одноименное оборудование. Холодная ковка может осуществляться с применением дополнительных инструментов для обработки металла — ручного пресса, трубогиба, горна. Ручной пресс предназначен для обработки полосы, квадрата или кругляка с целью придать ему вид, характерный для изделий художественной ковки.

Ручной гибочный станок холодной ковки позволяет получать треугольные и округлые художественные неровности, а горн служит для нагрева металла. Следующая технология изготовления кованых изделий: ручные станки для холодной ковки, к которому относятся оборудование для автоматизированной обработки металла, в частности, станки для резки и гнутья на заданный угол, станки для изготовления спиралей, станки для скручивания «винтом». Это оборудование холодной ковки помогает отрезать полосы по требуемому размеру, гнуть окружности разных диаметров, изготавливать спирали, завитки с различным шагом и «шишки». Холодная ковка и оборудование (станки) дает возможность изготавливать наиболее часто встречающиеся в художественной ковке элементы.

Станки художественной ковки используются для получения «лапки» (гладкой или с двусторонним рисунком), «завитков», пик, волют, «корзинок» и колец различного диаметра. Это оборудование может использоваться для нанесения рельефного рисунка, для обработки граней и для придания заготовке сложной геометрической формы. Холодная ковка – оборудование включает в себя также паровоздушные и пневматические молоты: паровоздушные молоты используются для поковок среднего размера, а для обработки сравнительно небольших заготовок предпочтительнее выбирать пневматические молоты.

Ручное оборудование для холодной ковки, относящееся к категории кузнечно-прессового. Холодная ковка и кузнечно-прессовое оборудование включает в себя следующие виды станков, устройств и инструментов: гильотинные ножницы, прессы кривошипные, листогибочные прессы, молоты, зигмашины, кузнечно-прессовые автоматы, и др. Для ручной резки и раскроя листового металла предназначены гильотинные ножницы, без которых не обходится мелкосерийное и индивидуальное производство изделий из металла. Для отрезки сортового и фасонного проката предназначены пресс-ножницы, а для гибки металла – листогибы.

Для зиговки, рифления и круговой резки листового материала используют загмашину, а протяжка, осадка и прошивка отверстий – это функции ковочных молотов. Ковочный молот деформирует металлическую заготовку в процессе обработки и может применяться для листовой и объемной штамповки. Свое применение находят также прессы механические и гидравлические, благодаря которым процесс обработки металла происходит с минимальными затратами рабочей силы. На сайте компании «МАН» можно получить всю интересующую информацию о том, что представляет собой холодная ковка и оборудование для ручной ковки металла, используемое для обработки металла методом как горячей, так и холодной ковки. Мы занимаемся производством станков для индивидуального производства кованых изделий, которые отличаются надежностью в работе и высокой производительностью.

Ключевые слова: ручные станки для холодной художественной ковки, гибочный станок ручной, оборудование для ковки

изготовление кованых изделий с помощью станков «Декор» -Публикации

Кто из нас не задавал себе вопрос как найти новую идею для бизнеса? И многие так и не нашли ответ, на самом деле идей для бизнеса много, но все ли они актуальны и реальны для воплощения в жизнь? Ответ на этот вопрос найти сложно. В данной статье я хочу вам рассказать о новой идее для бизнеса по организации автоматизированной кузни. Кузнечное дело как бизнес существует уже на протяжении многих лет, но автоматизация в кузнечное ремесло начала приходить лишь в последнее время. В чем же новизна идей для бизнеса спросите вы?

            Многие кузни в наше время так же и продолжают работать старым дедовским способом и куют металл на горячую – это бесспорно красиво, эксклюзивно и индивидуально, но есть обратная сторона – высокая себестоимость изделия, что ведет к удорожанию изделия и делает его недоступным для многих конечных потребителей. Мы придумали автоматизированное оборудование для холодной ковки металла, которое производит основные элементы художественной ковки, тем самым позволяя значительно снизить себестоимость изделия и уменьшить время изготовления. Именно оборудование  для холодной художественной ковки станки серии «Декор»  и есть новая идея для бизнеса.

            Станки для холодной ковки производят практически все основные кованые элементы используемые для изготовлении кованых изделий.

            Универсальный привод «Декор» оснащенный Универсальным кузнечно-гибочным блоком с применением сменной оснастки может делать следующие операции:

    Оттяжка (откатка) «лапки гусиной», «лапки гладкой», «четырехгранной пики»; данные операции выполняются с помощью встроенных эксцентриковых вальцов, это единственная операция с предварительным нагревом окончания заготовки. Заготовка предварительно нагревается в горне, кузнечный горн работает на газе смеси пропана и сжатого воздуха;

    Кручение завитков («бублик», «завиток», «доллар») из проката квадратного, круглого сечения до 16мм;

    Продольное скручивание квадрата при изготовлении элемента «торсион» до 20мм;

    Изготовления элемента «корзинка» из проката квадратного, круглого сечения от 6-10 мм;

    Гибка металлопроката на трехвалковом трубогибе с двумя ведущими валами и механической подачей третьего вала;

    Изготовления элемента «кольцо» различного диаметра из прутка квадратного или круглого сечения до 14 мм.

            Универсальный привод «Декор» оснащенный Вальцовочным  блоком с применением сменной оснастки может делать следующие операции:

    Офактуривание (нанесения рисунка) на полосе, металлопрокате квадратного, круглого сечения, профильной трубе различного сечения.

            Станок художественной ковки горизонтальный гидравлический пресс «Декор-3»

    Предназначен для гибки полосы, профиля, трубы из чёрного, цветного металлопроката с использованием комплекта плансон-матрицы;

            Станок художественной ковки «Декор-4»

    Предназначен для изготовления кованого изделия декоративная витая труба (имитация каната) из электросварной или бесшовной тонкостенной стальной трубы с различными углами трехзаходной завальцовки.

Станки для художественной ковки своими руками

Декоративно-прикладное искусство, результатом которого становятся предметы искусства, получаемые методом деформирования (холодного или горячего) металла, называют художественной ковкой.
Для выполнения горячей ковки используют, предварительно разогретый в кузнечном горне металл и после этого выполняют его обработку с применением ударных и других инструментов.

Для получения изделий методом холодной ковки нет большой необходимости в использовании предварительного нагрева, но потребуется использование некоторого, специализированного оборудования.

Инструменты для художественной ковки

Как и множество лет, назад, главным инструментами кузнеца являются кузнечный горн и молот. Это типовой набор оборудования, который существует в каждой кузне.
Кузнечный горн это печь, в которой происходит разогрев заготовки до необходимой температуры.

Металлический блок, на котором куют заготовку при помощи молота, называют наковальней. Для обработки заготовок применяют молотки разного веса. Начиная от минимального в 200 гр и заканчивая кувалдами в 10 и более килограмм. Кстати, механизация коснулась и труда кузнецов. Для обработки габаритных деталей применяют молоты, которые работают на пару, гидравлике или от механического привода.
Еще один не менее важный инструмент, без которого в кузне невозможно работать – клещи. Их используют для удержания деталей в процессе обработки. У этого инструмента длинные рукояти и это помогает кузнецу работать с горячими деталями, не опасаясь ожога рук.
К вспомогательным, относят целый набор кузнечных инструментов – зубила разной длины и шириной бойка. Подбойки, подсечки и пр. Кроме того, в серьезной кузне мастера используют несколько наковален.

Для холодной ковки мастера чаще применяют такие слесарные инструменты, как – шаберы, резцы, напильники с разным размером насечек. Кроме перечисленного в кузне можно встретить инструмент, применяемый для рифления поверхности и нанесения чеканки. Кстати, на первый взгляд, набор высококлассного кузнеца, напоминает хирургический инструмент. Большая часть инструмента применяется как при изготовлении деталей для нужд домашнего хозяйства, так и для выполнения художественной ковки.

Кроме, перечисленных инструментов в современной кузнечной мастерской можно увидеть станки для выполнения художественной ковки.

Виды кузнечных работ

Ковку металла производят путем деформирования заготовки. Надо помнить, что исходя из формы заготовки, применяемого инструмента и метода обработки кузнец имеет возможность выполнения следующих работ – получение шишек, спиральных изделий, пробой отверстий или рубку.

Кованые изделия с большими размерами собирают по частям. То есть, кузнец сначала получает отдельные детали, а уже потом собирает их в единое целое. Соединение деталей может быть выполнено или с использованием хомутов, заклепок, кстати, некоторые крепежные детали можно смело назвать элементами декора. В некоторых случаях применяют сварку и кузнечную, и традиционную электродуговую.

Именно поэтому большая часть кузнечных мастерских оснащают электро- и газосварочным оборудованием.

Станки для художественной ковки

Станки, применяемые для художественной ковки, по сути, заменяет собой большое количество инструмента и приспособлений, необходимых для получения кованных изделий. То есть, кузнец получает возможность использования одной установки, в комплект поставки которой входит набор технологической оснастки, позволяющей, изготавливать довольно сложные детали.

Для этого он должен установить заготовку, требуемую оснастку и просто нажать кнопку запуска оборудования. По сути, тяжелая кузнечная работа сведена к работе станочника.
Кроме того, применение станочного оборудования этого класса, позволяет сократить время на производство одной детали. Особенно это выгодно если партия заказанных изделий носит серийный характер.
Детали выполняют с использованием лекал или с применением систему числового управления.

Использование оборудования для художественной ковки позволяет сократить площади необходимые для работы.

Кузнечные станки

На рынке можно встретить станки для горячей, холодной и универсальной ковки.
Использование холодной технологии получения кованных деталей позволяет выполнять гибку с применением лекал, завивку кольцевых и спиральных деталей. Кроме того, станки и оснастка для холодной ковки позволяет выполнять рубку заготовок. выпускать такие детали, как завитки, прутки с винтовой формой и пр. Каждый вид указанных изделий производят или на отдельном станке или специальной технологической оснастке.

Самодельные станки для художественной холодной ковки могут иметь ручной или электрический привод. Такое оборудование не отличается высокой производительностью, но достаточно просты в производстве. Использование электрического привода практически устраняет необходимости применения мускульной силы, но в то же время конструкция и изготовления такого оборудования значительно усложняются.
На практике применяют следующие группы станков:

  • торсионный — на нем выполняют скручивание прутков или полосы вдоль продольной оси. Такие винтовые детали называют торсионами.
  • фонарик — на этом устройстве выполняют две операции. На первой выполняют скручивание детали вдоль своей оси и одновременно выполняют его изгиб в нужном направлении.
  • твистер — на этом станке, возможно, получение деталей в виде улиток для художественной ковки.
  • гибочные станки, иногда их называют гнутиками, они предназначены для изгиба деталей под нужным углом.
  • волновой (волна) — он предназначен получать детали волновой формы.

Обработка концов прутков происходит на инерционно — штамповочных станка.

Изготовление станка своими руками

Многолетний опыт использования станков для холодной ковки говорит о том, что самостоятельное изготовление самодельных станков для холодной ковки — это не самая простая задача и изготовить его в условиях гаражной мастерской, без использования механической обработки и соответствующего мерительного инструмента практически не выполняемая.

Поэтому после получения на руки комплекта рабочей документации необходимо его тщательно изучить и понять какие детали необходимо заказывать на предприятии, а какие можно выполнить самостоятельно.
Поэтому имею на руках комплект рабочей документации имеет смысл разместить заказ на изготовление некоторых узлов в заводских условиях. Например, станину у торсионного станка, целесообразно выполнять с использование современного токарно-фрезерного оборудования и аппаратов промышленной сварки. Все дело в том, что смещение центров, в которых происходит крепление заготовки перед ее скручиванием, гарантированно приведет к получению некондиционной детали.

В то же время некоторые, например, станок по изготовлению улиток изготавливается исключительно на основании представлений мастера о последовательности работы станка.
Для его производства понадобятся следующие материалы прокат, который играет роль основания, листы, на которых будет выполняться получение улиток.

Сфера применения изделий художественной ковки

Изделия, которые изготовлены по технологиям художественной ковки применяют в архитектуре, дизайне интерьеров. Кроме того, такие изделия применяют для оформления внешнего вида здания. Внутри зданий устанавливают лестницы и другие предметы интерьера.

С применением кованых технологий производят предметы, которые устанавливают на улицах, в общественных местах, парках, городских садах, например, скамейки, кованые решетки (ограждения), столбы и другие предметы малой архитектуры.

С помощью этой технологии изготавливают элементы художественной ковки разного назначения, в том числе и украшение тончайшим кружевом из металла.

Оборудование и инструменты для ковки

Изготовление изделий с художественной ковкой представляет собой целое искусство. В процессе создания конструкции при помощи умелой работы мастера и основных инструментов металлу придается необходимая форма в соответствии с заранее разработанными эскизами. Существует две разновидности ковки металла: горячая (ручная) и холодная (машинная). Для каждой из них используется специальное оборудование.

Инструменты для горячей ковки металла

При горячей ковке металл предварительно разогревают, чтобы сделать его мягким и пластичным. В таком виде ему легче придать красивую эластичную форму. Базовыми инструментами в данном случае будут являться:

  • молот,
  • щипцы и клещи,
  • горн,
  • наковальня,
  • бочка с водой для охлаждения металлических заготовок.

Необходимую форму изделию кузнец придает при помощи молотов. Они могут различаться по форме и весу. Чаще всего используют молоток с закругленным бойком — стальной головкой цилиндрической формы, либо тяжелую кувалду. Рукоятки этих инструментов обычно выполнены из дерева.

Следующий инструмент — клещи. Они служат для фиксации раскаленного железа и также имеют разнообразные формы и размеры. Прежде чем начать работу над определенным нестандартным изделием, мастер изготавливает для него специальные щипцы.

Для нагрева заготовок применяют кузнечный

горн. Он состоит из топки для угля и рычага, который соединяется с мехами. Кузнец, поворачивая рычаг, подает в рабочую камеру воздух под давлением и разжигает огонь. Железные заготовки выкладываются поверх угля и быстро разогреваются. В настоящее время также существуют и другие устройства для нагрева металла, которые работают на нефтяном или газовом топливе. В кузницах над горном устанавливаются вытяжки, которые отводят дым и пыль, образующиеся в процессе обработки железа.

Практически все виды работ производятся на наковальне — стальной плите, которая чаще всего крепится на деревянной колоде. Она представляет собой твердый железный блок, который служит опорой для ковки металла. Коническая форма одной из сторон наковальни используется для сгибания заготовок. Эта конструкция для обработки железа считается самой прочной и устойчивой. Ее вес иногда достигает нескольких сотен килограммов.

От технической оснащенности кузницы зависит конечный вид изготавливаемых изделий. Использование механических молотов и гидравлических прессов позволяет ускорить производственный процесс, что позволяет создавать более сложные изделия.

Оборудование для холодной ковки

Холодная ковка — более современный вид обработки металла. В данном случае готовое изделие составляется из заготовок, которые вырезаются и загибаются при помощи специального оборудования. Оно подразделяется на станки и приспособления для сгибания металлических прутьев:

  • Гнутик — основной инструмент холодной ковки, который позволяет сгибать железные бруски под определенным углом, или создавать дуги различных радиусов. На нем можно изготавливать различные элементы или все изделие полностью.
  • Упрощенный гнутик служит для придания заготовке квадратной формы.
  • Волна – оснастка с говорящим названием. Она придает изделию идеальную волнообразную форму.
  • Улитка – это инструмент, который скручивает из металлического прутка спирали.
  • Твистер – инструмент для накручивания металлического прутка вокруг оси.
  • Фонарик – вид оснастки, который дает возможность получить элементы с переплетенными в особой комбинации железными прутьями.
  • Объемник – оборудование, позволяющее изготавливать узоры объемного вида, загибать их под определенным углом и формировать квадрат.
  • Шаблон – оснастка, служащая для сгибания квадрата или круга.

Это основной набор инструментов, который необходим для кузнечного ремесла. Многие мастера сами изготавливают себе некоторые приспособления. В качестве дополнительного оборудования используется ручной пресс. Он служит для изготовления элементов треугольной формы, или узора «гусиная лапка». В настоящее время для производства кованых изделий широко используются новейшие станки для обработки металла: кузнечно-прессовая машина для изготовления различных кованых элементов, плазменная и лазерная резка металла, а также гибочный станок.

Художественный прокат металла в широком ассортименте, произведенный на профессиональном оборудовании, недорого предлагает в Москве компания «Эфесто»

Художественный прокат металла – это совокупность методов обработки, при помощи которых горячей или холодной пластической деформацией создаются металлические заготовки, применяемые при создании элементов декора, украшении интерьеров, производстве дизайнерских изделий. Основным способом их изготовления считается ручная или станочная ковка на специальных станках, а также нанесение узоров и орнаментов на листовой и фасонный прокат под давлением. Применение механизированной обработки является предпочтительным, поскольку значительно снижает потребность в физическом труде персонала, а также гарантирует однотипность и повторяемость элементов декора. В компании «Эфесто» для этих целей используют специализированное металлообрабатывающее оборудование: кузнечно-прессовые машины, станки для фигурной прокатки.

Ассортимент художественного проката

Разнообразные профили и погонажные металлоизделия применяются для художественных работ внутри и снаружи помещений. В их числе:

  • кованая металлическая мебель;
  • стойки и каркасы строительных конструкций: беседок, навесов;
  • ограждающие конструкции внутренних и уличных лестниц: перила, стойки, поручни;
  • декоративные решетки на оконных и дверных проемах;
  • ограды и заборы, а также ворота и калитки в них;
  • столбы освещения и малые архитектурные формы;
  • информационные и рекламные конструкции на металлических каркасах.

Производится также пользующаяся спросом металлическая фурнитура, разнообразные детали декора, дизайнерские элементы украшения зданий.

Наше предложение

Компания «Эфесто» производит и предлагает недорого приобрести различные изделия и детали художественного проката и ковки, ассортимент которых представлен на нашем сайте. Работаем с заказчиками в Москве и Московской области, а также ближайших регионах. Вы можете выбрать понравившееся изделие из предлагаемого каталога, а также заказать индивидуальное изготовление по своему эскизу или описанию. Гарантируем высокое качество и кратчайшие сроки выполнения работ. По всем вопросам обращайтесь к специалистам компании по указанным контактным телефонам или оставьте заявку на обратную связь, заполнив форму на сайте!

Технология изготовления кованых изделий

Художественная ковка является не только своеобразным видом искусства, но и весьма сложной, трудоёмкой работой по изготовлению изделий путём механической обработки нагретых до нужной температуры или холодных металлов. Фантастический спрос на кованые элементы и огромная сфера их использования просто не может не порождать предложение. Цена кованых изделий также неуклонно растёт. Ведь при их изготовлении без никуда не уйдёшь без тяжёлого труда рук и мозгов. Сегодня, правда, художественную ковку металлов автоматизировали с помощью специального оборудования. Однако прежде, чем открывать собственное дело по изготовлению кованых элементов, необходимо ознакомиться с некоторыми особенностями этого производства.

Изготовление кованых изделий

Изготовление кованых изделий проходит в специально оборудованных кузнях. Для работы в них вам понадобится:

  • 1. Светлое и просторное помещение площадью не менее 45 квадратных метров;
  • 2. Кузнечный горн – прибор для нагревания металлов;
  • 3. наковальня;
  • 4. тиски;
  • 5. молотки;
  • 6. щипцы;
  • 7. формы-штампы;
  • 8. улитки-кондукторы;
  • 9. болгарка;
  • 10. сварочные аппараты;
  • 11. станки для ковки;
  • 12. отрезной, точильный и сверлильный станки.

Художественная ковка металла

Художественная ковка металла может производиться по двум технологиям:

  • 1. Холодной;
  • 2. Горячей.

Холодная ковка подразумевает механическую обработку сортового или листового металла без нагревания. При использовании горячей технологии материал необходимо нагреть до ковочной температуры.

При производстве художественных кованых элементов квалифицированные кузнецы соблюдают определённые технологии. Их можно условно классифицировать следующим образом:

  • 1. Осадка. К этой технологии прибегают, когда необходимо уменьшить длину и увеличить поперечное сечение заготовки. Для этого её нагрейте заготовочный материал, поставьте вертикально и ударьте кувалдой. При этом удерживайте заготовку щипцами и следите, чтобы она не гнулась.
  • 2. Вытяжка, напротив, даёт возможность увеличить длину и уменьшить поперечное сечение. Осуществляется на наковальне с помощью ударов по раскалённому пруту.
  • 3. Рубка. Для этого вида ковки необходимы молоток и зубило. Это процесс разделения поковки на две равные части. Часто ручная ковка включает в себя процесс частичной рубки, что позволяет надрубленным частям превратиться в декоративные элементы.
  • 4. Довольно распространена такая операция, как гнутье. Нагрейте заготовку, положите на рог наковальни и согните.
  • 5. Скручивание и завивка.
  • 6. гладка.
  • 7. насекание узоров.
  • 8. сборка.

Компания «Железный мир» уже не первый год является безусловным лидером в производстве кованых изделий. Долговечность, надёжность, функциональность и хорошие цены – это далеко не полный список качеств, характеризующих нашу продукцию. Приходите и убедитесь.

Кузнечно-прессовое оборудование | Станки для обработки стали

Процесс ковки

Ковка — это процесс, при котором металл прессуется, толкается или сжимается под давлением в высокопрочные детали, известные как поковки. Процесс обычно (но не всегда) выполняется горячим путем предварительного нагрева металла до желаемой температуры перед его обработкой.

Процесс ковки полностью отличается от процесса литья (литья), поскольку металл, используемый для изготовления кованых деталей, никогда не плавится и не заливается в форму (как в процессе литья), а сначала отливается в виде слитка или заготовки, а затем нагревают до ковки или прессования, растирают или сжимают, чтобы получить желаемую форму и требуемый размер.

Этот процесс ковки позволяет получить детали, которые намного прочнее, чем могут быть произведены с использованием любого другого процесса металлообработки, благодаря тому, что поковки имеют гораздо более однородную структуру и более мелкий размер зерна, чем отливки, что приводит к более предсказуемым и однородным свойствам, а также к более высокому пределу текучести. для любого заданного уровня жесткости. Кроме того, поковки не имеют «мягких пятен», которые могут быть обнаружены в отливках и являются дефектами, которые могут перерасти в трещины. Процесс прессования, который направляет поток зерна металла, устраняет любые потенциальные «мягкие пятна», которые могут быть обнаружены в слитках или заготовках, что в конечном итоге дает каждой поковке максимально достижимую прочность.

Как производить поковки

На следующих станках можно производить поковки:

1.) Гидравлические прессы для открытой штамповки и молотки для открытой штамповки

Open Die Forging не использует никаких шаблонов или фигурных штампов, поэтому нет точных форм штампа, используемого в этих прессах произвольной формы. Поковки, произведенные этим методом, имеют грубую форму, близкую к окончательной желаемой конструкции, что сводит к минимуму отходы материала. Прессы для открытой штамповки спроектированы и изготовлены в размерах до 20 000 тонн включительно.Молоты для открытой штамповки спроектированы и изготовлены в размерах до 220000 фунтов включительно. Большие валы для турбин, транспортных судов и большие поковки для ядерных установок — это среди многих других крупных компонентов, кованных на этих прессах и кузнечных молотах перед обработкой.

2.) Гидравлические кузнечно-штамповочные прессы, механические кузнечные прессы и кузнечно-штамповочные молотки

Closed Die Forging использует фасонные штампы, в которых детали придают определенную форму.В отличие от систем ковки в открытых штампах, системы штамповки в закрытых штампах предлагают более точный способ изготовления сложных деталей в процессе ковки, таких как заготовки зубчатых колес и детали более сложной формы. Детали формируются путем прессования двух штампов вместе, при этом деталь полностью закрывается внутри двух штампов. Обычно верхний кубик и нижний кубик. Прессы для ковки в закрытых штампах спроектированы и изготовлены в размерах до 80 000 метрических тонн включительно. Шасси для тяжелых условий эксплуатации в авиакосмической и авиационной промышленности формуют до точной обработки.

Котировки на бывшее в употреблении кузнечное оборудование

TrueForge специализируется на тяжелых кузнечных машинах и оборудовании, и у нас есть отличный выбор бывшего в употреблении кузнечного оборудования. Мы покупаем и продаем бывшие в употреблении, отремонтированные или восстановленные кузнечные машины и доставляем их отечественным и международным клиентам по всему миру. Свяжитесь с нами, чтобы узнать стоимость любого кузнечного оборудования на нашем сайте. Все запросы направляйте по адресу [email protected]

Инструменты, оборудование и запасные части для ковки металла

Ковка — это процесс горячей или холодной деформации металла, используемый для производства металлических деталей, где прочность имеет первостепенное значение, например, шатуны двигателя и ручной инструмент.Сам процесс включает использование сжимающих сил для формования и деформации металла в желаемую форму. Для большинства применений ковка влечет за собой нагрев основного металла до тех пор, пока он не станет достаточно пластичным для работы, хотя также выполняется холодная и теплая ковка.

Кузница, которую иногда называют подом, представляет собой компонент, который нагревает металл перед формовкой. В самом фундаментальном виде ковку можно понять как изготовление подков. Кузнец нагревает металл в очаге, затем ударяет его молотком по наковальне, чтобы сплющить его, изогнуть, проткнуть и вообще придать ему форму, многократно нагревая металл для сохранения пластичности.Маленькие кузницы, работающие на газе, доступны для кузнецов, хотя многие кузнецы предпочитают строить свои собственные.

Современная промышленная ковка основана на сложном, сверхпрочном оборудовании, способном производить как мелкие точные детали, так и большие детали весом в несколько тонн. Как и в случае отливок и сварных деталей, многие поковки обрабатываются на станке после того, как они были изготовлены для достижения их окончательной формы. В этой статье обсуждаются основные инструменты, которые использует кузнец, прежде чем обсуждать более автоматизированное оборудование современного кузнечного производства, в том числе:

  • Молоты ковочные
  • Прессы ковочные
  • Плашки ковочные

Наковальни

Наковальня — это большая металлическая плита, обычно сделанная из стали, которая служит верстаком для кузнеца или автоматического молотка.Металл кладется на наковальню, где ему забивают правильную форму. Наковальни традиционно имеют плоскую поверхность для удара, хотя доступны изогнутые вершины наковальни. На наковальне иногда можно найти крепкое отверстие и пробивное отверстие — оно служит квадратным гнездом для установки хвостовика выносливого, сменного инструмента различных форм, используемых для отрезания, гибки и т. Д. Пробивное отверстие обеспечивает зазор для пробивки отверстий в металле.

Долота

Зубила режут материалы, раскалывающие металл.Они традиционно изготавливаются из высокоуглеродистой стали и имеют длинное восьмиугольное поперечное сечение с заостренной режущей кромкой на одном конце. Есть два типа долот — горячие и холодные. Стамески для холодной штамповки обычно имеют более тонкую конструкцию и лучше подходят для холодной ковки. С другой стороны, горячее долото помогает в процессах горячей штамповки. Долота традиционно применяются при ручной ковке.

Ключи

Клещи для транспортировки нагретого металла от кузницы до наковальни.Доступно множество различных форм ключей для обеспечения надлежащего захвата различных металлических форм и размеров.

Фуллерс

Формовочные инструменты, которые создают канавки или углубления в процессе ковки, известны как долыки. Фуллеры также помогают скруглить углы и растянуть металл. Традиционно используемые попарно, долыки работают за счет размещения одного под металлом, а другого сверху. Это позволяет одновременно производить вдавливание обеих сторон металлической детали.

Ковочные молотки

Различные процессы ковки подходят для разных областей применения — такие варианты, как горячая штамповка, холодная штамповка, штамповка в закрытых штампах, штамповка с высадкой и штамповка, являются лишь несколькими примерами.Многие из этих процессов ковки требуют использования молотка для сжатия и придания металлу формы. Ковочные молотки различаются по форме, размеру и материалу в зависимости от конкретного применения, но все промышленные молоты обычно прикладывают силу с помощью большого плунжера. Два основных типа молотков:

  • Отбойные молотки : Гравитация позволяет тяжелому гидроцилиндру упасть на металл.
  • Электромолоты : Молот приводится в движение сжатым воздухом, гидравликой или электричеством.

Молоты способны наносить ударные удары с силой до 50 000 фунтов.в их самых больших воплощениях, также доступны блоки меньшей мощности. Для увеличения силы ковки кузнецы обращаются к прессам.

Ковочные прессы

Ковочный пресс создает силу за счет механической или гидравлической энергии, не полагаясь на вес молотка и помощь силы тяжести для придания металлу желаемой формы. В то время как молотки формируют локализованную часть металла, кузнечный пресс может выковать все изделие сразу в процессе, известном как ковка в закрытых штампах.Ковочные прессы также дублируют действие молотков при открытой штамповке. Доступны как горизонтальные, так и вертикальные ковочные прессы. Горизонтальные прессы называются высадочными. К двум типам кузнечных прессов относятся:

  • Механический ковочный пресс : Механическое устройство (часто кривошип) приводит в движение маховик с приводом от двигателя, прижимая толкатель к металлу. Механические прессы не подходят для ковки больших или сложных изделий, но полезны в приложениях, требующих простых формующих эффектов.Они способны производить усилие до 20 000 тонн.
  • Гидравлический ковочный пресс : Жидкость под высоким давлением, приводимая в движение гидравлическими насосами, прижимает плунжер к металлу. Гидравлические прессы могут обеспечивать более высокие усилия, чем механические, и иногда предпочтительны для приложений, которые создают большие или сложные компоненты. Для кузнечных операций доступны небольшие гидравлические прессы с усилием от 10 тонн, и с этого момента они становятся все более мощными, причем некоторые очень большие прессы работают с диапазоном усилий от 50 000 тонн и выше.

Поковки

Ковочные прессы, используемые для штамповки в закрытых штампах, требуют штамповки для правильного формования металла. Плашки действуют как формы, в которые запрессовывают горячий ковкий металл. Поскольку штампы уникальны для каждого проекта штамповки, они дороги и могут привести к высоким затратам на настройку перед штамповкой — штамповка с штампами лучше всего подходит для средних и крупных производственных циклов. Существует два основных типа штампов для ковки:

  • Открытая матрица : Открытая матрица похожа на кузнечный молот и наковальню и обычно доступна в формах, которые позволяют выполнять определенные задачи, такие как квадрат.Они не полностью покрывают металл, обеспечивая свободный поток везде, кроме места, где металл встречается с матрицей. Поковка в открытых штампах — хороший выбор для обработки металлов на заказ, поскольку ее можно использовать для производства всего лишь одной поковки. Это также полезно при ковке очень больших деталей. Там, где кузнец может использовать клещи для захвата горячей металлической поковки, многие большие поковки обрабатываются механическими манипуляторами из-за их огромного веса. Ковка в открытых штампах во многом зависит от умения кузнеца создавать желаемые формы.Помимо изготовления ступенчатых валов, колец и цилиндрических полостей, открытая штамповка часто используется для изготовления полусферических концов сосудов высокого давления.
  • Закрытая матрица : Здесь металл полностью закрыт. Когда молоток или пресс толкает металл, металл течет и заполняет полость или полости матрицы. Как правило, предварительно кованная деталь будет иметь некоторое сходство с окончательной штамповкой перед тем, как она будет помещена в штамп, предварительно сформированная серией так называемых блокирующих штампов.

Сводка

В этой статье кратко рассматриваются инструменты и оборудование для ковки металла. Для получения дополнительной информации о других продуктах обратитесь к другим нашим руководствам или посетите платформу Thomas Supplier Discovery Platform, чтобы найти потенциальные источники. Более подробную информацию о кузнечном и кузнечном оборудовании можно найти на сайте Ассоциации кузнечной промышленности.

Прочие изделия из металла

Больше от Custom Manufacturing & Fabricating

Кузнечно-прессовые машины — обзор

2.4 Измерение и контроль технического состояния станков и кузнечно-прессового оборудования

В настоящее время КМТ все чаще применяется для анализа и коррекции формы после установки инструмента на кузнечный агрегат, а также для оценка технического состояния кузнечных машин и устройств. На большинстве кузнечных заводов проверка машин выполняется в соответствии с конкретным графиком проверки. Каждой машине назначена определенная периодичность проверки, например дважды в год.Более того, графики проверок создаются таким образом, чтобы не нарушать производственные графики. В случае ковочных прессов очень важно точно измерить такие элементы, как: столы, направляющие, направляющие и т. Д., Что трудно выполнить традиционными методами из-за их большого размера и массы. Использование для этой цели современных устройств, таких как мобильная измерительная рука, позволяет проводить такие измерения непосредственно в производственном цехе, без необходимости демонтажа.Такие решения сокращают время проверки, и, таким образом, данная машина может вернуться к работе намного раньше, тогда как в случае обнаружения неисправности необходимые ремонтные работы могут быть выполнены немедленно [5,6,7,20, 38,45].

Фиг. 14 и 15 представлены изображения отдельных элементов кривошипного пресса Massey 25MN, которые подверглись капитальному ремонту. Последняя заключалась в замене ползуна, коленчатого вала ползуна, подшипника и нижней пластины ползуна на новые элементы, а также в регенерации верхнего соединителя и рабочего клинового стола пресса.

Рис. 14. (а) вид верхней части пресса с зубчатым колесом на валу шестерни, (б) стол прессового клина — новый (после закалки) и (в) изношенный эксцентриковый вал и новый вал перед финишная обработка эксцентриковым подшипником.

Рис. 15. (а) нижний соединитель — после регенерации, (б) задняя задняя часть с каналами для смазки — новый, (в) нижняя скользящая пластина — новая и (г) нижний ползунок — после регенерации.

На рис. 14 показано изображение чугунного корпуса отремонтированного пресса, столешницы и коленчатого вала, а на рис.15 представлены элементы соединителя. Последний устанавливается между валом и ползуном. Он включает подшипник вала из бронзы (рис. 15в).

Масса пресса в сборе 171 тонна. Все элементы были измерены перед их сборкой, с целью сверки с эксплуатационной документацией и рабочими чертежами. Далее, после сборки, этих элементов были произведены контрольные замеры. Заключительный этап заключался в испытаниях приемки, а также в измерениях, связанных, в основном, с плоскостностью и параллельностью стола, прямолинейности направляющих и салазок пресса (тех элементов, которые можно было измерить), а также в анализе деформаций. колонн корпуса пресса при ковке (рис.16).

Рис. 16. Приемные измерения: (а) прямолинейность направляющих скольжения, (б) анализ плоскостности стола, (в) измерения деформаций корпуса пресса с использованием измерительной системы и тензодатчиков.

Для этого использовалась измерительная рука, интегрированная со сканером, а также измерительно-контрольная система, оснащенная компьютером реального времени (Compact Rio) с преобразователями сигналов и комплектом кондиционеров, а также специально смонтированными тензометрическими мостами. на колоннах в рабочей зоне.

Контрольно-измерительные системы, которые все чаще используются в кузнечных агрегатах, обеспечивают возможность непрерывного мониторинга выбранных параметров промышленных производственных процессов (измерение, архивирование и расширенный анализ коррелированных величин). Их основная цель — глубокий анализ процессов промышленной ковки (силы ковки, распределение деформации, температура инструментов и преформ), которые улучшают работу прессов и срок службы инструментов).

Поковки Где, почему и как? | Ассоциация кузнечной промышленности

Ковка — формование металла пластической деформацией — охватывает множество оборудования и технологий. Знание различных операций ковки и характерного потока металла, производимого каждой из них, является ключом к пониманию конструкции ковки.

Молоток и ковочный пресс
Как правило, кованые детали формуются с помощью молотка или пресса. Ковка на молотке выполняется в серии штампованных штампов с использованием повторяющихся ударов.Качество ковки, а также экономичность и производительность молоткового процесса зависят от инструментов и навыков оператора. Появление программируемых молотов привело к уменьшению зависимости оператора и повышению согласованности процесса. В прессе заготовка обычно поражается только один раз в каждом слепке штампа, и дизайн каждого штампа становится более важным, в то время как навыки оператора менее критичны.

Процессы

Фиг.1. Сжатие между узкими матрицами.

Ковка в открытых штампах Ковка в открытых штампах с использованием молотков и прессов — это современное продолжение доиндустриальных мастеров по металлу, работающих с молотком на своей наковальне.

При открытой штамповке заготовка не ограничивается полностью, так как она формируется штампами. Процесс открытой штамповки обычно ассоциируется с крупными деталями, такими как валы, втулки и диски, но вес деталей может варьироваться от 5 до 500 000 фунтов.

Большинство поковок в открытых штампах производятся на плоских штампах. Круглые обжимные матрицы и V-образные матрицы также используются попарно или с плоской матрицей. Операции, выполняемые на открытых штамповочных прессах, включают:

  1. Вытягивание или уменьшение поперечного сечения слитка или заготовки для их удлинения.
  2. Осадка или уменьшение длины слитка или заготовки до большего диаметра.
  3. Осадка, вытяжка и прошивка — процессы, которые иногда сочетаются с ковкой на оправке для штамповки колец с грубым контуром.



Рис. 2. Валковая поковка .

При штамповке или прессовании кованой заготовки ее многократно перемещают между штампами, пока она не достигнет окончательных размеров ковки. Поскольку процесс является неточным и требует значительных навыков мастера по ковке, сохраняются значительные припуски на заготовки, чтобы компенсировать неровности ковки. Кованая деталь проходит черновую обработку, а затем чистовую обработку до окончательных размеров.Все более широкое использование прессов и молотов делает ковку в открытых штампах и все процессы ковки более автоматизированными.

При открытой штамповке металлы обрабатываются при температурах, превышающих их температуры рекристаллизации. Поскольку процесс требует повторяющихся изменений положения заготовки, заготовка охлаждается во время открытой штамповки до температуры ниже температуры горячей обработки или рекристаллизации. Затем его необходимо повторно нагреть, прежде чем можно будет продолжить ковку. Например, стальной вал диаметром 2 фута и длиной 24 фута может потребовать от четырех до шести плавок, прежде чем будут достигнуты окончательные размеры после ковки.

Практическое правило гласит, что при открытой штамповке стали требуется 50 фунтов падающего веса на каждый квадратный дюйм поперечного сечения заготовки.


Рис. 3. Ковка валков с использованием валков специальной формы.

Сжатие между плоскими штампами или с высадкой — это процесс ковки в открытых штампах, при котором продолговатая заготовка помещается на торец на нижний штамп, а его высота уменьшается за счет движения вниз верхнего штампа.Трение между торцами заготовки и штампами предотвращает свободное боковое распространение металла, в результате чего получается типичная цилиндрическая форма. Контакт с холодной поверхностью штампа приводит к охлаждению торцевых поверхностей металла, повышая его сопротивление деформации и улучшая бочкообразность.

Осадка между параллельными плоскими штампами ограничивается деформацией, симметричной относительно вертикальной оси. Если желательно преимущественное удлинение, идеально подходит сжатие между узкими матрицами (рис. 1). Силы трения в осевом направлении стержня меньше, чем в перпендикулярном направлении, и поток материала в основном осевой.

Более узкая матрица удлиняется лучше, но слишком узкая матрица режет металл, а не удлиняется. На направление потока материала также можно влиять, используя матрицы с поверхностями особой формы.

Сжатие между узкими матрицами прерывистое, поскольку необходимо выполнить много ходов, пока заготовка перемещается в осевом направлении. Выполнить эту задачу непрерывно можно с помощью поковки валка (рис. 2). Обратите внимание на сходство между рис. 1 и рис. 2. Ширина матрицы теперь представлена ​​длиной дуги контакта.Достигаемое удлинение зависит от длины контактной дуги.

Рис. 4. Поковка штампа

Валки большего размера приводят к большему поперечному разбросу и меньшему удлинению из-за большей разницы в силе трения в дуге контакта, тогда как валки меньшего размера удлиняются больше. Боковое распространение может быть уменьшено, а удлинение увеличено за счет использования валков специальной формы (рис. 3).

Свойства штампованных деталей очень удовлетворительны.В большинстве случаев заусенцев нет, а структура волокна очень удобна и непрерывна на всех участках. Валики выполняют определенное количество операций по удалению окалины, делая поверхность продукта гладкой и свободной от карманов накипи.

штамповочная штамповка

В наиболее простом примере штамповки штампа, на который приходится большая часть производства штамповки, две штампы сводятся вместе, и заготовка подвергается пластической деформации до тех пор, пока ее увеличенные стороны не коснутся боковых стенок штампа
(рис.4). Затем некоторое количество материала начинает вытекать за пределы слепка штампа, образуя вспышку. Вспышка быстро охлаждается и имеет повышенное сопротивление деформации, фактически становясь частью инструмента. Это создает давление внутри основной части заготовки, помогая материалу перетекать в незаполненные оттиски.

Поковки штамповочных штампов могут изготавливаться на горизонтальной кузнечной машине (высадочной машине) в процессе, называемом высадка . При высадке заготовка удерживается между неподвижной и подвижной штампом, в то время как горизонтальный плунжер обеспечивает давление для штамповки заготовки (рис.5). После каждого рабочего хода штампы для множественных слепков могут открываться, чтобы обеспечить перенос материала из одной полости в другую.

Рис. 5. Осадка.

Форма штамповки в штампе, Поковка в закрытом штампе не зависит от образования заусенцев для достижения полного заполнения штампа. Материал деформируется в полости, которая позволяет почти или совсем не выходить излишкам материала, что предъявляет более высокие требования к конструкции штампа.

Для штамповки штампов более важными становятся штамповочные штампы, а уровень квалификации оператора менее важен для операций штамповки на прессе. Последовательность штамповки на прессе обычно состоит из блоков и чистовой обработки, иногда с предварительным формованием, прошивкой или обрезкой. Изделие обычно ударяют только один раз в каждую полость штампа.


Преимущество прецизионной ковки
Прецизионная ковка обычно означает штамповку, близкую к окончательной, или ковку с жесткими допусками.Это не особая технология, а усовершенствование существующих технологий до такой степени, что кованые детали можно использовать с минимальной последующей обработкой или без нее. Усовершенствования касаются не только самого метода ковки, но и методов предварительного нагрева, удаления окалины, смазки и контроля температуры.

Решение о применении методов точной ковки зависит от относительной экономии дополнительных операций и инструментов по сравнению с отсутствием механической обработки. Из-за более высоких затрат на инструменты и разработки прецизионная ковка обычно ограничивается исключительно высококачественными задачами.

Прокатка колец
Прокатка колец превратилась из искусства в строго контролируемый инженерный процесс. Прокатные бесшовные кольца производятся на различном оборудовании. Все дают один и тот же продукт — цельнотянутую секцию с круговой ориентацией зерен. Эти кольца обычно обладают тангенциальной прочностью и пластичностью и часто дешевле в производстве, чем аналогичные поковки с закрытой штамповкой. В целом, процесс прокатки колец обеспечивает однородный круговой поток зерна, простоту изготовления и универсальность по материалу, размеру, массе и геометрии.

В процессе прокатки колец преформа нагревается до температуры ковки и помещается на промежуточный (внутренний) валок прокатного станка. При вращении кольца главный (внешний) валок оказывает давление на стену. Площадь поперечного сечения уменьшается по мере увеличения внутреннего и внешнего диаметров. Оборудование может быть полностью автоматизировано от нагрева заготовки до пост-кузнечной обработки. Усовершенствованное оборудование для прокатки колец может накатывать контуры как по внутреннему, так и по внешнему диаметру кольца, что обеспечивает отличное снижение веса, экономию материала и снижение затрат на обработку.

Существует бесконечное множество размеров, в которые могут быть намотаны кольца, от гильз подшипников качения до колец диаметром 25 футов с высотой поверхности более 80 дюймов. Различные профили могут быть прокатаны путем соответствующей формы приводных и холостых валков.

Экструзия При экструзии (рис. 6) заготовку помещают в контейнер и сжимают до тех пор, пока давление внутри металла не достигнет уровня напряжения потока. Заготовка полностью заполняет контейнер, и дополнительное давление заставляет ее проходить через отверстие и формировать экструдированный продукт.

Экструзия может быть прямой (прямой) или обратной (обратной), в зависимости от направления движения между ползуном и экструдированным продуктом. Экструдированный продукт может быть цельным или полым. Экструзия труб типична для прямой экструзии полых форм, а обратная экструзия используется для массового производства контейнеров.



Рис. 6. Экструзия а-Фоварда; б-обратная экструзия; экструзия c-образных труб; Экструзия d-контейнера.

Пробивка тесно связана с обратной экструзией, но отличается большим перемещением пуансона по сравнению с перемещением материала заготовки.

Вторичные процессы Помимо первичных процессов штамповки, часто используются вторичные процессы. Протягивание через матрицу — удобный способ устранить кованую тягу (рис. 7a). Режим деформации — тангенциальное сжатие. Диаметр волочильного кольца может быть немного меньше, чем внешний диаметр предварительно кованной оболочки, чтобы контролировать или уменьшать толщину стенки и увеличивать высоту оболочки в операции вытяжки или утюжки или (рис.7б).

Гибка может производиться как по готовой поковке, так и на любом этапе ее изготовления.

Поскольку поковка может принимать сложные формы, редко требуется только один слепок штампа. Предварительное формование поковки — путем ее гибки или прокатки либо путем обработки в предварительной матрице — может быть более желательным. Повышение производительности, срока службы штампа и качества штамповки часто перевешивает тот факт, что предварительное формование увеличивает операционные и сопутствующие расходы.Поковка в одном окончательном слепке штампа может быть практичной для очень малых серий деталей.


Рис. 7.a-чертеж;
б утюг

Поскольку для гибки более крупных деталей требуется машина с большим ходом, часто необходимы специальные механические или гидравлические прессы. Простые формы можно согнуть за одну операцию, но более сложные контуры выполняются последовательно. Если сложные формы должны быть сформированы за одну операцию, инструмент должен содержать движущиеся элементы.

Специальные методы После деформации кованые детали могут подвергаться дальнейшей металлообработке. Заусенец удаляется, могут потребоваться перфорированные отверстия и может потребоваться улучшенная обработка поверхности или более высокая точность размеров.

Обрезка — Флэш обрезается перед тем, как поковка готова к отправке. Иногда, особенно со сплавами, чувствительными к трещинам, это можно сделать шлифованием, фрезерованием, распиловкой или газовой резкой.

Чеканка — Чеканка и глажка — это, по сути, операции калибровки с давлением, прикладываемым к критическим поверхностям для улучшения допусков, сглаживания поверхностей или устранения тяги.

Чеканка обычно выполняется на поверхностях, параллельных линии разъема, в то время как глажка типична путем продавливания чашеобразной детали через кольцо до нужного размера по внешнему диаметру. В любой операции участвует небольшой поток металла, и вспышка не образуется.

Обжимка — Эта операция связана с процессом открытой штамповки, когда заготовка вытягивается между плоскими узкими штампами. Но вместо приклада молоток вращается для нанесения нескольких ударов, иногда до 2000 ударов в минуту.Это полезный метод первичной обработки, хотя в промышленном производстве его роль обычно сводится к отделке. Обжатие может быть остановлено в любой точке длины заготовки и часто используется для наведения концов труб и стержней, а также для изготовления ступенчатых колонн и валов с уменьшающимся диаметром.


Рис. 8. Горячая экструзия корпуса клапана.

Горячая экструзия — Экструзия наиболее подходит для формования деталей с резко изменяющимся поперечным сечением и, следовательно, является прямым конкурентом непрерывной высадки и горизонтальной ковочной машины.На рис. 8 участок стержня с тщательно контролируемым объемом нагревается, очищается от окалины и помещается в матрицу. Под давлением плотно прилегающего пуансона (рис. 8а) материал сначала заполняет полость, а затем часть ее выдавливается в длинный стержень. В конце хода (рис. 8б) получается корпус клапана, требующий только шлифовки посадочных поверхностей.

Существует несколько вариантов процесса экструзии, многие из которых запатентованы. Заготовка может быть полой (подвергнутой механической обработке), пробитой в отдельной операции или в самом процессе экструзии.В любом случае качество нагрева, эффективность удаления или предотвращения накипи, а также эффективность смазки имеют первостепенное значение. Разнообразие производимых форм велико. Точность размеров, качество поверхности и производительность высоки, а за одну операцию можно достичь большей степени деформации, чем при любом другом методе ковки.

Холодная, теплая и горячая штамповка — в чем разница?

Холодная штамповка
Холодная штамповка включает в себя штамповку в штампах или штамповку в закрытых штампах со смазкой и круглыми штампами при комнатной температуре или близкой к ней.Углеродистые и стандартные легированные стали чаще всего подвергаются холодной ковке. Детали обычно симметричны и редко превышают 25 фунтов. Основным преимуществом является экономия материала, достигаемая за счет прецизионных форм, требующих небольшой отделки. Полностью закрытые оттиски и поток металла экструзионного типа обеспечивают отсутствие сквозняков и компоненты с жесткими допусками. Производительность очень высока с исключительным сроком службы штампа. Хотя холодная ковка обычно улучшает механические свойства, это улучшение не приносит пользы во многих распространенных применениях, и экономические преимущества остаются основным интересом.Дизайн и производство инструмента имеют решающее значение.

Теплая
Теплая поковка имеет ряд преимуществ экономии, которые подчеркивают ее все более широкое использование в качестве метода производства. Температурный диапазон для горячей ковки стали составляет от температуры выше комнатной до температуры рекристаллизации, или примерно от 800 до 1800 ° F. Однако более узкий диапазон от 1000 до 1330 ° F становится диапазоном, возможно, с наибольшим коммерческим потенциалом для теплой ковки. По сравнению с холодной штамповкой, теплая штамповка имеет следующие потенциальные преимущества: снижение нагрузки на инструмент, снижение нагрузки при прессовании, повышение пластичности стали, устранение необходимости в отжиге перед ковкой и благоприятные свойства после ковки, которые могут исключить термическую обработку.

Горячая
Горячая ковка — это пластическая деформация металла при такой температуре и скорости деформации, при которой рекристаллизация происходит одновременно с деформацией, что позволяет избежать деформационного упрочнения. Для этого на протяжении всего процесса необходимо поддерживать высокую температуру детали (соответствующую температуре рекристаллизации металла). Форма горячей штамповки — изотермическая штамповка , при которой материалы и штампы нагреваются до одинаковой температуры. Почти во всех случаях изотермическая ковка суперсплавов проводится в вакууме или в строго контролируемой атмосфере, чтобы предотвратить окисление
.

Вернуться к началу

множество ( ‘#markup’ => ‘

Ковка — формование металла пластической деформацией — охватывает множество оборудования и методов. Знание различных операций ковки и характерного потока металла, производимого каждой из них, является ключом к пониманию конструкции ковки.

Молоток и ковочный пресс
Как правило, кованые детали формуются с помощью молотка или пресса. Ковка на молотке выполняется в серии штампованных штампов с использованием повторяющихся ударов.Качество ковки, а также экономичность и производительность молоткового процесса зависят от инструментов и навыков оператора. Появление программируемых молотов привело к уменьшению зависимости оператора и повышению согласованности процесса. В прессе заготовка обычно поражается только один раз в каждом слепке штампа, и дизайн каждого штампа становится более важным, в то время как навыки оператора менее критичны.

Процессы

Фиг.1. Сжатие между узкими матрицами.

Ковка в открытых штампах Ковка в открытых штампах с использованием молотков и прессов — это современное продолжение доиндустриальных мастеров по металлу, работающих с молотком на своей наковальне.

При открытой штамповке заготовка не ограничивается полностью, так как она формируется штампами. Процесс открытой штамповки обычно ассоциируется с крупными деталями, такими как валы, втулки и диски, но вес деталей может варьироваться от 5 до 500 000 фунтов.

Большинство поковок в открытых штампах производятся на плоских штампах. Круглые обжимные матрицы и V-образные матрицы также используются попарно или с плоской матрицей. Операции, выполняемые на открытых штамповочных прессах, включают:

  1. Вытягивание или уменьшение поперечного сечения слитка или заготовки для их удлинения.
  2. Осадка или уменьшение длины слитка или заготовки до большего диаметра.
  3. Осадка, вытяжка и прошивка — процессы, которые иногда сочетаются с ковкой на оправке для штамповки колец с грубым контуром.



Рис. 2. Валковая поковка .

При штамповке или прессовании кованой заготовки ее многократно перемещают между штампами, пока она не достигнет окончательных размеров ковки. Поскольку процесс является неточным и требует значительных навыков мастера по ковке, сохраняются значительные припуски на заготовки, чтобы компенсировать неровности ковки. Кованая деталь проходит черновую обработку, а затем чистовую обработку до окончательных размеров.Все более широкое использование прессов и молотов делает ковку в открытых штампах и все процессы ковки более автоматизированными.

При открытой штамповке металлы обрабатываются при температурах, превышающих их температуры рекристаллизации. Поскольку процесс требует повторяющихся изменений положения заготовки, заготовка охлаждается во время открытой штамповки до температуры ниже температуры горячей обработки или рекристаллизации. Затем его необходимо повторно нагреть, прежде чем можно будет продолжить ковку. Например, стальной вал диаметром 2 фута и длиной 24 фута может потребовать от четырех до шести плавок, прежде чем будут достигнуты окончательные размеры после ковки.

Практическое правило гласит, что при открытой штамповке стали требуется 50 фунтов падающего веса на каждый квадратный дюйм поперечного сечения заготовки.


Рис. 3. Ковка валков с использованием валков специальной формы.

Сжатие между плоскими штампами или с высадкой — это процесс ковки в открытых штампах, при котором продолговатая заготовка помещается на торец на нижний штамп, а его высота уменьшается за счет движения вниз верхнего штампа.Трение между торцами заготовки и штампами предотвращает свободное боковое распространение металла, в результате чего получается типичная цилиндрическая форма. Контакт с холодной поверхностью штампа приводит к охлаждению торцевых поверхностей металла, повышая его сопротивление деформации и улучшая бочкообразность.

Осадка между параллельными плоскими штампами ограничивается деформацией, симметричной относительно вертикальной оси. Если желательно преимущественное удлинение, идеально подходит сжатие между узкими матрицами (рис. 1). Силы трения в осевом направлении стержня меньше, чем в перпендикулярном направлении, и поток материала в основном осевой.

Более узкая матрица удлиняется лучше, но слишком узкая матрица режет металл, а не удлиняется. На направление потока материала также можно влиять, используя матрицы с поверхностями особой формы.

Сжатие между узкими матрицами прерывистое, поскольку необходимо выполнить много ходов, пока заготовка перемещается в осевом направлении. Выполнить эту задачу непрерывно можно с помощью поковки валка (рис. 2). Обратите внимание на сходство между рис. 1 и рис. 2. Ширина матрицы теперь представлена ​​длиной дуги контакта.Достигаемое удлинение зависит от длины контактной дуги.

Рис. 4. Поковка штампа

Валки большего размера приводят к большему поперечному разбросу и меньшему удлинению из-за большей разницы в силе трения в дуге контакта, тогда как валки меньшего размера удлиняются больше. Боковое распространение может быть уменьшено, а удлинение увеличено за счет использования валков специальной формы (рис. 3).

Свойства штампованных деталей очень удовлетворительны.В большинстве случаев заусенцев нет, а структура волокна очень удобна и непрерывна на всех участках. Валики выполняют определенное количество операций по удалению окалины, делая поверхность продукта гладкой и свободной от карманов накипи.

штамповочная штамповка

В наиболее простом примере штамповки штампа, на который приходится большая часть производства штамповки, две штампы сводятся вместе, и заготовка подвергается пластической деформации до тех пор, пока ее увеличенные стороны не коснутся боковых стенок штампа
(рис.4). Затем некоторое количество материала начинает вытекать за пределы слепка штампа, образуя вспышку. Вспышка быстро охлаждается и имеет повышенное сопротивление деформации, фактически становясь частью инструмента. Это создает давление внутри основной части заготовки, помогая материалу перетекать в незаполненные оттиски.

Поковки штамповочных штампов могут изготавливаться на горизонтальной кузнечной машине (высадочной машине) в процессе, называемом высадка . При высадке заготовка удерживается между неподвижной и подвижной штампом, в то время как горизонтальный плунжер обеспечивает давление для штамповки заготовки (рис.5). После каждого рабочего хода штампы для множественных слепков могут открываться, чтобы обеспечить перенос материала из одной полости в другую.

Рис. 5. Осадка.

Форма штамповки в штампе, Поковка в закрытом штампе не зависит от образования заусенцев для достижения полного заполнения штампа. Материал деформируется в полости, которая позволяет почти или совсем не выходить излишкам материала, что предъявляет более высокие требования к конструкции штампа.

Для штамповки штампов более важными становятся штамповочные штампы, а уровень квалификации оператора менее важен для операций штамповки на прессе. Последовательность штамповки на прессе обычно состоит из блоков и чистовой обработки, иногда с предварительным формованием, прошивкой или обрезкой. Изделие обычно ударяют только один раз в каждую полость штампа.


Преимущество прецизионной ковки
Прецизионная ковка обычно означает штамповку, близкую к окончательной, или ковку с жесткими допусками.Это не особая технология, а усовершенствование существующих технологий до такой степени, что кованые детали можно использовать с минимальной последующей обработкой или без нее. Усовершенствования касаются не только самого метода ковки, но и методов предварительного нагрева, удаления окалины, смазки и контроля температуры.

Решение о применении методов точной ковки зависит от относительной экономии дополнительных операций и инструментов по сравнению с отсутствием механической обработки. Из-за более высоких затрат на инструменты и разработки прецизионная ковка обычно ограничивается исключительно высококачественными задачами.

Прокатка колец
Прокатка колец превратилась из искусства в строго контролируемый инженерный процесс. Прокатные бесшовные кольца производятся на различном оборудовании. Все дают один и тот же продукт — цельнотянутую секцию с круговой ориентацией зерен. Эти кольца обычно обладают тангенциальной прочностью и пластичностью и часто дешевле в производстве, чем аналогичные поковки с закрытой штамповкой. В целом, процесс прокатки колец обеспечивает однородный круговой поток зерна, простоту изготовления и универсальность по материалу, размеру, массе и геометрии.

В процессе прокатки колец преформа нагревается до температуры ковки и помещается на промежуточный (внутренний) валок прокатного станка. При вращении кольца главный (внешний) валок оказывает давление на стену. Площадь поперечного сечения уменьшается по мере увеличения внутреннего и внешнего диаметров. Оборудование может быть полностью автоматизировано от нагрева заготовки до пост-кузнечной обработки. Усовершенствованное оборудование для прокатки колец может накатывать контуры как по внутреннему, так и по внешнему диаметру кольца, что обеспечивает отличное снижение веса, экономию материала и снижение затрат на обработку.

Существует бесконечное множество размеров, в которые могут быть намотаны кольца, от гильз подшипников качения до колец диаметром 25 футов с высотой поверхности более 80 дюймов. Различные профили могут быть прокатаны путем соответствующей формы приводных и холостых валков.

Экструзия При экструзии (рис. 6) заготовку помещают в контейнер и сжимают до тех пор, пока давление внутри металла не достигнет уровня напряжения потока. Заготовка полностью заполняет контейнер, и дополнительное давление заставляет ее проходить через отверстие и формировать экструдированный продукт.

Экструзия может быть прямой (прямой) или обратной (обратной), в зависимости от направления движения между ползуном и экструдированным продуктом. Экструдированный продукт может быть цельным или полым. Экструзия труб типична для прямой экструзии полых форм, а обратная экструзия используется для массового производства контейнеров.



Рис. 6. Экструзия а-Фоварда; б-обратная экструзия; экструзия c-образных труб; Экструзия d-контейнера.

Пробивка тесно связана с обратной экструзией, но отличается большим перемещением пуансона по сравнению с перемещением материала заготовки.

Вторичные процессы Помимо первичных процессов штамповки, часто используются вторичные процессы. Протягивание через матрицу — удобный способ устранить кованую тягу (рис. 7a). Режим деформации — тангенциальное сжатие. Диаметр волочильного кольца может быть немного меньше, чем внешний диаметр предварительно кованной оболочки, чтобы контролировать или уменьшать толщину стенки и увеличивать высоту оболочки в операции вытяжки или утюжки или (рис.7б).

Гибка может производиться как по готовой поковке, так и на любом этапе ее изготовления.

Поскольку поковка может принимать сложные формы, редко требуется только один слепок штампа. Предварительное формование поковки — путем ее гибки или прокатки либо путем обработки в предварительной матрице — может быть более желательным. Повышение производительности, срока службы штампа и качества штамповки часто перевешивает тот факт, что предварительное формование увеличивает операционные и сопутствующие расходы.Поковка в одном окончательном слепке штампа может быть практичной для очень малых серий деталей.


Рис. 7.a-чертеж;
б утюг

Поскольку для гибки более крупных деталей требуется машина с большим ходом, часто необходимы специальные механические или гидравлические прессы. Простые формы можно согнуть за одну операцию, но более сложные контуры выполняются последовательно. Если сложные формы должны быть сформированы за одну операцию, инструмент должен содержать движущиеся элементы.

Специальные методы После деформации кованые детали могут подвергаться дальнейшей металлообработке. Заусенец удаляется, могут потребоваться перфорированные отверстия и может потребоваться улучшенная обработка поверхности или более высокая точность размеров.

Обрезка — Флэш обрезается перед тем, как поковка готова к отправке. Иногда, особенно со сплавами, чувствительными к трещинам, это можно сделать шлифованием, фрезерованием, распиловкой или газовой резкой.

Чеканка — Чеканка и глажка — это, по сути, операции калибровки с давлением, прикладываемым к критическим поверхностям для улучшения допусков, сглаживания поверхностей или устранения тяги.

Чеканка обычно выполняется на поверхностях, параллельных линии разъема, в то время как глажка типична путем продавливания чашеобразной детали через кольцо до нужного размера по внешнему диаметру. В любой операции участвует небольшой поток металла, и вспышка не образуется.

Обжимка — Эта операция связана с процессом открытой штамповки, когда заготовка вытягивается между плоскими узкими штампами. Но вместо приклада молоток вращается для нанесения нескольких ударов, иногда до 2000 ударов в минуту.Это полезный метод первичной обработки, хотя в промышленном производстве его роль обычно сводится к отделке. Обжатие может быть остановлено в любой точке длины заготовки и часто используется для наведения концов труб и стержней, а также для изготовления ступенчатых колонн и валов с уменьшающимся диаметром.


Рис. 8. Горячая экструзия корпуса клапана.

Горячая экструзия — Экструзия наиболее подходит для формования деталей с резко изменяющимся поперечным сечением и, следовательно, является прямым конкурентом непрерывной высадки и горизонтальной ковочной машины.На рис. 8 участок стержня с тщательно контролируемым объемом нагревается, очищается от окалины и помещается в матрицу. Под давлением плотно прилегающего пуансона (рис. 8а) материал сначала заполняет полость, а затем часть ее выдавливается в длинный стержень. В конце хода (рис. 8б) получается корпус клапана, требующий только шлифовки посадочных поверхностей.

Существует несколько вариантов процесса экструзии, многие из которых запатентованы. Заготовка может быть полой (подвергнутой механической обработке), пробитой в отдельной операции или в самом процессе экструзии.В любом случае качество нагрева, эффективность удаления или предотвращения накипи, а также эффективность смазки имеют первостепенное значение. Разнообразие производимых форм велико. Точность размеров, качество поверхности и производительность высоки, а за одну операцию можно достичь большей степени деформации, чем при любом другом методе ковки.

Холодная, теплая и горячая штамповка — в чем разница?

Холодная штамповка
Холодная штамповка включает в себя штамповку в штампах или штамповку в закрытых штампах со смазкой и круглыми штампами при комнатной температуре или близкой к ней.Углеродистые и стандартные легированные стали чаще всего подвергаются холодной ковке. Детали обычно симметричны и редко превышают 25 фунтов. Основным преимуществом является экономия материала, достигаемая за счет прецизионных форм, требующих небольшой отделки. Полностью закрытые оттиски и поток металла экструзионного типа обеспечивают отсутствие сквозняков и компоненты с жесткими допусками. Производительность очень высока с исключительным сроком службы штампа. Хотя холодная ковка обычно улучшает механические свойства, это улучшение не приносит пользы во многих распространенных применениях, и экономические преимущества остаются основным интересом.Дизайн и производство инструмента имеют решающее значение.

Теплая
Теплая поковка имеет ряд преимуществ экономии, которые подчеркивают ее все более широкое использование в качестве метода производства. Температурный диапазон для горячей ковки стали составляет от температуры выше комнатной до температуры рекристаллизации, или примерно от 800 до 1800 ° F. Однако более узкий диапазон от 1000 до 1330 ° F становится диапазоном, возможно, с наибольшим коммерческим потенциалом для теплой ковки. По сравнению с холодной штамповкой, теплая штамповка имеет следующие потенциальные преимущества: снижение нагрузки на инструмент, снижение нагрузки при прессовании, повышение пластичности стали, устранение необходимости в отжиге перед ковкой и благоприятные свойства после ковки, которые могут исключить термическую обработку.

Горячая
Горячая ковка — это пластическая деформация металла при такой температуре и скорости деформации, при которой рекристаллизация происходит одновременно с деформацией, что позволяет избежать деформационного упрочнения. Для этого на протяжении всего процесса необходимо поддерживать высокую температуру детали (соответствующую температуре рекристаллизации металла). Форма горячей штамповки — изотермическая штамповка , при которой материалы и штампы нагреваются до одинаковой температуры. Почти во всех случаях изотермическая ковка суперсплавов проводится в вакууме или в строго контролируемой атмосфере, чтобы предотвратить окисление
.

Вернуться к началу

‘, ‘#printed’ => правда, ‘#type’ => ‘разметка’, ‘#pre_render’ => множество ( 0 => ‘drupal_pre_render_markup’, 1 => ‘ctools_dependent_pre_render’, ), ‘#children’ => ‘

Ковка — формование металла пластической деформацией — охватывает множество оборудования и методов. Знание различных операций ковки и характерного потока металла, производимого каждой из них, является ключом к пониманию конструкции ковки.

Молоток и ковочный пресс
Как правило, кованые детали формуются с помощью молотка или пресса.Ковка на молотке выполняется в серии штампованных штампов с использованием повторяющихся ударов. Качество ковки, а также экономичность и производительность молоткового процесса зависят от инструментов и навыков оператора. Появление программируемых молотов привело к уменьшению зависимости оператора и повышению согласованности процесса. В прессе заготовка обычно поражается только один раз в каждом слепке штампа, и дизайн каждого штампа становится более важным, в то время как навыки оператора менее критичны.

Процессы

Рис. 1. Сжатие между узкими матрицами.

Ковка в открытых штампах Ковка в открытых штампах с использованием молотков и прессов — это современное продолжение доиндустриальных мастеров по металлу, работающих с молотком на своей наковальне.

При открытой штамповке заготовка не ограничивается полностью, так как она формируется штампами. Процесс открытой штамповки обычно ассоциируется с крупными деталями, такими как валы, втулки и диски, но вес деталей может варьироваться от 5 до 500 000 фунтов.

Большинство поковок в открытых штампах производятся на плоских штампах. Круглые обжимные матрицы и V-образные матрицы также используются попарно или с плоской матрицей. Операции, выполняемые на открытых штамповочных прессах, включают:

  1. Вытягивание или уменьшение поперечного сечения слитка или заготовки для их удлинения.
  2. Осадка или уменьшение длины слитка или заготовки до большего диаметра.
  3. Осадка, вытяжка и прошивка — процессы, которые иногда сочетаются с ковкой на оправке для штамповки колец с грубым контуром.



Рис. 2. Валковая поковка .

При штамповке или прессовании кованой заготовки ее многократно перемещают между штампами, пока она не достигнет окончательных размеров ковки. Поскольку процесс является неточным и требует значительных навыков мастера по ковке, сохраняются значительные припуски на заготовки, чтобы компенсировать неровности ковки. Кованая деталь проходит черновую обработку, а затем чистовую обработку до окончательных размеров.Все более широкое использование прессов и молотов делает ковку в открытых штампах и все процессы ковки более автоматизированными.

При открытой штамповке металлы обрабатываются при температурах, превышающих их температуры рекристаллизации. Поскольку процесс требует повторяющихся изменений положения заготовки, заготовка охлаждается во время открытой штамповки до температуры ниже температуры горячей обработки или рекристаллизации. Затем его необходимо повторно нагреть, прежде чем можно будет продолжить ковку. Например, стальной вал диаметром 2 фута и длиной 24 фута может потребовать от четырех до шести плавок, прежде чем будут достигнуты окончательные размеры после ковки.

Практическое правило гласит, что при открытой штамповке стали требуется 50 фунтов падающего веса на каждый квадратный дюйм поперечного сечения заготовки.


Рис. 3. Ковка валков с использованием валков специальной формы.

Сжатие между плоскими штампами или с высадкой — это процесс ковки в открытых штампах, при котором продолговатая заготовка помещается на торец на нижний штамп, а его высота уменьшается за счет движения вниз верхнего штампа.Трение между торцами заготовки и штампами предотвращает свободное боковое распространение металла, в результате чего получается типичная цилиндрическая форма. Контакт с холодной поверхностью штампа приводит к охлаждению торцевых поверхностей металла, повышая его сопротивление деформации и улучшая бочкообразность.

Осадка между параллельными плоскими штампами ограничивается деформацией, симметричной относительно вертикальной оси. Если желательно преимущественное удлинение, идеально подходит сжатие между узкими матрицами (рис. 1). Силы трения в осевом направлении стержня меньше, чем в перпендикулярном направлении, и поток материала в основном осевой.

Более узкая матрица удлиняется лучше, но слишком узкая матрица режет металл, а не удлиняется. На направление потока материала также можно влиять, используя матрицы с поверхностями особой формы.

Сжатие между узкими матрицами прерывистое, поскольку необходимо выполнить много ходов, пока заготовка перемещается в осевом направлении. Выполнить эту задачу непрерывно можно с помощью поковки валка (рис. 2). Обратите внимание на сходство между рис. 1 и рис. 2. Ширина матрицы теперь представлена ​​длиной дуги контакта.Достигаемое удлинение зависит от длины контактной дуги.

Рис. 4. Поковка штампа

Валки большего размера приводят к большему поперечному разбросу и меньшему удлинению из-за большей разницы в силе трения в дуге контакта, тогда как валки меньшего размера удлиняются больше. Боковое распространение может быть уменьшено, а удлинение увеличено за счет использования валков специальной формы (рис. 3).

Свойства штампованных деталей очень удовлетворительны.В большинстве случаев заусенцев нет, а структура волокна очень удобна и непрерывна на всех участках. Валики выполняют определенное количество операций по удалению окалины, делая поверхность продукта гладкой и свободной от карманов накипи.

штамповочная штамповка

В наиболее простом примере штамповки штампа, на который приходится большая часть производства штамповки, две штампы сводятся вместе, и заготовка подвергается пластической деформации до тех пор, пока ее увеличенные стороны не коснутся боковых стенок штампа
(рис.4). Затем некоторое количество материала начинает вытекать за пределы слепка штампа, образуя вспышку. Вспышка быстро охлаждается и имеет повышенное сопротивление деформации, фактически становясь частью инструмента. Это создает давление внутри основной части заготовки, помогая материалу перетекать в незаполненные оттиски.

Поковки штамповочных штампов могут изготавливаться на горизонтальной кузнечной машине (высадочной машине) в процессе, называемом высадка . При высадке заготовка удерживается между неподвижной и подвижной штампом, в то время как горизонтальный плунжер обеспечивает давление для штамповки заготовки (рис.5). После каждого рабочего хода штампы для множественных слепков могут открываться, чтобы обеспечить перенос материала из одной полости в другую.

Рис. 5. Осадка.

Форма штамповки в штампе, Поковка в закрытом штампе не зависит от образования заусенцев для достижения полного заполнения штампа. Материал деформируется в полости, которая позволяет почти или совсем не выходить излишкам материала, что предъявляет более высокие требования к конструкции штампа.

Для штамповки штампов более важными становятся штамповочные штампы, а уровень квалификации оператора менее важен для операций штамповки на прессе. Последовательность штамповки на прессе обычно состоит из блоков и чистовой обработки, иногда с предварительным формованием, прошивкой или обрезкой. Изделие обычно ударяют только один раз в каждую полость штампа.


Преимущество прецизионной ковки
Прецизионная ковка обычно означает штамповку, близкую к окончательной, или ковку с жесткими допусками.Это не особая технология, а усовершенствование существующих технологий до такой степени, что кованые детали можно использовать с минимальной последующей обработкой или без нее. Усовершенствования касаются не только самого метода ковки, но и методов предварительного нагрева, удаления окалины, смазки и контроля температуры.

Решение о применении методов точной ковки зависит от относительной экономии дополнительных операций и инструментов по сравнению с отсутствием механической обработки. Из-за более высоких затрат на инструменты и разработки прецизионная ковка обычно ограничивается исключительно высококачественными задачами.

Прокатка колец
Прокатка колец превратилась из искусства в строго контролируемый инженерный процесс. Прокатные бесшовные кольца производятся на различном оборудовании. Все дают один и тот же продукт — цельнотянутую секцию с круговой ориентацией зерен. Эти кольца обычно обладают тангенциальной прочностью и пластичностью и часто дешевле в производстве, чем аналогичные поковки с закрытой штамповкой. В целом, процесс прокатки колец обеспечивает однородный круговой поток зерна, простоту изготовления и универсальность по материалу, размеру, массе и геометрии.

В процессе прокатки колец преформа нагревается до температуры ковки и помещается на промежуточный (внутренний) валок прокатного станка. При вращении кольца главный (внешний) валок оказывает давление на стену. Площадь поперечного сечения уменьшается по мере увеличения внутреннего и внешнего диаметров. Оборудование может быть полностью автоматизировано от нагрева заготовки до пост-кузнечной обработки. Усовершенствованное оборудование для прокатки колец может накатывать контуры как по внутреннему, так и по внешнему диаметру кольца, что обеспечивает отличное снижение веса, экономию материала и снижение затрат на обработку.

Существует бесконечное множество размеров, в которые могут быть намотаны кольца, от гильз подшипников качения до колец диаметром 25 футов с высотой поверхности более 80 дюймов. Различные профили могут быть прокатаны путем соответствующей формы приводных и холостых валков.

Экструзия При экструзии (рис. 6) заготовку помещают в контейнер и сжимают до тех пор, пока давление внутри металла не достигнет уровня напряжения потока. Заготовка полностью заполняет контейнер, и дополнительное давление заставляет ее проходить через отверстие и формировать экструдированный продукт.

Экструзия может быть прямой (прямой) или обратной (обратной), в зависимости от направления движения между ползуном и экструдированным продуктом. Экструдированный продукт может быть цельным или полым. Экструзия труб типична для прямой экструзии полых форм, а обратная экструзия используется для массового производства контейнеров.



Рис. 6. Экструзия а-Фоварда; б-обратная экструзия; экструзия c-образных труб; Экструзия d-контейнера.

Пробивка тесно связана с обратной экструзией, но отличается большим перемещением пуансона по сравнению с перемещением материала заготовки.

Вторичные процессы Помимо первичных процессов штамповки, часто используются вторичные процессы. Протягивание через матрицу — удобный способ устранить кованую тягу (рис. 7a). Режим деформации — тангенциальное сжатие. Диаметр волочильного кольца может быть немного меньше, чем внешний диаметр предварительно кованной оболочки, чтобы контролировать или уменьшать толщину стенки и увеличивать высоту оболочки в операции вытяжки или утюжки или (рис.7б).

Гибка может производиться как по готовой поковке, так и на любом этапе ее изготовления.

Поскольку поковка может принимать сложные формы, редко требуется только один слепок штампа. Предварительное формование поковки — путем ее гибки или прокатки либо путем обработки в предварительной матрице — может быть более желательным. Повышение производительности, срока службы штампа и качества штамповки часто перевешивает тот факт, что предварительное формование увеличивает операционные и сопутствующие расходы.Поковка в одном окончательном слепке штампа может быть практичной для очень малых серий деталей.


Рис. 7.a-чертеж;
б утюг

Поскольку для гибки более крупных деталей требуется машина с большим ходом, часто необходимы специальные механические или гидравлические прессы. Простые формы можно согнуть за одну операцию, но более сложные контуры выполняются последовательно. Если сложные формы должны быть сформированы за одну операцию, инструмент должен содержать движущиеся элементы.

Специальные методы После деформации кованые детали могут подвергаться дальнейшей металлообработке. Заусенец удаляется, могут потребоваться перфорированные отверстия и может потребоваться улучшенная обработка поверхности или более высокая точность размеров.

Обрезка — Флэш обрезается перед тем, как поковка готова к отправке. Иногда, особенно со сплавами, чувствительными к трещинам, это можно сделать шлифованием, фрезерованием, распиловкой или газовой резкой.

Чеканка — Чеканка и глажка — это, по сути, операции калибровки с давлением, прикладываемым к критическим поверхностям для улучшения допусков, сглаживания поверхностей или устранения тяги.

Чеканка обычно выполняется на поверхностях, параллельных линии разъема, в то время как глажка типична путем продавливания чашеобразной детали через кольцо до нужного размера по внешнему диаметру. В любой операции участвует небольшой поток металла, и вспышка не образуется.

Обжимка — Эта операция связана с процессом открытой штамповки, когда заготовка вытягивается между плоскими узкими штампами. Но вместо приклада молоток вращается для нанесения нескольких ударов, иногда до 2000 ударов в минуту.Это полезный метод первичной обработки, хотя в промышленном производстве его роль обычно сводится к отделке. Обжатие может быть остановлено в любой точке длины заготовки и часто используется для наведения концов труб и стержней, а также для изготовления ступенчатых колонн и валов с уменьшающимся диаметром.


Рис. 8. Горячая экструзия корпуса клапана.

Горячая экструзия — Экструзия наиболее подходит для формования деталей с резко изменяющимся поперечным сечением и, следовательно, является прямым конкурентом непрерывной высадки и горизонтальной ковочной машины.На рис. 8 участок стержня с тщательно контролируемым объемом нагревается, очищается от окалины и помещается в матрицу. Под давлением плотно прилегающего пуансона (рис. 8а) материал сначала заполняет полость, а затем часть ее выдавливается в длинный стержень. В конце хода (рис. 8б) получается корпус клапана, требующий только шлифовки посадочных поверхностей.

Существует несколько вариантов процесса экструзии, многие из которых запатентованы. Заготовка может быть полой (подвергнутой механической обработке), пробитой в отдельной операции или в самом процессе экструзии.В любом случае качество нагрева, эффективность удаления или предотвращения накипи, а также эффективность смазки имеют первостепенное значение. Разнообразие производимых форм велико. Точность размеров, качество поверхности и производительность высоки, а за одну операцию можно достичь большей степени деформации, чем при любом другом методе ковки.

Холодная, теплая и горячая штамповка — в чем разница?

Холодная штамповка
Холодная штамповка включает в себя штамповку в штампах или штамповку в закрытых штампах со смазкой и круглыми штампами при комнатной температуре или близкой к ней.Углеродистые и стандартные легированные стали чаще всего подвергаются холодной ковке. Детали обычно симметричны и редко превышают 25 фунтов. Основным преимуществом является экономия материала, достигаемая за счет прецизионных форм, требующих небольшой отделки. Полностью закрытые оттиски и поток металла экструзионного типа обеспечивают отсутствие сквозняков и компоненты с жесткими допусками. Производительность очень высока с исключительным сроком службы штампа. Хотя холодная ковка обычно улучшает механические свойства, это улучшение не приносит пользы во многих распространенных применениях, и экономические преимущества остаются основным интересом.Дизайн и производство инструмента имеют решающее значение.

Теплая
Теплая поковка имеет ряд преимуществ экономии, которые подчеркивают ее все более широкое использование в качестве метода производства. Температурный диапазон для горячей ковки стали составляет от температуры выше комнатной до температуры рекристаллизации, или примерно от 800 до 1800 ° F. Однако более узкий диапазон от 1000 до 1330 ° F становится диапазоном, возможно, с наибольшим коммерческим потенциалом для теплой ковки. По сравнению с холодной штамповкой, теплая штамповка имеет следующие потенциальные преимущества: снижение нагрузки на инструмент, снижение нагрузки при прессовании, повышение пластичности стали, устранение необходимости в отжиге перед ковкой и благоприятные свойства после ковки, которые могут исключить термическую обработку.

Горячая
Горячая ковка — это пластическая деформация металла при такой температуре и скорости деформации, при которой рекристаллизация происходит одновременно с деформацией, что позволяет избежать деформационного упрочнения. Для этого на протяжении всего процесса необходимо поддерживать высокую температуру детали (соответствующую температуре рекристаллизации металла). Форма горячей штамповки — изотермическая штамповка , при которой материалы и штампы нагреваются до одинаковой температуры. Почти во всех случаях изотермическая ковка суперсплавов проводится в вакууме или в строго контролируемой атмосфере, чтобы предотвратить окисление
.

Вернуться к началу

‘, )

Общее применение кованых компонентов

АВТОМОБИЛЬНАЯ ТЕХНИКА И ГРУЗОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ ТЕХНИКА И ОБОРУДОВАНИЕ
КЛАПАНЫ, ФИТИНГИ, ПРИМЕНЕНИЕ В НЕФТЯНЫХ УСЛОВИЯХ
РУЧНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ И АППАРАТУРА
ПРОМЫШЛЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ / ПРОМЫШЛЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ


АВТОМОБИЛЬНЫЕ И ГРУЗОВИКИ
Характеристики прочности, надежности и экономичности кованых деталей делают их идеальными для жизненно важных автомобильных и грузовых автомобилей.Кованые компоненты обычно встречаются в точках удара и напряжения, таких как шпиндели колес, шкворни, балки и валы осей, торсионы, шариковые шпильки, рычаги холостого хода, рычаги шатуна и рулевые рычаги. Еще одним распространенным применением является трансмиссия, где часто коваются шатуны, трансмиссионные валы и шестерни, дифференциалы, приводные валы, ступицы сцепления и универсальные шарниры. Хотя обычно они выкованы из углеродистой или легированной стали, другие материалы, такие как алюминий и микролегированные стали, достигают больших успехов в производстве кованых автомобилей и грузовиков.

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ ТЕХНИКА И ОБОРУДОВАНИЕ
Прочность, стойкость и экономичность также важны для сельскохозяйственных орудий. Помимо компонентов двигателя и трансмиссии, ключевые поковки, подверженные ударам и усталости, варьируются от шестерен, валов, рычагов и шпинделей до концов рулевых тяг, зубьев борона и валов культиватора.

КЛАПАНЫ, ФИТИНГИ, ПРИМЕНЕНИЕ В МАСЛАХ
Из-за своих превосходных механических свойств и отсутствия пористости поковки часто используются в производстве клапанов и фитингов, работающих под высоким давлением.Коррозионные и жаропрочные материалы используются для изготовления фланцев, корпусов и штоков клапанов, тройников, угловых редукторов, седел и другой арматуры. Применения в нефтяных месторождениях включают буровые коронки, буровое оборудование, клапаны и фитинги высокого давления.

РУЧНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ И АППАРАТУРА
Ковка традиционно является знаком качества ручных инструментов и скобяных изделий. Плоскогубцы, молотки, санки, гаечные ключи и садовые инструменты, а также зажимы для тросов, головки, крючки, талрепы и рым-болты являются общими примерами.Хирургические и стоматологические инструменты также часто подделывают. Специальное оборудование для линий электропередачи и распределения, такое как крышки опор, подвесные зажимы, розетки и кронштейны, обычно выковывают для обеспечения прочности, надежности и устойчивости к коррозии.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВНЕШНЕЙ ДОРОГИ / ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Прочность, прочность, обрабатываемость и экономичность объясняют множество применений поковок во внедорожной и тяжелой строительной технике, горнодобывающем оборудовании и погрузочно-разгрузочных работах.Помимо деталей двигателя и трансмиссии, поковки используются для самых разных шестерен, звездочек, рычагов, валов, шпинделей, шаровых шарниров, ступиц колес, роликов, ярм, балок осей, держателей подшипников и звеньев.

ОБЩЕЕ ПРОМЫШЛЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Поковки больших размеров часто используются в промышленном оборудовании и машинах, используемых в сталелитейной, текстильной, бумажной, энергетической, химической и нефтеперерабатывающей промышленности, и это лишь некоторые из них. Типичные кованые конфигурации включают стержни, заготовки, блоки, шатуны, цилиндры, диски, колена, кольца, тройники, валы и втулки.

СУДОСТРОЕНИЕ / СУДОСТРОЕНИЕ
Кованые детали можно найти практически во всех средствах защиты, от спусковых крючков винтовок до приводных валов атомных подводных лодок. Тяжелые танки, ракеты, бронетранспортеры, снаряды и другая тяжелая артиллерия — обычные области применения кованых компонентов в оборонной сфере.

AEROSPACE
Высокое отношение прочности к массе и надежность конструкции могут положительно повлиять на летно-технические характеристики, дальность полета и полезную нагрузку самолета.Изготовленные из различных черных, цветных и специальных сплавов, поковки широко используются в коммерческих самолетах, вертолетах, самолетах с поршневыми двигателями, военных самолетах и ​​космических кораблях. Некоторые примеры того, где универсальность поковки по размеру, форме и свойствам делают ее идеальным компонентом, включают переборки, корни и лонжероны крыла, шарниры, подвески двигателя, кронштейны, балки, валы, цилиндры и стойки шасси, колеса, тормозные суппорты и диски, а также фиксирующие крючки. В реактивных турбинных двигателях суперсплавы на основе железа, никеля и кобальта выкованы в такие компоненты, как диски, лопатки, лопатки, муфты, коллекторы, кольца, камеры и валы.

множество ( ‘#markup’ => ‘

АВТОМОБИЛЬНАЯ ТЕХНИКА И ГРУЗОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ ТЕХНИКА И ОБОРУДОВАНИЕ
КЛАПАНЫ, ФИТИНГИ, ПРИМЕНЕНИЕ ДЛЯ НЕФТЯНЫХ МЕСТ


АВТОМОБИЛЬНЫЕ И ГРУЗОВИКИ
Характеристики прочности, надежности и экономичности кованых деталей делают их идеальными для жизненно важных автомобильных и грузовых автомобилей.Кованые компоненты обычно встречаются в точках удара и напряжения, таких как шпиндели колес, шкворни, балки и валы осей, торсионы, шариковые шпильки, рычаги холостого хода, рычаги шатуна и рулевые рычаги. Еще одним распространенным применением является трансмиссия, где часто коваются шатуны, трансмиссионные валы и шестерни, дифференциалы, приводные валы, ступицы сцепления и универсальные шарниры. Хотя обычно они выкованы из углеродистой или легированной стали, другие материалы, такие как алюминий и микролегированные стали, достигают больших успехов в производстве кованых автомобилей и грузовиков.

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ ТЕХНИКА И ОБОРУДОВАНИЕ
Прочность, стойкость и экономичность также важны для сельскохозяйственных орудий. Помимо компонентов двигателя и трансмиссии, ключевые поковки, подверженные ударам и усталости, варьируются от шестерен, валов, рычагов и шпинделей до концов рулевых тяг, зубьев борона и валов культиватора.

КЛАПАНЫ, ФИТИНГИ, ПРИМЕНЕНИЕ В МАСЛАХ
Из-за своих превосходных механических свойств и отсутствия пористости поковки часто используются в производстве клапанов и фитингов, работающих под высоким давлением.Коррозионные и жаропрочные материалы используются для изготовления фланцев, корпусов и штоков клапанов, тройников, угловых редукторов, седел и другой арматуры. Применения в нефтяных месторождениях включают буровые коронки, буровое оборудование, клапаны и фитинги высокого давления.

РУЧНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ И АППАРАТУРА
Ковка традиционно является знаком качества ручных инструментов и скобяных изделий. Плоскогубцы, молотки, санки, гаечные ключи и садовые инструменты, а также зажимы для тросов, головки, крючки, талрепы и рым-болты являются общими примерами.Хирургические и стоматологические инструменты также часто подделывают. Специальное оборудование для линий электропередачи и распределения, такое как крышки опор, подвесные зажимы, розетки и кронштейны, обычно выковывают для обеспечения прочности, надежности и устойчивости к коррозии.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВНЕШНЕЙ ДОРОГИ / ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Прочность, прочность, обрабатываемость и экономичность объясняют множество применений поковок во внедорожной и тяжелой строительной технике, горнодобывающем оборудовании и погрузочно-разгрузочных работах.Помимо деталей двигателя и трансмиссии, поковки используются для самых разных шестерен, звездочек, рычагов, валов, шпинделей, шаровых шарниров, ступиц колес, роликов, ярм, балок осей, держателей подшипников и звеньев.

ОБЩЕЕ ПРОМЫШЛЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Поковки больших размеров часто используются в промышленном оборудовании и машинах, используемых в сталелитейной, текстильной, бумажной, энергетической, химической и нефтеперерабатывающей промышленности, и это лишь некоторые из них. Типичные кованые конфигурации включают стержни, заготовки, блоки, шатуны, цилиндры, диски, колена, кольца, тройники, валы и втулки.

СУДОСТРОЕНИЕ / СУДОСТРОЕНИЕ
Кованые детали можно найти практически во всех средствах защиты, от спусковых крючков винтовок до приводных валов атомных подводных лодок. Тяжелые танки, ракеты, бронетранспортеры, снаряды и другая тяжелая артиллерия — обычные области применения кованых компонентов в оборонной сфере.

AEROSPACE
Высокое отношение прочности к массе и надежность конструкции могут положительно повлиять на летно-технические характеристики, дальность полета и полезную нагрузку самолета.Изготовленные из различных черных, цветных и специальных сплавов, поковки широко используются в коммерческих самолетах, вертолетах, самолетах с поршневыми двигателями, военных самолетах и ​​космических кораблях. Некоторые примеры того, где универсальность поковки по размеру, форме и свойствам делают ее идеальным компонентом, включают переборки, корни крыла и лонжероны, шарниры, опоры двигателя, кронштейны, балки, валы, цилиндры и стойки шасси, колеса, тормозные колодки. диски и фиксирующие крючки. В реактивных турбинных двигателях суперсплавы на основе железа, никеля и кобальта выкованы в такие компоненты, как диски, лопатки, лопатки, муфты, коллекторы, кольца, камеры и валы.

‘, ‘#printed’ => правда, ‘#type’ => ‘разметка’, ‘#pre_render’ => множество ( 0 => ‘drupal_pre_render_markup’, 1 => ‘ctools_dependent_pre_render’, ), ‘#children’ => ‘

АВТОМОБИЛЬНАЯ ТЕХНИКА И ГРУЗОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ ТЕХНИКА И ОБОРУДОВАНИЕ
КЛАПАНЫ, ФИТИНГИ, ПРИМЕНЕНИЕ В НЕФТЯНЫХ МЕСТАХ
РУЧНОЙ ИНСТРУМЕНТ И АППАРАТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
АВТОМОБИЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ / ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ПРОМЫШЛЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ПРОМЫШЛЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ПРОМЫШЛЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ПРОМЫШЛЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ


АВТОМОБИЛЬНЫЕ И ГРУЗОВИКИ
Характеристики прочности, надежности и экономичности кованых деталей делают их идеальными для жизненно важных автомобильных и грузовых автомобилей.Кованые компоненты обычно встречаются в точках удара и напряжения, таких как шпиндели колес, шкворни, балки и валы осей, торсионы, шариковые шпильки, рычаги холостого хода, рычаги шатуна и рулевые рычаги. Еще одним распространенным применением является трансмиссия, где часто коваются шатуны, трансмиссионные валы и шестерни, дифференциалы, приводные валы, ступицы сцепления и универсальные шарниры. Хотя обычно они выкованы из углеродистой или легированной стали, другие материалы, такие как алюминий и микролегированные стали, достигают больших успехов в производстве кованых автомобилей и грузовиков.

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ ТЕХНИКА И ОБОРУДОВАНИЕ
Прочность, стойкость и экономичность также важны для сельскохозяйственных орудий. Помимо компонентов двигателя и трансмиссии, ключевые поковки, подверженные ударам и усталости, варьируются от шестерен, валов, рычагов и шпинделей до концов рулевых тяг, зубьев борона и валов культиватора.

КЛАПАНЫ, ФИТИНГИ, ПРИМЕНЕНИЕ В МАСЛАХ
Из-за своих превосходных механических свойств и отсутствия пористости поковки часто используются в производстве клапанов и фитингов, работающих под высоким давлением.Коррозионные и жаропрочные материалы используются для изготовления фланцев, корпусов и штоков клапанов, тройников, угловых редукторов, седел и другой арматуры. Применения в нефтяных месторождениях включают буровые коронки, буровое оборудование, клапаны и фитинги высокого давления.

РУЧНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ И АППАРАТУРА
Ковка традиционно является знаком качества ручных инструментов и скобяных изделий. Плоскогубцы, молотки, санки, гаечные ключи и садовые инструменты, а также зажимы для тросов, головки, крючки, талрепы и рым-болты являются общими примерами.Хирургические и стоматологические инструменты также часто подделывают. Специальное оборудование для линий электропередачи и распределения, такое как крышки опор, подвесные зажимы, розетки и кронштейны, обычно выковывают для обеспечения прочности, надежности и устойчивости к коррозии.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ВНЕШНЕЙ ДОРОГИ / ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Прочность, прочность, обрабатываемость и экономичность объясняют множество применений поковок во внедорожной и тяжелой строительной технике, горнодобывающем оборудовании и погрузочно-разгрузочных работах.Помимо деталей двигателя и трансмиссии, поковки используются для самых разных шестерен, звездочек, рычагов, валов, шпинделей, шаровых шарниров, ступиц колес, роликов, ярм, балок осей, держателей подшипников и звеньев.

ОБЩЕЕ ПРОМЫШЛЕННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Поковки больших размеров часто используются в промышленном оборудовании и машинах, используемых в сталелитейной, текстильной, бумажной, энергетической, химической и нефтеперерабатывающей промышленности, и это лишь некоторые из них. Типичные кованые конфигурации включают стержни, заготовки, блоки, шатуны, цилиндры, диски, колена, кольца, тройники, валы и втулки.

СУДОСТРОЕНИЕ / СУДОСТРОЕНИЕ
Кованые детали можно найти практически во всех средствах защиты, от спусковых крючков винтовок до приводных валов атомных подводных лодок. Тяжелые танки, ракеты, бронетранспортеры, снаряды и другая тяжелая артиллерия — обычные области применения кованых компонентов в оборонной сфере.

AEROSPACE
Высокое отношение прочности к массе и надежность конструкции могут положительно повлиять на летно-технические характеристики, дальность полета и полезную нагрузку самолета.Изготовленные из различных черных, цветных и специальных сплавов, поковки широко используются в коммерческих самолетах, вертолетах, самолетах с поршневыми двигателями, военных самолетах и ​​космических кораблях. Некоторые примеры того, где универсальность поковки по размеру, форме и свойствам делают ее идеальным компонентом, включают переборки, корни крыла и лонжероны, шарниры, опоры двигателя, кронштейны, балки, валы, цилиндры и стойки шасси, колеса, тормозные колодки. диски и фиксирующие крючки. В реактивных турбинных двигателях суперсплавы на основе железа, никеля и кобальта выкованы в такие компоненты, как диски, лопатки, лопатки, муфты, коллекторы, кольца, камеры и валы.

‘, )

▷ Подержанные кузнечные машины | Прецизионные кузнечные машины с опусканием и высадкой

Подержанные кузнечные машины на продажу в Surplex — Ваш рынок подержанных машин

Index

  1. Что такое кузнечные машины?
  2. Кто использует кузнечные машины?
  3. Какие типы кузнечных машин доступны?
  4. Использование ковочного станка
  5. Как купить бывшее в употреблении ковочное оборудование

Ковочный станок используется для формовки металла с использованием сжимающих сил.В большинстве случаев требуемые удары наносятся молотком или матрицей. Ковочные станки работают одним из трех способов: холодная ковка, теплая ковка и горячая ковка. Методы, требующие нагрева, включают нагрев металлической заготовки перед приложением давления для придания ей формы. Для холодной ковки требуется большее усилие, но этот метод не подходит для некоторых типов металла.

Заготовку помещают между двумя формами в кузнечной машине, и прикладывают давление, чтобы изменить ее форму. С помощью кузнечного оборудования можно относительно быстро изготавливать различные формы.Из-за строгого характера процесса ковки полученная заготовка часто выходит из ковочного станка намного более прочной, чем когда она была введена.

  • Формовка металлических заготовок с использованием силы
  • Преимущества состоят в том, что требуется минимальное количество материала и имеется эффект увеличения прочности заготовки
  • Ковка из-за неровностей, в основном на промежуточных или незавершенных изделиях.
Качество Отличное предложение Персонализированный

На большинстве производственных предприятий ковочное оборудование используется только для одной части производственного процесса.После ковки заготовка перемещается по производственной линии к следующему элементу оборудования. Тем не менее, декоративное кузнечное дело часто полагается исключительно на кузнечные машины для создания красивых металлических украшений из стальных труб и прутьев.

Для изготовления комплектующих деталей в различных производственных процессах требуются кованые изделия. Среди множества продуктов, создаваемых кузнечными машинами, есть шатуны, валы, распредвалы и инструменты. Эти продукты широко используются в авиационной, автомобильной и морской промышленности.В последние годы точность процесса ковки на станках резко возросла, что позволяет создавать более сложные изделия, такие как зубья шестерен. В зависимости от точного характера производственного процесса некоторые компании будут использовать прессы вместо кузнечных машин, поскольку они работают очень похоже.

Сегодня существует два основных типа ковочных станков: гидравлические ковочные станки и механические ковочные станки. К этим двум основным категориям относятся кузнечно-штамповочные машины, прецизионные кузнечно-штамповочные машины и ковочно-штамповочные машины.Заготовки неправильной формы, такие как коленчатые валы и шатуны, обычно изготавливаются на ковочно-штамповочном станке. Металлические прутки и трубы изготавливаются методом ковки с осадкой, при котором для большей точности используются четыре отдельных инструмента.

Малым и средним компаниям часто приходится вручную загружать и загружать кузнечные машины, в то время как более крупные предприятия, как правило, полагаются на автоматизированные системы для поддержания движения производственной линии. Последние станки оснащены рядом дополнительных инструментов, включая пневмоударники, эксцентриковые прессы и рычаги.Капитальные затраты можно минимизировать, купив бывшее в употреблении кузнечное оборудование с проверенной репутацией надежности и эффективности.

Ковочные машины очень надежны и предназначены для быстрой и эффективной обработки огромных грузов. Эти мощные машины работают аналогично прессам. Металлическая заготовка удерживается на месте между двумя раскаленными добела формами до того, как молоток или матрица окажут огромное давление через серию твердых «ударов».«Процесс ковки громкий и потенциально опасный. Помимо ряда движущихся частей, кузнечно-прессовый станок может содержать раскаленные добела пресс-формы и заготовки (если не используется процесс холодной ковки). Поэтому важно, чтобы на кузнечно-прессовых машинах работали только обученные специалисты с необходимыми сертификатами.

Есть несколько уважаемых производителей кузнечно-прессового оборудования, в том числе FRECH, BÜHLER, KOMATSU и HASENCLEVER. У нас есть широкий ассортимент металлообрабатывающего и деревообрабатывающего оборудования, но если вы не можете найти именно то, что ищете сегодня, продолжайте проверять Surplex.com для новоприбывших. Мы всегда ищем подержанные машины на продажу, поэтому все может измениться очень быстро. Или, чтобы быть в числе первых, кто узнает о предстоящем аукционе или продаже оборудования, подпишитесь на рассылку Surplex.

Ковочные станки (горячая штамповка) Руководство по выбору: типы, характеристики, применение

Ковочные станки

используют сжимающую силу и высокую температуру детали для придания металлической формы пластической деформации. Горячая ковка — это металлургический процесс, при котором металлические детали формованы путем вдавливания горячего металла в штампы под давлением.Тип горячей штамповки, горячей штамповки, включает пластическую деформацию металла при температуре и скорости деформации, при которых рекристаллизация и деформация происходят одновременно. Это предотвращает деформационное упрочнение, которое может снизить пластичность и способствовать хрупкому разрушению и усталости конструкции.

Машины для горячей штамповки позволяют производить металлические детали из алюминия, меди и стали. Они рекомендуются для деформации металлов с высоким коэффициентом деформируемости, особенно с низкой и средней точностью.

Преимущества

также включают гомогенизированную зернистую структуру, повышенную пластичность, устранение химических примесей и уменьшение образования накипи.К недостаткам можно отнести возможное коробление металла во время процесса охлаждения, менее точные допуски и возможные химические реакции между металлом и окружающей его атмосферой.

Типы

Ковочно-штамповочные машины создают сложные формы, помещая нагретый металл в пуансон и штамп, которые постепенно сжимают деталь. Плунжер пуансона заставляет этот ковкий металл соответствовать форме пуансона и полостей штампа. Силовые молотки или ударные молоты, известные как оборудование для ковки методом капельной ковки, могут использовать пневматическую, гидравлическую или электрическую энергию.Матрицы и пуансоны могут быть плоскими или V-образными, а сила удара может составлять от 11 000 до 425 000 фунтов (фунтов). Поскольку для формирования детали требуется только один плунжер, образуется вспышка, которую необходимо обрезать.

Кузнечно-штамповочные машины используются для обработки слитков, заготовок, прутков или преформ. Они деформируют заготовку между плоскими или фигурными штампами, не ограничивая полностью поток металла. Это приводит к удлинению заготовки при уменьшении ее поперечного сечения. Используя несколько ударов, можно добиться удлинения и опрокидывания.Металлические детали могут иметь длину от нескольких сантиметров (см) до 30 метров (м) и весить от нескольких до нескольких сотен тысяч килограммов (кг). Машины для открытой штамповки могут использоваться для изготовления довольно сложных форм, но обычно используются для производства простых твердых тел или полостей, требующих значительной механической обработки для достижения их окончательной формы.

Кузнечно-штамповочные машины не требуют образования заусенцев для обеспечения полного заполнения штампа. Металл деформируется в полости, которая не позволяет выходить излишкам материала, что предъявляет повышенные требования к правильной конструкции штампа.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.