Производство газобетонных блоков оборудование цена: Доступ временно заблокирован

Линии для производства газобетона — АлтайСтройМаш

Компания “АлтайСтройМаш” предлагает широкую линейку заводов по производству неавтоклавного газобетона: более 200 комплектаций. 

В нашем каталоге вы найдете оборудование для производства газоблоков с разной степенью автоматизации:  конвейерного и стационарного типа.

В чем разница между типами заводов по производству газоблоков? 

Конвейерные линии по производству газобетона и их преимущества

Конвейерные линии: формы катятся по рельсам, а смеситель стоит неподвижно.

Преимущества:

• легко автоматизировать;

• экономится площадь помещения, т.к. формы располагаются близко друг к другу;

• высокая производительность т.к. после заливки все блоки оказываются в одном месте, и не нужно тратить время и силы на их сбор. 

Особенности стационарных линий по производству газобетона

Стационарные линии: формы не двигаются, и заливка происходит с перемещением смесителя по рельсам. 

Преимущества:

• очень простой монтаж ;

• легко добавить рельсы для передвижения форм, камеры прогрева и элементы автоматизации, чтобы получить конвейерный завод.

Все линии, и стационарные, и линии конвейерного типа, бывают в мини-формате. Количество форм и объем смесителя в таких мини-линиях меньше.

 

Каждая линия имеет свою производительность (от 2 до 200 м3/сут). 

По желанию клиента любая модель может быть оснащена дополнительными элементами, которые улучшают технологию изготовления газоблоков: они облегчают работу и повышают производительность. 

Как увеличить производительность оборудования для газобетона?

• добавить формы (увеличивается производительность),

• установить автоматическую резку (безупречная форма газоблока),

• наладить автоматическую подачу песка и цемента (скорость выше, работников нужно меньше).

Сравните производительность разных моделей: 

Тип линии	Автоматизированная конвейерная линия	Неавтоматизированная конвейерная линия	Стационарная линия
Площадь помещения	200 м2
Число рабочих на производстве	2-4 чел.	2-6 чел.	2-4 чел.
Объем м3/сутки	До 40 м3/сут.	До 40 м3/сут.	20м3/сут.

Какую модель вы выберете для производства газобетонных блоков? Мини-линию или полностью автоматизированный завод с большой производительностью? В любом случае мы бесплатно окажем вам помощь на всех этапах:

• помогаем с монтажом и выезжаем на пусконаладку, если необходимо;

• оказываем техподдержку на протяжении всей работы оборудования;

• предоставляем рецептуру и маркетинговые материалы для продвижения ваших блоков.

Газобетонные блоки, изготовленные на оборудовании от “АлтайСтройМаш”, сделают ваш бизнес узнаваемым и эффективным! 

Оборудование для производства полистиролбетона — АлтайСтройМаш

Большинство строительных объектов сегодня возводят из стройматериалов, созданных новейшими технологиями. Доступная стоимость и высокая прочность делают эти материалы более привлекательными по сравнению с традиционными.

Большую популярность приобрел полистиролбетон — один из видов лёгкого бетона (к этой категории относят также газобетон и пенобетон). В его составе, в качестве наполнителя используются гранулы полистирола. Как показывает европейский опыт, использование полистиролбетона позволяет значительно экономить энергоресурсы. Он легкий, хорошо сохраняет тепло и обеспечивает высокую звукоизоляцию.

Структура полистиролбетонного блока.

Для приготовления, перемещения и заливки смеси необходима мобильная установка для полистиролбетона, которая позволяет изготавливать штучные изделия (блоки, плиты), а также монолитную заливку при тепло- и звукоизоляции крыш; заливке полов; монолитной заливке самонесущих стен.

Технология производства полистиролбетона

Технологические операции изготовления полистрилбетонной смеси достаточно просты: в смеситель для полистиролбетона подается вода, затем цемент и химические компоненты. В течение 1-2 минут состав перемешивается, далее загружаются полистирольные гранулы, и дополнительно перемешивается еще 1 минуту до получения однородной структуры. Продолжительность приготовления раствора, с учетом времени загрузки и смешивания компонентов, должна составлять не менее 3-5 мин. Далее, полученная смесь транспортируется и укладывается при помощи героторного насоса по шлангу. Его конструкция и механизм работы позволяют сохранять требуемый объем воздуха в процессе приготовления.

Транспортирование и укладка монолитного полистиролбетона и формование блоков.

Укладка полистиролбетона в несъемную опалубку при возведении наружных стен осуществляется после сборки опалубки и установки всех необходимых связей. Шланг опускается в нижнюю часть опалубки и постепенно по мере заполнения ее перемещается вдоль опалубки и поднимается вверх (аналогично происходит формовка сборных конструкций). Такой способ укладки при отсутствии виброуплотнения позволяет существенно уменьшить образование воздушных пустот.

При устройстве монолитной теплоизоляции перекрытий над холодными подвалами и проездами укладка полистиролбетона осуществляется в один слой. Разравнивание и уплотнение поверхности уложенного полистиролбетона осуществляется при помощи рейки.

При формовании блоков нужно опустить сливной шланг в форму и сливать смесь до полного заполнения объема ячейки.

Как купить оборудование для производства полистиролбетона?

 

Чтобы купить полистиролбетонную установку, достаточно связаться с нами любым удобным для вас способом: позвонить, написать или заполнить заявку на сайте. Цена оборудования одинакова для всех клиентов России, Узбекистана, Казахстана, Киргизии и др. Мы осуществляем доставку по всему миру и даем гарантию 2 года на все установки. Кроме того, вы получаете полное техническое сопровождение наших специалистов на весь период эксплуатации оборудования.

Лизинг на оборудование — АлтайСтройМаш

Как купить оборудование, если нет собственных средств? Копить — долго, брать кредит — большая переплата за высокие проценты. А чем дольше вы откладываете, тем больше конкурентов появляется на рынке. Оптимальное и современное решение в такой ситуации — покупка оборудования для производства газобетона в лизинг.

В чём суть? Лизинговая компания приобретает оборудование для газобетона у «АлтайСтройМаш» и передаёт его вам в пользование. Вам остается просто платить банку лизинговые платежи, как рассрочку. Лизинг выдается на срок от 1 года до 5 лет.

---

У лизинга есть ряд преимуществ перед другими вариантами:

Оборудование в лизинг: налоги

Поговорим подробнее про налоговые выгоды. Лизинг — это официальная правомерная возможность сократить налоги и получить оборудование со скидкой.

Почему? Во-первых, за счет ускоренной амортизации при лизинге снижается налог на имущество. Во-вторых, лизинговые платежи можно отнести к категории «расходы» и не платить налог на прибыль. В-третьих, у вас есть возможность оформить НДС к возмещению.

В итоге стоимость оборудования для изготовления газоблоков при покупке в лизинг будет ниже, чем при покупке за наличные деньги, в среднем на 10%.

Данные	Лизинг	Кредит	Собственные средства
Стоимость приобретаемого оборудования	1 000 000	1 000 000	1 000 000
Аванс	30%	30%	100%
Собственные средства	300 000	300 000	1 000 000
Эффективная ставка, %	20%	20%	0%
Остаток суммы сделки	700 000	700 000	0
Переплата, руб	519 780	366 523	0
Коэфф. ускоренной амортизации	3	1	1
Экономия по налогу на прибыль	254 144	144 397	71 145
НДС к возмещению	231 830	152 464	152 464
Налог на имущество	Учтён в составе платежей	77 948	77 948
Конечная реальная цена покупки	1 033 805	1 147 610	854 338
Ставка дисконтирования	20%	20%	20%
Дисконтированая цена покупки	770 372	812 169	866 147

*Расчеты данной таблицы являются приблизительными, т. к. каждая лизинговая компания устанавливает свои условия: срока лизинга, минимальную сумму сделки, сумму первоначального платежа, величину комиссии, выкупную стоимость, процентную ставку.

Если вы хотите приобрести оборудование для изготовления газоблоков в лизинг, то оставляйте заявку на нашем сайте или звоните по номеру 8 800 100 4454 (бесплатно по России). Специалисты «АлтайСтройМаш» помогут вам собрать документы для оформления покупки в лизинг!

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Автоматизированная линия для производства  стеновых и перегородочных  блоков  из  автоклавного  газобетона по прогрессивной виброударной технологии.

Краткие характеристики оборудования для производства автоклавного газобетона

• Максимальная производительность (по заливке) – до 250 м3 готовой продукции в сутки.
• Расчетная производительность — до 200 м3 готовой продукции в сутки.
• Готовая продукция — блоки стеновые и перегородочные с маркой по средней плотности D400-D600 с прочностью на сжатие В2-В3,5.
• Объем массива – 1 м3 .
• Время заливки одного массива — около 6 минут.
• Время выдержки массива до резки — 3 — 4 часа.
• Время автоклавной обработки — 12 часов.
• Складской запас цемента — 120 т.
• Складской запас наполнителя — 120 т.
• Установленная мощность оборудования — 240 кВт. (без участка помола)
• Потребление воды — 50 т воды в сутки.
• Обслуживающий персонал — 11 человек.
• Условия размещения — в помещении цехового типа при отсутствии атмосферных осадков и температурой не менее +5 ⁰С.
• Площадь цеха не менее 2500м2.
• Высота в зоне заливки 8,5м.
• Высота остального помещения не менее 4,5м.

 

Отличительные особенности наших линий по производству автоклавного газобетона

Все основное оборудование располагается на площади 2,5 тысячи кв. метров. Это позволяет поставить завод практически в любом месте, где есть коммуникации, например, рядом со строительной площадкой, производством вяжущего или карьером песка.

• МАЛЫЕ КАПИТАЛОВЛОЖЕНИЯ

Относительно небольшая производительность не требует строительства сложной инфраструктуры (железнодорожная станция, разгрузочные терминалы, административные и вспомогательные помещения и т.д.) Все необходимые сырьевые материалы комфортно доставляются автомобильным транспортом.

• БЫСТРАЯ ОКУПАЕМОСТЬ

Небольшие капитальные затраты, короткий срок запуска предприятия и высокое качество продукции позволят сократить срок окупаемости проекта до 1,5 года.

• КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ

В проектировании оборудования учитывался весь имеющийся мировой опыт производства автоклавного ячеистого бетона. Газобетонные блоки, выпущенные на нашей линии, соответствуют самым жестким мировым стандартам, как по физико-химическим свойствам, так и по геометрии.

• АВТОМАТИЗАЦИЯ

Все элементы оборудования полностью автоматизированы. Главные пульты оснащены сенсорными панелями управления, работают функции учета и контроля. Автоматическая система управления работает на базе промышленной линейки японских контроллеров от мировых лидеров Mitsubishi и Omron.

Сырье для производства блоков из автоклавного газобетона

• ВЯЖУЩИЕ МАТЕРИАЛЫ

— портландцемент по ГОСТ 31108 и ГОСТ 10178 без добавок трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пеплов, содержащий трехкальциевый алюминат (С3А) не более 8 % по массе.

Сроки схватывания: начало — не ранее 2 ч, конец — не позднее 4 ч;

— высокоосновная зола, содержащая СаО не менее 40 %, в том числе свободный СаО — не менее 16 %, SО3 — не более 6 % и R2О — не более 3,5 %;

— известь негашеная кальциевая по ГОСТ 9179, быстро- и среднегасящаяся, имеющая скорость гашения 5-25 мин и содержащая активные СаО + МgО не менее 70 %, «пережога» — не более 2 %.

• КРЕМНЕЗЕМНИСТЫЕ КОМПОНЕНТЫ

— природные материалы — кварцевый песок, содержащий SiO2 не менее 85 %, илистых и глинистых примесей не более 3 %, монтмориллонитовых глинистых примесей — не более 1,5 %;

— вторичные продукты промышленности и энергетики: золы-унос теплоэлектростанций, продукты обогащения различных руд, продукты собственного производства («горбушки», обрезки).

• ДОБАВКИ ДЛЯ РЕГУЛИРОВАНИЯ И УЛУЧШЕНИЯ СВОЙСТВ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

— добавки по ГОСТ 24211;

— доменные гранулированные шлаки по ГОСТ 3476;

— гипсовый камень по ГОСТ 4013.

• ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ

— алюминиевая пудра или паста на основе алюминиевой пудры

• ВОДА по ГОСТ 23732.

 

Подготовка и складирование сырья

ВЯЖУЩИЕ (цемент, известь) из цементовозов или прижелезнодорожного разгрузочного устройства при помощи компрессорной установки пневмо-транспортом загружаются в расходные силосы.

ДОБАВКИ (жидкие) заливаются в специальные емкости, где они перемешиваются с водой и доводятся до необходимой температуры, сухие добавки дозируются в мельницу вместе с песком.

НАПОЛНИТЕЛЬ (песок) подается в шаровую мельницу мокрого помола и после этого поступает в специальный шламовый бассейн. В этот же бассейн поступает подготовленная водная смесь из отходов производства (обрезки, горбушки).

ГАЗООБРАЗОВАТЕЛЬ (алюминиевая пудра или паста) загружается в отделение суспензиатора для приготовления водной суспензии.

 

Смешивание компонентов

Смешивание всех сухих и жидких компонентов происходит в несколько этапов.

На центральном пульте управления заводом производится контроль, обработка и управление всеми важными функциями установки на всех этапах приготовления газобетонной смеси.

Управление всем процессом смесеприготовления осуществляется с пульта управления, расположенного под смесительной башней и рядом с постом заливки смеси в формы.

Дозировка компонентов и процесс смешивания газобетонной смеси происходят полностью автоматически и контролируются компьютером управления, в котором заложены программы рецептов для получения ячеистого бетона требуемого качества.

Оператор в режиме реального времени отслеживает все процессы работы установки. В случае необходимости оператор за короткое время может скорректировать или изменить текущий состав, время перемешивания, температурный режим и другие технологические параметры на электронной панели главного пульта или при помощи компьютера. Также оператор может перевести работу установки в полуавтоматический или ручной режим управления.

Резка блоков автоклавного газобетона

Резка газобетонных массивов осуществляется на резательных станках Риф-1 или на струнном резательном станке.

Автоклавная обработка массива  занимает 12 часов и состоит из четырех этапов:

— вакуумирование;

— подъем давления;

— изотермическая выдержка;

— сброс давления и подготовка к выгрузке.

В зависимости от состава смеси, в процессе изотермической выдержки поддерживается температура от 180 до 193 С, давление от 8 до 13 бар.

Управление процессами автоклавной обработки происходит на специальном пульте управления в автоматическом режиме.

Транспортировка автоклавных блоков

Пройдя этап автоклавной обработки, разрезанный массив на тележке выкатывается на разборку. Блоки укладываются на транспортировочные поддоны, стягиваются скреплентой и при помощи погрузчиков подаются на складскую площадку или в складское помещение.

мини завод, расчет и технология

Продажа строительных материалов считается одним из наиболее прибыльных дел. Вне зависимости от обстоятельств строительные работы никогда полностью не останавливаются. Иными словами, на такую продукцию всегда будет спрос. Опытные строители отмечают, что использование и производство газобетона позволяет снизить финансовые затраты на проведение работ. Блоки из этого стройматериала не причиняют вреда окружающей среде.

Газоблоки универсальны, они могут применяться на частных и на промышленных строительных площадках. Они обладают рядом положительных свойств, которых можно добиться в ходе производства, при добавлении определенных компонентов в состав раствора. Если вы намерены сделать мини бизнес на продаже блоков, то лучше всего стать владельцем небольшого завода, специализирующегося на производстве таких изделий. Приобретя такой завод, вам удастся самостоятельно производить газобетон. Затраты на оборудование, материалы и другие нужды вполне приемлемы: они не превысят расходы на закупку готовых изделий.

Какой тип производства выбрать?

Перед тем как начать заниматься производствами стройматериалов на мини предприятии, необходимо определиться и записать в бизнес план способ, с помощью которого будут выпускаться блоки. В частности, существует неавтоклавный, а также автоклавный метод. Применение первой методики считается менее затратным, так как смеси затвердевают естественным путем, без применения оборудования. Поэтому нет необходимости приобретать спецтехнику и расходовать электроэнергию. Но данный способ влечет за собой существенную усадку изделия. Так, у автоклавных блоков усадка составляет меньше миллиметра на метр, а у неавтоклавных несколько миллиметров на метр. Кроме того, для этого способа требуется больше цементного раствора.

Вместе с тем у этого способа есть и свои преимущества. Например, изделия обладают повышенными теплоизоляционными характеристиками. При применении автоклавного метода под воздействием температур и значительного давления в изделиях образуется тоберморит, придающий блокам высокую прочность. Данная особенность позволяет расширить сферы применения материала, однако для создания пеноблоков понадобится доставить мини заводы спецтехнику, нанять квалифицированных работников.

Производство неавтоклавного газобетона с прогревочными камерами.

При производстве средних партий стройматериала высок риск банкротства мини предприятия. Поэтому, для масштабных работ и выпуска больших партий изделий, желательно изготавливать автоклавные газоблоки. Все ваши шаги должны быть прописаны в бизнес плане.

Если же вы намерены открыть мини предприятие, можно применять неавтоклавный способ при работе с газобетоном. В то же время существуют методы, помогающие улучшить характеристики неавтоклавных блоков. При этом вам не потребуется закупать оборудование. Следует лишь воспользоваться специальными добавками, к которым относят микрокремнезем, разные виды стекловолокна и другие средства.

Вернуться к оглавлению

Что нужно для бизнеса?

Чтобы начать работу с небольшим заводом, специализирующимся на выпуске газобетонных блоков, нужен определенный финансовый капитал, значительная часть которого будет потрачена на покупку оборудования и специальной техники. Чистый доход, начисляемый таким заводам, способен достигать 2000 долларов. При этом завод окупается за один год, но только при условии выпуска высококачественных и актуальных газоблоков, использование которых поможет строить безопасные и надежные здания.

Вернуться к оглавлению

Примерный расчет затрат

Первоначальные финансовые расходы, прописанные в бизнес плане, выглядят приблизительно так:

• аренда – 250 долларов;
• оборудование – 10 000 долларов;
• заработная плата – 1600 долларов;
• ремонт на предприятии – 750 долларов;
• сырье – 1500 долларов.

Если не учитывать финансовые затраты на приобретение оборудования, то себестоимость кубометра блоков из газобетона составляет около 25 долларов (рыночная цена – около 40 долларов). За одну смену предприятие может сделать 2500 м3 стройматериала. В общей сложности инвестиции должны составить около 50 800 долларов. Таким образом, в соответствии с планом, ваш бизнес может окупиться всего за несколько месяцев.

Вернуться к оглавлению

Технология изготовления

Технология производства газобетона.

При изготовлении газоблоков специалисты пользуются такими ингредиентами:

• вода;
• пудра из алюминия;
• гипсовая добавка;
• известка;
• строительный песок;
• цемент.

Весь план изготовления изделий состоит из нескольких этапов. Прежде всего, сырье необходимо тщательно просеять, дабы очистить материалы от примесей. После этого следует смешать песок с водой. Затем необходимое количество компонентов загружают в оборудование, за счет применения которого при смешивании происходят нужные реакции: получается раствор с ячеистой структурой. Готовую смесь формируют, согласно плану.

Чтобы материал приобрел необходимую высоту и форму, его помещают в оборудование для формовки. Завершительная стадия формирования наступает, когда состав достигает требуемой высоты. При этом должно выделяться минимальное количество газов. После затвердения газоблоков их можно достать из форм, после чего разрезать по параметрам, прописанным в плане. Остатки применяются в производстве новых изделий. Следующая стадия предполагает обработку с помощью жидкости и тепла. Затем газоблоки можно запаковывать и отправлять на склад.

Вернуться к оглавлению

Материалы и оборудование

На небольшое предприятие нужно закупать оборудование. Для более точного расчета в плане можно указать каждое устройство. Вместе с тем на современном рынке представлен укомплектованный набор оборудования. Приобретя его, вы сможете сэкономить средства. В такую линию входят:

• емкость;
• шаровая мельница;
• парогенератора;
• растворосмеситель;
• автопогрузчик;
• станок для фрезерования;
• емкости для формовки газоблоков;
• дозатор;
• автоклавный аппарат;
• специальное сито.

Оборудование необходимо производству для работы с цементом, пастой, известкой, песком.

Вернуться к оглавлению

Помещение и персонал

Для выполнения плана на небольшом предприятии в одну рабочую смену нанимают бригадира, а также нескольких работников. В свою очередь, заводские помещения размещаются на территории, минимальная площадь которой составляет 1000 квадратных метров. Предприятие нужно зонировать на следующие отделения:

• бытовые;
• складские помещения;
• комнаты, предназначенные для того, чтобы запаковывать и комплектовать продукцию;
• отделение для формовки;
• отделение для приготовления смесей;
• складское помещение для используемого сырья.

Вернуться к оглавлению

Кому продавать продукцию?

Чаще всего газоблоки приобретают строительные фирмы, занимающиеся возведением зданий и отделочными работами. Но для продажи больших объемов изделий необходимо завязать деловые отношения со специализированными магазинами. Если вам удастся регулярно поставлять продукцию в такие точки, то в складских помещениях товар не будет долго залеживаться.

Вернуться к оглавлению

Итоги

Технология изготовления газоблоков требует привлечения профессионалов. Однако для небольшого предприятия вам не понадобится нанимать множество рабочих и тратить крупные суммы денег на поддержку бизнеса. При наличии партнерских отношений и правильном ведении дел предприятие будет приносить вам стабильный доход.

Оборудование для производства газобетона

Газобетонные блоки, являются самым распространенным изделием из ячеистого бетона. Преимущества газобетона перед другими строительными материалами — это прежде всего, высокая прочность при низкой плотности, хорошие теплоизоляционные свойства, высокая шумоизоляция благодаря пористости. К тому же газобетон легко обрабатывается  сверлится, режется под любые углы и формы. Прочность газобетона составляет 2,5-7,5 Н/мм2 – оптимальное соотношение прочности и плотности. 

Малый вес и малая плотность газобетона свидетельствует о простой доставке изделий из газобетона на строительную площадку, при возведениие высотных зданий дает хорошее преимущество. Сокращают затраты на строительство большие размеры при небольшом весе. 

Газобетон является негорючим материалом, поэтому может использоваться для пожаростойких стен(шахты лифта, вентиляционные шахты).

Процесс изготовления газобетона гарантирует точные размеры изделий. Таким образом, после кладки стена представляет уже готовую для нанесения штукатурки поверхность. 

Армированные элементы из газобетона много лет успешно применяются в строительстве в районах с повышенной сейсмостойкостью. Многолетний опыт показывает, что здания, у которых стены, возведены полностью или частично из газобетона, имеют лучшую устойчивость при природных катастрофах, таких как землетрясения. Незначительный вес газобетона в сравнении с его высокой прочностью снижает нагрузки на здание. Негорючесть и высокая пожаростойкость являются добавочным преимуществом и безопасностью против огня, который часто связан с землетрясением. 

Еще один существенный плюс газобетона — экологичность. Газобетон изготавливают из экологичных материалов — извести, цемента, песка, воды – традиционных сырьевых материалов, не содержащих вредных примесей.

Вы можете организовать производство газобетона на высокопроизводительном оборудовании производства Интэк. Представляем вашему вниманию инновационные установки «Строй-газобетон»,  для производства газобетона и кассетные формы для производства строительных блоков из газобетона. 

 

Производство газобетонных блоков: технология изготовления автоклавного газобетона

Выбор материалов для строительства играет огромную роль. От их свойств зависит скорость строительства, прочность здания, насколько тепло будет внутри, как долго прослужит дом, устойчивость к усадке, механическим факторам, осадкам и конечно же стоимость всех работ. Одним из востребованных материалов являются газобетонные блоки.

Газобетон (другие названия – ячеистый, или газосиликатный, а также ААС – аэрированный автоклавный бетон) – композитный строительный материал, появившийся в Европе в 1930-х годах и к настоящему дню являющийся одной из наиболее распространенных альтернатив традиционным аналогам. 

Стены дома из газобетонных блоков  имеют степень огнестойкости REI 240 и способны переносить прямой контакт с огнем в течение 4 часов без изменения физических и тепловых характеристик. Данный показатель в несколько раз превышает аналогичные свойства кирпича и является наиболее высоким среди всех строительных материалов.

Как делают газобетонные блоки

Этот вид материала относят к искусственному камню. Состоит газоблок из многих компонентов. Главная отличительная особенность газосиликатного блока – наличие пузырьков газа размерами 0,5 – 3 мм, равномерно распределенных в толще бетона. Благодаря этому газобетон получается легким, имеет небольшую теплопроводность.

Из газосиликатных блоков легко возводить здания в 1 – 3 этажа, делать надстройки на старых домах, быстро возводить торговые, промышленные, хозяйственные постройки.

Характеристики газосиликатов определяются составом и технологией производства. Так, чем больше пузырьков газа в газобетоне, тем больше пористость материала, меньше теплопроводность, но и одновременно меньше прочность.

Суть процесса газообразования – химическая реакция между металлическим алюминием и гидроксидом кальция из известкового раствора, в результате которой получаются алюминаты кальция и водород. Этот газ равномерно распределяется в полужидкой газосиликатной смеси и заставляет ее увеличиваться в размерах, после чего масса застывает.

Для разных целей производят различные виды газобетона. Выбор зависит от этажности здания, нагрузки на конструкцию, требований к уровню тепло- и шумоизоляции. Добиться желаемых результатов можно, используя газосиликатные блоки разной толщины, комбинируя их с другими стеновыми и отделочными материалами.

Состав и технология производства газобетонных блоков

В состав газобетона входят:

• Песок, преимущественно кварцевый, около 70 %.
• Портландцемент 8 – 10 % с высоким содержанием силиката кальция (от 60 %).
• Вода.
• Негашеная известь до 20 % с большим содержанием оксидов магния и цинка.
• Гипс 2 %.
• Пудра из алюминия 2 % – порообразующий компонент. Чаще используют пасты и суспензии из алюминия, так как при добавлении порошка в чистом виде образуется много пыли.

Хлорид кальция добавляют для ускорения процессов затвердения материала. Если добавить армирующие волокна, газобетон получится более прочным. Тогда из него можно делать плиты перекрытия, перемычки. Иногда в состав газосиликатных блоков вводят отходы металлургического производства – золу и шлаки.

Точные состав и пропорции, из чего делают газосиликатные блоки, определяются ГОСТом и зависят от целей строительства. Чтобы получить нужный вид газобетона, закладывают компоненты в соответствующих пропорциях. Процентная доля пор в газобетоне определяет вес и прочность готовой плиты, колеблется в большом диапазоне:

• От 38 % для получения прочных строительных блоков.
• Около 52 % в облегченных плитах, предназначенных для межкомнатных перегородок, надстроек над готовым зданием – мансард, верхних этажей, одноэтажных легких хозяйственных построек.
• До 92 % для получения плит как теплоизоляционного или отделочного материала, на которые не предусмотрены функциональные нагрузки.

Подготовка компонентов смеси осуществляется на отдельных технологических установках (шаровых мельницах), перемалывающих гипс, песок и другие компоненты до состояния шлама плотностью 1,71–1,72 кг/л.

Мощность данного оборудования позволяет перерабатывать 25 тонн прямого шлама в час. Дозировка компонентов выполняется при помощи компьютерного оборудования полностью в автоматическом режиме на основе конкретной рецептуры. Помимо массы учитывается также плотность и температура отдельных элементов смеси.

Корректировка данных показателей производится путем добавления теплой или холодной воды из резервуаров, которыми оснащена смесительная башня.

Приготовление алюминиевой суспензии осуществляется на отдельном участке и добавление ее в смесь происходит через высокоточный весовой дозатор.

Газобетонные блоки торговой марки Bonolit производятся из натуральных компонентов. Для создания смеси используется известь, гипс, кварцевый песок, вода, а также цемент и газообразующие компоненты (алюминиевая паста или пудра).

Наличие газообразователя в смеси дает возможность создать сквозные равномерные ячейки в структуре готовых изделий, что снижает их массу и теплопроводность. Для формирования однородного состава используется специализированное оборудование (шаровые мельницы, шламбассейны и т. д.).

Этапы производства газобетонных блоков

Технология производства газобетона предусматривает выполнение сложных производственных операций, которые невозможно осуществить в кустарных условиях. Компания Bonolit Сonstruction Solutions LLC является крупнейшим предприятием в Европе, занимающимся изготовлением газобетонных блоков. Контролируемый на всех этапах процесс изготовления обеспечивает абсолютное соответствие продукции жестким стандартам и требованиям, предъявляемым к данному материалу.

Газобетон производится в несколько этапов:

1. Песок подготавливают – просеивают, после смешивания с водой измельчают в мельнице мокрого помола.
2. В большой емкости смешивают сыпучие материалы в нужных пропорциях – измельченный песок, цемент, известь.
3. Последними добавляют воду и алюминиевую пудру, после чего начинается реакция с выделением пузырьков газа водорода. Смесь тщательно перемешивают и заливают в прямоугольную форму.
4. В течение 4 часов газосиликат отстаивается и увеличивается в объеме, пока не заполнит полностью форму.
5. После кантования происходит резка материала на блоки заданного размера. При помощи струн делают пазы, гребни.
6. Автоклавирование позволяет значительно увеличить прочность и долговечность газобетонных блоков. Обработка происходит в течение 12 часов при давлении в 8 – 12 атмосфер, температуре – порядка 170 градусов и повышенной влажности.
7. Готовые блоки упаковывают, отправляют на склад или напрямую заказчику.

Некоторые блоки не подвергают автоклавированию, а просто высушивают в электропечах. Такой газосиликатный блок стоит дешевле, имеет меньшую прочность, пригоден для возведения небольших одноэтажных хозяйственных построек и жилых домов.

Контроль качества

Важный этап при изготовлении любых строительных материалов – контроль качества. Он позволяет проверить готовую продукцию на соответствие СНИПам и ГОСТам. Контролируют:

• массу;
• размеры;
• плоскость перпендикулярности;
• теплопроводность;
• процент пористости;
• качество краев и замковых элементов;
• пожаробезопасность;
• звукоизоляцию;
• вентиляционные свойства;
• экологичность.

Каждый компонент смеси, а также готовая продукция проходят обязательный контроль качества в собственной лаборатории компании Bonolit. Помимо этого, образцы сырья и товаров из ассортимента периодически отправляются в Голландию для проведения независимых исследований. Отечественные и зарубежные специалисты регулярно отслеживают уровень экологической безопасности производственных смесей компании Bonolit, а также контролируют качество готовой продукции.

Только после этого газобетон поступает к заказчику, можно быть уверенным в его высоком качестве.

Оборудование для производства газобетона

Для получения надежного газосиликата необходимо современное оборудование:

• Механическое или вибросито для удаления посторонних предметов из песка и цемента.
• Шаровая мельница для измельчения и смешивания сухих сыпучих компонентов.
• Дозаторы, которые отмеряют нужное количество каждого вещества.
• Растворосмеситель равномерно перемешивает все компоненты или бетономешалка.
• Формы для застывания смеси со съемной опалубкой.
• Оборудование для контроля за размерами, количеством пузырьков газа и их распределением.
• Рамы для нарезания плит на блоки нужного размера. Шаблоны, пилы разного размера, струны.
• Автоклавы.
• Парогенератор для создания высокой влажности, паропровод.
• Автоматизированные погрузчики.

Виды, характеристики и размеры газобетонных блоков

В зависимости от свойств газобетона и сферы применения различают:

• конструкционные – плотность 700 – 900 кг/ м куб.;
• конструкционно-изоляционные – плотностью 500 – 700 кг/ м куб.;
• теплоизоляционные газосиликатные блоки – плотностью 350 – 400 кг/ м куб.

По технологии затвердения:

• с использованием автоклава: твердение происходит в условиях повышенного давления, температуры и влажности.
• без него: гидратационное твердение при повышенной температуре и влажности, но при нормальном давлении.

Состав газосиликатной смеси может отличаться. Преобладающим компонентом (более 50 %) может быть:

• известь-кипелка;
• портландцемент;
• шлак;
• смесь шлака и извести;
• высокоосновные золы.

Кремнеземистый компонент тоже бывает разным:

• Природный материал – песок, прошедший очистку и измельчение.
• Отходы промышленности – зола гидроудаления, вторичные продукты, полученные при работе ТЭС, обогащении руд, производстве ферросплавов.

По размерам газосиликатные блоки можно делать:

• По ширине от 10 до 50 см.
• По высоте от 20 до 30 см.
• В длину 50 – 60 см.

По форме блоки из газобетона производят:

• простые прямоугольные для возведения внутренних и наружных стен;
• с пазами и гребнями на месте будущих стыков – для улучшения качества, герметичности, ровности шва;
• для перегородок;
• армированные – для перекрытий;
• U-образные – для оконных и дверных проемов.

Подготовка материалов

Изготовление газосиликата начинается с подбора компонентов, их подготовки. Песок нужно измельчить. Путем просеивания через автоматическое вибросито песок освобождают от крупных посторонних частиц. Далее его измельчают. Для этого смешивают с небольшим количеством воды и в мельнице мокрого помола перемалывают до состояния песчаного шлама. Именно в таком виде его можно уже смешивать с другими компонентами – цементом, известью, водой. Последней добавляют алюминиевую пудру, которая запускает процесс образования пор.

Формование

Для придания нужной геометрии газосиликатный раствор заливают в формы. Спустя 3 – 4 часа процесс выделения газа прекращается, увеличение массы в объеме останавливается. Еще примерно через час материал приобретает достаточную твердость, чтобы можно было удалить опалубку с форм. Газосиликатный массив нарезают на модули, ровняют кромку. При помощи струн можно делать гребни, пазы для плотной стыковки соседних элементов. При необходимости отправляют в автоклав для затвердения.

Упаковка

После полного остывания готовых блоков их упаковывают на автоматической линии. Это предохраняет газосиликатные плиты от загрязнения в процессе транспортировки, механических повреждений. Их можно доставлять в вагонах открытого типа и автомобильным транспортом.

Газобетон и газосиликат: какая разница между ними?

Газосиликат состоит главным образом из песка, извести, воды, алюминиевой пудры. Бетон может присутствовать в меньших количествах или отсутствовать совсем. В отличие от него газобетон в составе вяжущей смеси содержит преимущественно портландцемент с небольшим количеством песка и извести. Иногда независимо от состава смеси ячеистые формы бетона называют газобетоном.

Термином газосиликаты пользуются с 2007 года для обозначения газобетонов, подвергшихся автоклавному твердению.

Газосиликат всегда белого цвета, имеет однородную структуру, ровные края и поверхности без сколов, дефектов. Так как газосиликатные блоки подвергаются обработке в автоклаве, их прочностные характеристики намного выше.

Газобетон серого цвета, часто имеет изъяны и дефекты на поверхности, изъеденные края. Он рассчитан на меньшие нагрузки.

Свойства газобетонных блоков: достоинства и недостатки

Газобетон широко используется в строительстве жилых, торговых, промышленных объектов с небольшой этажностью (до 3 этажей). Преимущества пористого бетона такие:

• Небольшой вес газосиликата по сравнению с кирпичом. Масса одного блока составляет 30 – 32 кг, по площади он заменяет около 30 кирпичей, которые весили бы более 100 кг.
• Экономически выгодно – за счет пор требуется меньше количество исходных материалов, меньше работников для кладки, высокая скорость строительства.
• Газосиликат экологически чистый, не содержит искусственных компонентов, не выделяет в воздух вредных веществ.
• Устойчив к огню.
• Достаточная прочность. В многоэтажных конструкциях используют газосиликатные плиты плотностью от 700 до 900 кг/ м куб.
• Сохраняет тепло внутри помещения, теплопроводность 0,1 – 0,12 Вт/м °C.
• Имеет хорошее сцепление с цементом.
• Хорошо гасит шумы.
• Благодаря ячеистой структуре газосиликат хорошо пропускает воздух, внутри дома будет благоприятный микроклимат.
• Не подвержен процессам гниения.
• Благодаря точным размерам не требуется подгонка при укладке плит (отклонения в геометрии не превышают 1,5 мм).
• Газобетон легко подвергается обработке – можно резать, пилить, сверлить, штробить, обтесывать. Для этого подходят инструменты из стали, специальные напайки из твердых сплавов не требуются.
• Имеет низкий уровень естественной радиоактивности, так как в составе нет тория, урана (слюда и гранит в процессе производства не используются).Безотходное производство, так как срезанные при формовании части газосиликата подвергаются повторной переработке.

Как у любого материала, у газосиликата есть и недостатки:

• Легко впитывает влагу, поэтому наружные поверхности требуют дополнительной защиты. Также его нельзя применять в качестве строительного материала при влажности выше 65 %.
• Не пригоден для возведения зданий выше 3 этажей.
• Слабое место – стыки между плитами. Их прочность и герметичность зависят от качества и технологии нанесения клея.

Газобетон своими руками

Сделать материал, который по свойствам напоминает газобетон, можно в домашних условиях. Однако надо понимать, что готовые плиты не будут точно соответствовать строительным нормам и требованиям. При отсутствии оборудования, которое обеспечит точное дозирование, качественное перемешивание, автоклавирование, готовая продукция будет уступать по качеству тем газосиликатным блокам, которые изготовлены на производстве.

Чтобы делать газобетон, понадобится оборудование:

• вибросито;
• мельница шаровая;
• бункер-дозатор;
• газобетоносмеситель;
• режущие рамы;
• автоклавный генератор пара.

Компоненты газобетона нужно взять в таких соотношениях:

• песок 450 кг;
• негашеная известь 120 кг;
• цемент 60 кг;
• гипс 0,5 кг;
• вода 450 кг.

После просеивания измельчить компоненты, перемешать, снова просеять. Поместить в бетономешалку и добавить воду, затем 0,5 кг суспензии алюминия. Вылить в форму примерно до половины и оставить на 2 часа для застывания. Распалубить и нарезать застывшую газобетонную массу. При наличии автоклава отправить блоки на затвердение.

И все-таки лучше приобрести газоблоки от производителя в компании Bonolit Group. Здесь изготовление происходит на высокотехнологичных автоматизированных линиях, что позволяет получать продукт, полностью соответствующий заданным характеристикам. Газобетон марки Bonolit отмечен дипломом «100 лучших товаров России» и рекомендован к внесению в Перечень инновационной, высокотехнологичной продукции и технологий. По факту, характеристики газосиликата даже превосходят требования ГОСТ, что подтверждено сертификатами на готовую продукцию.

Bonolit – это новые технологии и лучшее решение для частного домостроения в условиях климата Московского региона. Они отлично переносят изменения температур и способствуют поддержанию идеального микроклимата внутри помещения. Благодаря низкой теплопроводности и способности «дышать», в доме из такого материала тепло зимой и прохладно летом.

Вы также можете заказать проект для дома, внести и согласовать изменения в готовых проектах на использование газоблоков, получить консультацию по поводу технических характеристик материалов, заказать доставку. Здесь же можно купить качественные строительные инструменты, смеси, клеевые составы для разных материалов. По желанию можно пройти обучение, как правильно строить из газобетона, подбирать сопутствующие товары.

Твердый легкий автоклавный завод по производству газобетонных блоков, класс автоматизации: полностью автоматический, 85–350 л.с., 20000000 рупий за единицу

Обзор
Проектное предложение производственной линии AAC Завод AAC
Годовой объем производства 50 000–300 000 м3 Технология производства

Принцип продукта
1) Ориентация на технологии: —
История производства и применения пенобетона насчитывает более 40 лет в Китае.С точки зрения технологии, высококачественные продукты могут использовать специальную технологию песчаной суспензии 3 мм для удовлетворения требований строительства и целей экономии энергии на 50%. (Если шов раствора меньше 3 мм, принимайте коэффициент теплопроводности стены равным 1; когда шов раствора больше 3 мм, принимайте коэффициент теплопроводности стены равным 1,5). Основываясь на истории развития газобетона, только высококачественная продукция может принести процветающий рынок. Таким образом, технологическая направленность данной схемы — продукция высокого класса согласно китайскому стандарту GB11968-2006.
2) Производственная мощность: —
Продукт — газобетонный блок, производительность — 150 000 м3 в год. Первая очередь может быть оборудована из расчета 100 000 м3 в год. Имеется резервирование таблички с учетом потребностей пользователя.
3) Спецификация продукта: — Продукция
соответствует требованиям блоков класса 04 ~ 07, указанным в GB11968-2006.
Общие характеристики газобетонных блоков Технологическая схема

Основное оборудование: —

1. Режущий станок
2. Щековая дробилка
3. Шаровая мельница
4. Боковая панель
5. Автоклав
6. Форма

Другое оборудование: — Дисковый питатель, ленточные весы , Ленточный конвейер, Целлюлозная машина для песка после мельницы, Шламовый насос, Шламовый резервуар, Пылесборник, Воронкообразный элеватор для извести, Ленточный балансир, Спиральный конвейер и т. Д.

Технические параметры: — Состав газобетона с абсолютным сухим объемом 600 кг / м3:

• Песок: Негашеная известь: Цемент: Гипс = 68: 20: 10: 2
• Алюминий составляет 0,074% от общего объема из сухих материалов;

• Отношение воды к материалу: 0,6 ~ 0,65.

Диапазон применения: —

• Автоклавный газобетон AAC производственная линия
• AAC Завод, используемый для продуктов AAC.

Инструкция по эксплуатации: —
Односменное производство может применяться при сдельном производстве на предприятии, но при этом необходимо продлить рабочее время и увеличить количество сменных рабочих, а также обеспечить надлежащую охрану труда.Если четыре автоклава организованы в первой фазе, фиксированные люди объединяются в одну смену.

Дополнительная информация

Срок поставки	3 месяца
Производственные мощности	30 — 1000 Кубических метров
Условия оплаты	T / T (банковский перевод)

Машина для производства пенобетонных блоков от Weifang Shengbei Trading Co. Ltd, Машина для производства пенобетонных блоков | ID

Машина для производства пенобетонных блоков (aac)

• Мин.Заказ (MOQ) 1 комплект (ы)
• Тип оборудование для газобетона
• Обработка Линия по производству кирпича
• Метод Отверждение паром
• Кирпичное сырье кремнистый материал (угольная зола или песок) и кальций (цемент и линия)
• Автоматический да
• Сервисы Сервисы
• свидетельствовать ISO9000 / CE
• модель смесителя шламовый смеситель
• Название бренда Shengbei

Преимущество легкого веса блока aac 1 Вес блока aac (газобетонного блока) составляет 500-700 кг / м3 регулярно, только эквивалент глиняного кирпича 1 / 4-1 / 5 и обычного бетона 1/5 2, высокий Теплоизоляционный эффект: теплопроводность легкого кирпича составляет 1/6 от обычного бетона, а его теплоизоляционные характеристики превосходят показатели стен из глиняного кирпича толщиной 240 мм.3. Устойчивый к землетрясениям легкий кирпич имеет легкую емкость, хорошие общие характеристики и небольшую силу инерции при землетрясении 4. Хорошие характеристики обработки, он может обеспечить большое удобство и гибкость конструкции 5. Определенная высокая термостойкость прочность на сжатие легкого кирпича ( газобетонный блок) немного увеличивается при температуре на 600 градусов ниже 6. Хорошая звукоизоляция. Внутренняя структура легкого кирпича такая же, как у хлеба, который равномерно распределяет большое количество закрытых пор и другое преимущество: высокая адаптивность, экономия затрат, экономия воды, барьер, энергоэффективность. Описание производственного процесса блока ААС 1.Обработка сырья 2. Заливка ингредиентов после подготовки вышеуказанных материалов, электронная шкала измеряет их соответственно, смешивает их в смесителе, после чего добавляет отмеренный алюминиевый порошок, перемешивает в течение 45 секунд и разливает в форму. 3. Резка после заливки и вспенивания, основание незаметно останавливается до определенной твердости для резки. Переворачивание основания на 90 градусов с помощью опрокидывающего станка для резки, сначала резка по горизонтали, а затем резка по вертикали. 4. Паровая отверждение нарезанной основы достигает определенного количества посредством перемещающейся сортировки, а затем поступает в перегонный котел для 4-часового отверждения в процессе производства газобетонной машины 1 для автоклавного газобетона.Разливка с фиксированной точкой 2. Механическая резка 3. Полностью автоматическое централизованное управление 4. Пространственная конструкция здания завода 5. Предварительное отверждение перед резкой 6. Предварительное отверждение перед отверждением паром 7. Использование как процесса вакуумирования, так и процесса дегазации является нашим преимуществом Имея многолетний конкретный опыт производства блоков, мы знаем, как сделать оборудование для газобетонных блоков более эффективным, поэтому оборудование постоянно обновляется, а новые технологии обработки внедряются и совершенствуются на практике, что занимает лидирующее место в этой области.Основные преимущества проявляются в следующем: 1. Производственный цикл в короткие сроки. (1). Каждое звено смешивания, заливки формы, наклона и резки может быть выполнено примерно за 3 минуты. (2). Процесс от смешивания до полуфабрикатов также может быть завершен примерно за 3 минуты. (3). Процесс предварительного отверждения занимает от 70 до 100 минут; (4). Паровая машина для отверждения может входить и выходить из автоклава (газового котла) 6 раз за 24 часа. 2. Стоимость продукции на низком уровне. (1). Потребление энергии низкое.(2). Короткое время обеспечивает высокую эффективность. (3). По сравнению с другими, находящимися в таком же состоянии, стоимость нашей продукции снижается на 15% за кубический метр 3. Предоставляемые индивидуальные услуги. (1). Технический персонал будет направлен для помощи в проектировании и установке здания завода. (2). Обучение эксплуатации и обслуживанию оборудования будет происходить бесплатно. И наконец, что не менее важно, приглашаем вас посетить наш завод по производству оборудования и кирпича, чтобы вы могли испытать оптимизированное оборудование. Мы с нетерпением ждем вашего визита и сотрудничества.

Дополнительная информация:

Условия оплаты: Аккредитив, т / т

Детали упаковки: в соответствии с требованиями заказчика для подготовки

Срок поставки: 50 дней после получения подтвержденного вами

Завод

AAC — Производитель завода по производству автоклавного газобетона из Ахмедабада

Метод	Автоклав с газом
Уровень автоматизации	Автоматический
Производительность	50000-300000 м3 / год
Марка	Laxmi En-Fab
Напряжение	220 -440 В
Расход воды	300 л / м3

Дозирующая система: Разливочно-смесительная машина является основным оборудованием в цехе дозирования разливочного покрытия производственной линией AAC.После дозирования различные виды сырья и воды будут залиты в цилиндр этой разливочно-смесительной машины, а затем все они будут смешаны вместе в ожидаемую суспензию, которая будет подходящей для последующей заливки. После открытия разгрузочного дроссельного клапана суспензия будет вылита в форму для предварительного отверждения.

Опрокидывающийся кран: Опрокидывающийся кран поворачивает блок (с формой и боковой пластиной) на 90 градусов в воздухе, затем подвешивается на платформе для резки или тележке для резки, для извлечения из формы и резки.Кроме того, групповые формы после извлечения из формы и боковые пластины возвращаются обратно. После группировки они подвешиваются к возвратной линии разливки для выполнения цикла разливки.

Группирующий кран: После резки, кран для полуфабрикатов вручную блокирует машину паровой вулканизации и группирует перед тем, как поместить ее в автоклав. Это устройство имеет простую конструкцию, удобное управление, хорошее качество и простоту обслуживания. Сгруппируйте перегрузочный пирог крана, паровую тележку, боковую пластину в нужное положение без повреждения пирога.

Коробка для пресс-формы: Пресс-форма является ключевым оборудованием, входящим в производственную линию AAC. Когда суспензия выливается в форму, она будет подвергнута предварительному отверждению с возникновением пены, после чего будет доступен «пирог», готовый для последующей резки.

Боковая пластина: Боковая пластина — это инструмент, который сочетается с формовочной коробкой для процесса заливки и предварительного отверждения. А еще несем торт для готовой нарезки и отправляем в автоклав. Мы также можем сказать, что боковая пластина используется для переноски блока AAC для резки стека и пара.

Тележка для пара: Тележка для пара — это инструмент, с помощью которого можно вынимать из автоклава боковые пластины пресс-формы, а также корпус блока. Паровая тележка выдерживает высокие температуры и давление, поэтому требуются высокотемпературные подшипники, а также тяжелая конструкция.

Станок для резки: Станок для резки является ключевым оборудованием производственной линии AAC, принцип работы заключается в том, что плиточная подвеска поворачивает форму на 90 градусов в воздухе, открывает форму и устанавливает блок на тележку для резки вместе с боковая пластина.Режущая машина приводилась в движение двигателем. Блок будет приводиться в движение для горизонтальной и вертикальной резки. Тележка для резки перемещается к подъемнику для полуфабрикатов, а подъемник загружает обрезанный блок в тележку перед автоклавом для группирования. Тележка для резки вернется для новой круглой резки.

Автоклав: Автоклав AAC — это разновидность крупномасштабного парового оборудования. Автоклав — это одно из большинства устройств для процесса AAC, которое может влиять на прочность и полноту продуктов путем отверждения паром и под высоким давлением.Автоклав AAC — это сосуд под давлением и ключевое оборудование в производстве пенобетона и автоклавного кирпича. Он применим для отверждения разрезанного тела или кирпича при высокой температуре и высоком давлении. Рабочая среда — насыщенный водяной пар.

Основные части состоят из корпуса автоклава, крышки, редуктора с ручным приводом, безопасного блокирующего устройства, опорного седла, клапанного счетчика и т. Д. Корпус представляет собой принцип и цилиндрическое устройство, изготовленное из стали. Мы производим широкий ассортимент автоклавов, которые предпочитают из-за их высокой прочности на разрыв и лучшего срока службы.Изготовленные с помощью передовых технологий, эти устройства проходят тщательную проверку качества для обеспечения лучших результатов.

Яма для приготовления навозной жижи: Это резервуар для суспензии летучей золы, в котором мы храним суспензию летучей золы с низкой скоростью вращения, чтобы предотвратить выпадение навозной жижи.

Дополнительная информация:

• Условия режима оплаты: T / T (банковский перевод)
• Производственная мощность: 30 — 1000 кубических метров
• Срок поставки: 3 месяца

Линия по производству газобетона котировки в реальном времени, последние -продажные цены -Заказать.com

Описание продукта:

Технические характеристики

Наш завод AAC использует немецкую технологию.
Емкость: 100 000 м3 — 300 000 м3
Полная автоматизация или полуавтоматизация
высокое качество

Мы производим серийные производственные линии AAC с высокой производительностью 4,0 м, 4,2 м, 4,8 м и 6 м для Ближнего Востока, Африки и Юго-Восточной Азии и др. Весь комплект производимого нами газобетонного оборудования стал универсальным продуктом для отечественных новых или существующих газобетонных заводов.В будущем блоки AAC станут доминирующим материалом для стен.

Область применения: Производство блоков AAC

Характеристика

Работа нашего завода проста и практична.

Отходы и вода могут быть переработаны в процессе эксплуатации, это не наносит вреда окружающей среде.

Все оборудование имеет более высокую степень автоматизации.

Конечные продукты отличаются высокой точностью, качество продукции ≥ 98%.

Наша установка AAC имеет хорошие показатели затрат.

Производственный процесс:

1. Запасы и поставка сырья

2. Обработка сырья

3. Дозирование и разливка

4. Резка

5. Группирование и поддержание процесса

6. Паровая обработка в автоклавах

7. Упаковка готовой продукции

Принцип продукта
1) Ориентация на технологии
История производства и применения пенобетона в Китае насчитывает более 40 лет.С точки зрения технологии, высококачественные продукты могут использовать специальную технологию песчаной суспензии 3 мм для удовлетворения требований строительства и целей экономии энергии на 50%. (Если шов раствора меньше 3 мм, принимайте коэффициент теплопроводности стены равным 1; когда шов раствора больше 3 мм, принимайте коэффициент теплопроводности стены равным 1,5). Основываясь на истории развития газобетона, только высококачественная продукция может принести процветающий рынок. Таким образом, технологическая направленность данной схемы — продукция высокого класса согласно китайскому стандарту GB11968-2006.
2) Производственная мощность
На нашем заводе основная производственная мощность составляет 50 000 м3, 100 000 м3, 150 000 м3, 200 000 м3, 300 000 м3 и т. Д. Продукт представляет собой легкий по весу газобетонный блок. Также есть резервирование таблички с учетом потребностей пользователей.
3) Спецификация продукции
Продукция соответствует требованиям блоков класса 04 ~ 07, указанным в GB11968-2006.
Общие технические характеристики газобетонных блоков

Сервисное

1.Проектирование производственной линии.
В том числе: чертеж рабочего процесса завода, чертежи земельного строительства, чертежи силовых работ, чертежи движущей силы для работы, чертежи защиты от пыли, чертежи водоснабжения и водоотведения, а также чертежи строительства воздуховода.
2.Техническое руководство строительной фабрики
Включая: консультации предприятия, руководство по установке оборудования, составление, подготовку производства и т.д. производственной линии, технологические правила, правила безопасности, установление квоты персонала и должностей, каталог предпроизводственных инструментов, лабораторные инструменты, каталоги продукции и методы испытаний.

FAQ:

1. Где находится ваш завод?

Наш завод находится в провинции Цзянсу. Он находится недалеко от порта Шанхая.

2. В чем ваши преимущества по сравнению с другими?

CNBM — крупнейший производитель и поставщик строительных материалов и оборудования в Китае. Мы находимся непосредственно под контролем Государственной комиссии по надзору за активами и администрации Китая. У нас есть более 20 инженеров, которые занимаются контролем качества, и более 50 сотрудников, отвечающих за логистику.Наша продукция производится в соответствии с системой контроля качества ISO.

3. В какие страны экспортирует ваше растение?

Наша производственная линия установлена ​​на Ближнем Востоке, в Африке. Индия и так далее.

Ячеистый бетон — обзор

10.3 Материалы и обработка

Панель FRP / AAC, обсуждаемая в этой главе, состоит из ламинатов CFRP в качестве лицевой панели (обшивки) и AAC в качестве основы. Композиты, армированные волокном, обладают высокой устойчивостью к коррозии и изгибу.Соответственно, поскольку AAC является сверхлегким материалом по своей природе, а углепластик является жестким с высокой удельной прочностью, их можно использовать вместе для образования прочных гибридных структурных панелей. В Университете Алабамы в Бирмингеме (UAB) было проведено несколько исследований для изучения поведения структурных панелей CFRP / AAC при осевой и внеплоскостной нагрузке. Khotpal (2004) исследовал прочность на сжатие простого AAC, обернутого углепластиком. Цели состояли в том, чтобы оценить несущую способность ограниченного куба AAC и наблюдать режим разрушения панелей CFRP / AAC.Результаты показали, что обертки из углепластика значительно увеличили прочность на сжатие панелей из углепластика / AAC примерно на 80% по сравнению с обычными панелями из AAC. Уддин и Фуад (2007) исследовали поведение панелей CFRP / AAC, используя образцы небольшого размера при испытании на четырехточечную нагрузку. Экспериментальные результаты этого исследования показали значительное влияние FRP на прочность на изгиб и жесткость гибридных панелей. Муса (2007) также использовал моделирование методом конечных элементов для анализа и проектирования структурных панелей из углепластика / AAC, которые будут использоваться в качестве напольных и стеновых панелей.Муса и Уддин (2009) разработали теоретические формулы для прогнозирования прочности на сдвиг и изгиб панелей CFRP / AAC, и полученные результаты хорошо согласуются с экспериментальными. Кроме того, Mousa (2007) провел сравнительное исследование гибридной панели CFRP / AAC и используемых в настоящее время усиленных панелей AAC. Сравнительное исследование показало, насколько предлагаемые панели экономичны по сравнению с усиленными панелями AAC, которые в настоящее время используются на рынке жилья. Из-за более высокой прочности, получаемой в результате этой комбинации, прочность не является критерием, определяющим конструкцию панели, но прогиб — это тот, который определяет конструкцию предлагаемых гибридных панелей (Mousa, 2007).

Как упоминалось ранее, панель CFRP / AAC изготовлена ​​из ламинатов CFRP в виде лицевых листов, прикрепленных к сердцевине AAC с использованием термореактивных эпоксидных полимеров, образующих жесткую панель. В целом, автоклавный газобетон (AAC) — это сверхлегкий бетон с отчетливой ячеистой структурой. Он составляет примерно одну пятую веса обычного бетона с насыпной плотностью в сухом состоянии в диапазоне от 400-800 кг / м ³ (25-50 фунтов на фут) и прочностью на сжатие в диапазоне от 2 до 7 МПа (300-1000 фунтов на квадратный дюйм) ( Ши и Фуад, 2005).Низкая плотность и пористая структура обеспечивают AAC отличные тепло- и звукоизоляционные свойства, что делает его отличным выбором для использования в качестве основного материала в строительстве. Благодаря ячеистой структуре и уменьшенному весу этот материал обладает высокой огнестойкостью и очень прочным по сравнению с обычным строительным материалом, а также обладает уникальными теплоизоляционными свойствами.

AAC в настоящее время используется в виде армированных сталью панелей с использованием предварительно обработанных арматурных стержней в качестве внутреннего армирования.Эта арматура будет подвергаться коррозии в течение длительного времени, а также является дорогостоящей по сравнению с арматурой, используемой для обычного железобетона. Кроме того, эта арматура не играет никакой роли в прочности панелей на сдвиг. Следовательно, панели должны быть толстыми, чтобы преодолеть проблемы сдвига и более низкой прочности на изгиб. Mousa (2007) продемонстрировал, что прочность на сдвиг углепластика / AAC можно значительно улучшить, обернув простой AAC ламинатом из углепластика. Следовательно, общая стоимость армированных панелей AAC может быть снижена за счет использования ламинатов FRP в качестве внешнего армирования (по сравнению с сэндвич-панелями CFRP / AAC) вместо внутренней стальной арматуры в сочетании с низкозатратными методами обработки, которые будут объяснены в этой главе.В таблице 10.1 перечислены механические свойства AAC, которые используются в текущих исследованиях. В настоящем исследовании использовались однонаправленные углеродные волокна SIKA WRAP HEX 103C и смола SIKADUR HEX 300. Механические свойства смолы, а также ламината, предоставленные производителем (Sika Corporation, 2002), перечислены в таблице 10.2.

Таблица 10.1. Механические свойства простого автоклавного газобетона (AAC)

Свойство	Значение
Плотность	40 pcf (640 кг / м 3 )
Прочность на сжатие	456 psi ( 3.2 МПа)
Модуль упругости	256 000 фунтов на квадратный дюйм (1800 МПа)
Прочность на сдвиг	17 фунтов на квадратный дюйм (0,12 МПа)
Коэффициент Пуассона	0,25

Таблица 10.2. Механические свойства углеродного волокнистого композита SIKA

Свойство	SIKA HEX 300	Однонаправленный ламинат
Прочность на растяжение	10,500 фунтов на квадратный дюйм (72.4 МПа)	123200 фунтов на квадратный дюйм (849 МПа)
Предел прочности на разрыв 90 °	—	3500 фунтов на квадратный дюйм (24 МПа)
Модуль упругости, E x	459000 фунтов на квадратный дюйм (3170 МПа)	10 239 800 psi (70 552 МПа)
Модуль упругости, E y	459 000 psi (3170 МПа)	705500 psi (4861 МПа)
Модуль сдвига 9036 xy	—	362 500 фунтов на кв. дюйм (2498 МПа)
Удлинение при растяжении	4.8%	1,12%
Толщина слоя	—	0,04 дюйма (1,016 мм)

В этом исследовании были подготовлены и испытаны три группы панелей при низкоскоростном ударе. Первый — это простые образцы AAC, которые считаются панелями управления. Второй — панели CFRP / AAC, обработанные методом ручной укладки; Панели были зажаты между верхней и нижней однонаправленной пластиной из углеродного волокна (т.10.1) для поперечной арматуры. Третий — это панели CFRP / AAC, имеющие те же характеристики, что и вторая группа, но обработанные с использованием технологии вакуумного литья под давлением (VARTM). В качестве альтернативы трудоемкому процессу ручной укладки VARTM представляет собой привлекательный процесс, поскольку он экономит время обработки, особенно при нанесении нескольких слоев углепластика. VARTM — это процесс формования армированных волокном композитных структур, в котором лист гибкого прозрачного материала, такого как нейлон или майларовый пластик, помещается поверх преформы и затем герметизируется, чтобы предотвратить попадание воздуха внутрь преформы (Perez, 2003).Между листом и преформой создается вакуум для удаления захваченного воздуха. VARTM обеспечивает полное смачивание волокна, гарантирует, что волокно полностью пропитано смолой, и не так утомительно, как метод ручной укладки. VARTM обычно представляет собой трехэтапный процесс, состоящий из укладки волокнистой преформы, пропитки преформы смолой и отверждения пропитанной преформы. Полная процедура обработки панели FRP / AAC с использованием техники VARTM не включена в эту главу для краткости и описана в другом месте (Uddin and Fouad, 2007).Чтобы избежать чрезмерного поглощения смолы ААС из-за поверхности пор, поверхность ААС окрашивают блочным наполнителем. Наполнитель блока состоит из воды, карбоната кальция, винилакрилового латекса, аморфного диоксида кремния, диоксида титана, этиленгиклона и кристаллического кремнезема. Назначение блочного наполнителя — заполнить поверхностные поры, присутствующие на поверхностях панелей AAC, и минимизировать чрезмерное поглощение смолы панелями AAC. Имеет плотность 1461 кг / м ³ . Обычно используется для заполнения пор кирпичной кладки или стен из блоков.Его необходимо наносить на чистые, сухие поверхности, полностью очищенные от грязи, пыли, мела, ржавчины, жира и воска. Его можно наносить с помощью нейлоновой или полиэфирной кисти высшего качества или распылительного оборудования. Время высыхания блочного наполнителя — 2-3 часа. Перед нанесением слоя FRP необходимо выждать 4-6 часов.

10.1. Принципиальная схема сэндвич-панели CFRP / AAC.

В таблице 10.3 показаны типы образцов, использованных в этом исследовании, с кратким описанием каждого из них. Все образцы, протестированные в этом исследовании, были 609.8 мм (24,0 дюйма) в длину и 203,3 мм (8,0 дюйма) в ширину. В обозначении образца первая буква указывает тип производственного процесса, используемого для подготовки образца, а вторая буква указывает толщину образца в дюймах. Например, в образце P-1 «P» представляет собой простой образец AAC, а «1» представляет толщину образца, 25,4 мм (1,0 дюйма). Точно так же «H» представляет образец, обработанный вручную, а «V» представляет образец, обработанный VARTM. Точность размеров всех образцов была близка к ± 2.5 мм (0,1 дюйма). Образцы AAC сушили в печи при 70 ° C (158 ° F) для достижения содержания влаги, указанного в ASTM C 1386 (2007), которое составляет 5-15% по весу.

Таблица 10.3. Подробная информация об испытательных образцах

	Длина,	Ширина,	Глубина,
Образец	мм	мм	мм	Сердечник				Подготовка
(дюймы)	(дюймы))	(дюймы)	материал	Лицевая панель	процесс
P-1	609,8 (24)	203,2 (8)	25,4 (1)	AAC	Нет	—
P-2	609,8 (24)	203,2 (8)	50,8 (2)	AAC	Нет	—
P-3	609,8 ( 24)	203,2 (8)	76.2 (3)	AAC	Нет	—
H-1	609,8 (24)	203,2 (8)	25,4 (1)	AAC	Углеродное волокно Sikawrap Hex- 103C	Ручная укладка
H-2	609,8 (24)	203,2 (8)	50,8 (2)	AAC	Углеродное волокно Sikawrap Hex-103C	Ручная укладка
Н-3	609,8 (24)	203.2 (8)	76,2 (3)	AAC	Углеродное волокно Sikawrap Hex-103C	Ручная укладка
V-1	609,8 (24)	203,2 (8)	25,4 (1) )	AAC	Углеродное волокно Sikawrap Hex-103C	VARTM
V-2	609,8 (24)	203,2 (8)	50,8 (2)	AAC	Углеродное волокно Sikawrap Шестнадцатеричный-103C	VARTM
V-3	609.8 (24)	203,2 (8)	76,2 (3)	AAC	Углеродное волокно Sikawrap Hex-103C	VARTM

Поставщики оборудования для блоков AAC в Китае, производители — прямая цена с завода

Оборудование для блоков AAC также называют оборудованием для газобетона.

Компания RUIGANG предлагает блочное оборудование AAC емкостью 50 000-600 000 м ³ для газобетонных блоков.

Наше оборудование выполнено с расчетом на производительность 400 000 м3 в год. ³ газобетонных блоков.Информация как

Рабочих дней в году 300 дней

Время оборота в день 2,5 раза

Размер лепешки из пенобетона 6,0×1,2×0,6 м (4,32 м ³ )

Размер автоклава 2,68×38 м

Количество автоклавов 7 наборы

Расход сырья

Песок 140162,4 т / год

Цемент 28032,48 т / год

Известь 28032,48 т / год

Блочный процесс AAC включает в себя дозирование, предварительное отверждение, снятие мелиорации, резку, наклонение, автоклав , разделение, штабелирование, кубирование, упаковка.

Почему выбирают нас?

Оборудование для блоков AAC Ruigang является запатентованной продукцией. Оно используется для обработки блоков или панелей из пенобетона с большей производительностью. Увеличение производственных мощностей является основным направлением деятельности многих производителей, мы поставляем хорошее оборудование, которое может помочь снизить затраты на рабочую силу, увеличить производственная мощность.

Например,

Наклонная система Ruigang с наклонным столом, стропой и прогулочной рамой.Эта многофункциональная конструкция сокращает вложения в машину. Машина, которая включает автоматический и ручной режимы, проста и удобна в эксплуатации и обслуживании. По сравнению с традиционными, все операции этой машины могут выполняться одним человеком, что снижает затраты на рабочую силу. . Повторное использование отходов как сверху, так и снизу способствует сокращению количества разовых поломок кузова и увеличению производительности. В расчете на годовой объем производства 250 000 м ³ , наклонная система Ruigang может получить 8000 м ³ сокращение отходов, чтобы сэкономить 800 000 юаней и увеличить прибыль предприятия.

Многофункциональный сепаратор Ruigang с разделительным устройством, стропой и шагающей рамой. Используется для блока после автоклавного отверждения. Машина хорошо спроектирована, имеет разумную и компактную конструкцию, небольшую занимаемую площадь, управление программированием ПЛК и стабильную и надежную работу. для операций и технического обслуживания требуется только один человек. Сепарация и подъем тележки могут быть выполнены в течение 6 минут, чтобы избежать поломки кузова. При расчете годовой производительности 2250 000 м 2 ³ газобетонных блоков эта машина может сократить расходы на 1 000 000 юаней. Стоимость.

Кубическая машина Ruigang с шагающей рамой и функциями подъема, крепления и вращения, которые позволяют устройству укладывать блоки каждого слоя крест-накрест под углом 90 градусов во время бокового перемещения. Блоки 1,2×1,2 м можно штабелировать до 6 слоев (высота до 1,8 м)

Гарантийный срок Один год

Ценовой срок FOB нинбо или Шанхай

Срок оплаты T / T или L / C

Срок поставки 30 дней для каждого комплекта

Инвестиции Возможность: Производство бетонных блоков

Бетонные блоки производятся из литого бетона, портландцемента и заполнителя, обычно песка и мелкого гравия, для использования в строительстве.

Блоки с более низкой плотностью могут использовать промышленные отходы в качестве заполнителя, в то время как легкие блоки также могут быть произведены из газобетона.

Бетонный блок, построенный в тандеме с бетонными колоннами и балками и армированный арматурой, является очень распространенным строительным материалом для несущих стен зданий.

Персидская ежедневная газета Forsat-e Emrooz недавно опубликовала статью о создании завода по производству бетонных блоков и инвестиционном потенциале этого сектора в Иране.

По словам Хосейна Акбара, председателя Ассоциации производителей и продавцов цементной продукции и металлических строительных материалов, внутренний спрос на жилье в настоящее время составляет около 1,5 миллионов единиц жилья в год и может даже вырасти в ближайшие несколько лет.

Прогнозируемый экономический рост Ирана, вероятно, увеличит спрос на строительные материалы, от стали до цемента. По словам промышленного эксперта, с учетом масштабов строительной отрасли вложения в производство материалов с низким уровнем капиталовложений и с низким уровнем риска, таких как бетонные блоки, могут стать отличной возможностью.

Акбар отметил, что сектор производства бетонных блоков является одним из немногих секторов, который полностью самодостаточен с точки зрения производственного оборудования и сырья, что делает его безопасным вариантом для инвестиций.

«Для создания стандартного завода по производству бетонных блоков с производственной мощностью 3000 блоков в день требуется земельный участок площадью 6000 квадратных метров, цена которого зависит от выбранной инвестором провинции», — говорит Хамед. Шарифи, полевой игрок.

Шарифи сказал, что средний начальный капитал, необходимый для покрытия расходов на оборудование, покупку земли и трудоустройство примерно семи сотрудников, составляет около 150 000 долларов.

«Чтобы гарантировать хорошую норму прибыли, производитель должен поддерживать хорошее качество на протяжении всего строительного проекта, привлекать к себе строительные компании с крупной капитализацией с помощью таких стимулов, как бесплатный транспорт и диверсифицировать продуктовый портфель завода, чтобы привлечь более широкий круг потребителей», — заключил он.

.