Линия по производству пенополистирола: Экструдированный пенополистирол: линия производства (XPS), цена

Оборудование для экструдированного пенополистирола XPS

Линии производства экструзионного пенополистирола XPS на вспенивателях Со2 без применения фреона. Линия экструзии основана на самых современных технологиях, что позволяет изготавливать действительно качественный, надежный и долговечный теплоизоляционный материал.

Экструзионный пенополистирол XPS — теплоизоляционный материал с равномерно распределенными замкнутыми ячейками, который не дает усадки и набухания, не впитывает воду, не подвержен гниению. XPS применяется в общегражданском строительстве при устройстве теплоизоляции фундамента, кровли, полов, утеплении фасадов. Экструдированный пенополистирол относится к классу экологически чистых материалов, что делает его вне конкуренции в ряду других утеплителей.

Наш завод занимает доминирующее положение в области оборудования для производства экструзионного пенополистирола с большой производительностью. Наша компетенция позволяет нам вести проекты от консультационного обслуживания до создания производственных команд на предприятиях, с возможностью исполнить проект «под ключ».

Наши линии экструзии листов XPS занимают первое место в Китае. Мы производители первой графитовой линии для EPS в Китае. Входим в Топ-5 экспортеров оборудования по экструзии в Китае. Наша компания — ведущий поставщик линии экструзии листов XPS со вспенивателем СО2, мы принимаем участие в проекте ЮНИДО (Организация Объединенных Наций по промышленному развитию)/ФЕКО (Офис внешнеэкономического сотрудничества), проект посвящен выводу из употребления гидрохлорфторуглеродов (ГХФУ).

Технологический процесс производства экструзионного пенополистирола

     С помощью вакуумных загрузчиков компоненты подаются в систему подачи, которая в соответствии с заданной рецептурой осуществляет гравиметрическое дозирование сырья в экструдер. Все бункеры контролируются интегрированной системой управления. В первом экструдере происходит нагрев, расплав и перемешивание сырья, подача вспенивателей. В качестве вспенивателей выступают: СО2, этанол, HFC, LPG, DME. Углекислый газ и этанол  являются основными агентами, это значительно снижает себестоимость готовой продукции по сравнению с линиями, работающими только на фреоне.

 Во втором экструдере происходит гомогенизация массы расплава и вспенивателей с последующим охлаждением. Дополнительное перемешивание ингредиентов происходит в статическом смесителей, который находится после второго экструдера. Горячий расплав выходит из фильеры — формующей головки. Внутри полистирольной массы, вспениватель переходит в газообразное состояние, происходит резкое увеличение в объеме массы полистирола. Лента полистирола проходит калибрующее устройство, формируя фиксированную толщину листа XPS и затем движется по рольгангам и охлаждается. После, лента утеплителя проходит машину для обрезки кромки, нарезки по длине и ширине, при необходимости фрезеруется L-кромка. Обрезки ленты подаются в систему рециклинга, для грануляции и повторного использования в новом цикле. Готовые листы подаются в штабелер, где формируются пачки. Из штабелера пачки плит подаются в зону автоматической упаковки.  Готовая продукция отвозится на теплый склад для выстаивания и дегазации (замещения вспенивающих газом воздухом), чтобы избежать деформации плиты.

Предлагаем линии экструзии листов XPS производительностью 200-2000 кг/час. Интеллектуальная точная система контроля температуры и давления способствует производству высококачественной продукции. Возможная толщина листов 20-150 мм, ширина 600-1200 мм.

      Экструзионная система.

      Одношнековый экструдер

По сравнению с двухшнековым экструдером, одношнековый экструдер сохраняет свой статус во многих применениях. Возможный диаметр шнека 20-400 мм, производительность 5-5000 кг/ч.

Серия TDD с высокоэффективным одношнековым экструдером обладает инновационными функциями, которая в основном сосредоточена на энергосберегающем, более точном управлении процессом и более высокой производительности. Снижение удельного энергопотребления, на 30% меньше, чем у традиционных экструдеров. Высокая производительность может быть увеличена на 50% чем у экструдера с одинаковым диаметром. Лучше эффект смешивания. Точный и аккуратный контроль процесса. Более широкое применение: рециркуляция, компаундирование, экструзия труб и экструзия листа / пленки

      Двухшнековый экструдер

Двухшнековый экструдер — большой вклад в качество конечного продукта и изменение процесса производства. Оборудование обеспечивает достаточное перемешивание и дисперсию при точном контроле температуры. Охлаждение играет большую роль в производстве пенопласта, которое имеет непосредственное влияние на качество продукта. Наш оригинальный дизайн канала охлаждения обеспечивает достаточную холодопроизводительность и стабильный контроль температуры. Уплотнение всегда является большой проблемой при использовании CO2. Инновационный метод уплотнения перманентно решает эту проблему.

     Трехшнековый экструдер

Параллельный трехшнековый экструдер специально разработан для лучшего рассеивания и большей производительности.  Свободный объем шнека увеличен на 40%. Супер дисперсия и распределение. Особенности узкого RTD. Идеальное самоочищение. Более высокий крутящий момент и пропускная способность

Модель	Диаметр шнека. мм	Скорость вращения, об/мин	L/D	Мощность, кВт	Производ-ть, кг/ч
SAT-T52	51.4	600	32-64	110	300-400
SAT-T65	62.4	600	32-64	160	500-700
SAT-T75	71	600	32-64	250	800-1200

      Система дозирования вспенивающих агентов

Вспенивающий агент при производстве экструзионного пенополистирола XPS: Со2, CFC, HCFC и др.

. Каждый из них имеет свои собственные характеристики потока. Мы предлагаем интегрированную систему дозирования вспенивающего агента. Сверхкритическая система закачки и дозирования CO2 считается большой проблемой. С помощью многолетнего испытания наша система обработки СО2 предлагает профессиональную продукцию. Переменные физические свойства СО2 затрудняют измерение и дозирование. Система управления включает в себя контроль температуры, контроль давления и контроль массового расхода, кроме того, баланс между параметрами обработки.

Мы предоставляем полный комплект технологической лини, включая калибратор, тянущее устройство, машину обрезку кромки, автомат для резки, укладчик, автоматическую упаковочную систему. Мы настраиваем аксессуары в соответствии с конечной целью клиента или существующим зданием. Планировщик поверхности, установка фрезерования поверхности, тиснение, установка фрезерования канавок по боковой стороне (SL,TG ). Обратитесь в наше компанию с запросом, и мы предоставим вам подробное технико-коммерческое предложение.

 

   

                                

  

    

Оборудование для производства XPS

Компания «Green Earth^®» производит следующую линейку оборудования для производства утеплителя:

		Степень автоматизации
	Производительность линии, кг/час	Полностью автоматическая	Полуавтоматическая
GES-75/GED-200	450 — 600	•	•
GES-85/GED-250	600 — 800	•	—
GES-95/GED-300	1000 — 1200	•	—
GES-120/GED-400	1200 — 1500	•	—
GES-135/GED-500	1500 — 2000	•	—

Примечание: Первая цифра в названии (75, 85, 95, 120, 135) означает диаметр шнека первого экструдера в миллиметрах. Первые экструдера компании «Green Earth^®» являются двухшнековыми. Вторая цифра в названии (200, 250, 300, 400, 500) означает диаметр шнека второго экструдера в миллиметрах. Второй экструдер одношнековый.

Используемый полимер: полистирол общего назначения (GPPS), первичный и/или вторичный.

Примечание: Возможность работы с использованием 100% вторичного полистирола.

Вспенивающие агенты: основные агенты: CO2 и этанол. Дополнительные агенты: HFC, LPG, DME.

Примечание: При изготовлении плиты толщиной от 30 до 100 мм используются вспенивающие агенты СО2 + этанол. Для производства плиты толщиной 20 мм и от 100 до 180 мм требуется введение третьего вспенивателя.

Используемые добавки: Огнестойкие добавки (антипирены), красители (пигменты), нуклеирующий агент (тальк, концентрат талька).

Параметры готовой продукции:

Вид продукции: Плиты из экструдированного пенополистирола

Ширина: 600 – 1200 мм

Длина: 1200 — 3000 мм

Толщина: 20 — 180 мм

Допустимая плотность: 26 — 70 кг / м3

Прочность на сжатие: 200 — 800 кПа

Комплектация и особенности полуавтоматической линии:

• Однокомпонентная система подачи сырья, рассчитана на предварительное смешивание компонентов.
• Система управления с ручной настройкой режимов работы оборудования.
• Первый двухшнековый экструдер, патент на изобретение. В первом экструдере происходит нагрев, расплав и перемешивание сырья, подача вспенивателей.
• Система подачи вспенивателей, патент на изобретение.
• Система охлаждения экструдеров с ручной регулировкой температур охлаждения и нагрева.
• Гидравлическое устройство замены сеток фильтра
• Второй одношнековый экструдер, патент на изобретение. Во втором экструдере происходит гомогенизация массы расплава и вспенивателей с последующим охлаждением.
• Статический смеситель. Предназначен для дополнительного перемешивания компонентов и вспенивателей.
• Формующая головка – фильера.
• Калибратор, патент на изобретение и тянущее устройство. Формирование ленты утеплителя по заданным параметрам.
• Система рольгангов для охлаждения.
• Устройство для формирования продольной кромки ленты утеплителя.
• Устройство для тиснения поверхности, шлифовка поверхности для лучшей адгезии, нарезка продольных канавок (например, для использования в сэндвич-панелях). Устанавливается опционально, по требованию Заказчика.
• Поперечный резчик (патент на изобретение). Устройство для нарезки ленты утеплителя на плиты заданной длины.
• Устройство для формирования L-кромки (четверти). Устанавливается опционально, по требованию Заказчика.
• Укладчик-штабелер. Устанавливается опционально, по требованию Заказчика.
• Автоматический упаковщик. Устанавливается опционально, по требованию Заказчика.
• Гранулятор. Предназначен для переработки обрезков ленты утеплителя в гранулу полистирола, и повторного использования в производстве.

Комплектация и особенности автоматической линии (основные отличия от полуавтоматической):

• Гравиметрическая система подачи сырья, 4-6 компонентов (марки IKV, Германия). Данная система обладает высокой точностью подачи компонентов, что позволяет идеально настроить рецептуру.
• Запатентованная система автоматического контроля температуры. Состоит из 12-14 отдельных устройств, каждый из которых контролирует температурный режим на отдельных участках линии.
• Единый центр управления работой линии с возможность удаленного доступа для корректировки и контроля. Система поддерживает заданные параметры, при необходимости корректируя режимы работы оборудования, подачу вспенивателей, подачу сырья и т.д.

Линия по производству пенопласта

Если вы не нашли нужного для вас оборудования — напишите нам и наши менеджеры подберут для вас подходящий станок или линию.

Производство изделий из пенопласта представляет два типа производственных линий.

Первый тип линий работает с формовочными машинами и продукция этой линии:

Упаковка из пенопласта

Различные буквы и формы из пенопласта

Упаковка из пенопласта

Розетки для люстр из пенопласта

Панели настенные и потолочные из пенопласта

Второй вид линии производит блоки из пенопласта и далее отрезной станок вырезает из блока продукцию.

Второй тип линии вы можете посмотреть по ссылке — ССЫЛКА

Далее мы рассмотрим первый тип линии с формовочными автоматами.

Схема работы линии по производству формовочных изделий из пенопласта

Первичный материал EPS загружается в предвспениватель

 Предвспениватель

 

Type: 90
Complete with Fluidized Bed Drier and suction filling pipe
Диаметр расширительного бака : 900 мм ,
Доступны первое и второе расширение
Первичное расширение ：12 ～30 г / л
Вторичное расширение ：8 ～11г / л
Производительность: 100 ～200 кг / ч
Потребляемая мощность:  9,73 кВт
Вес машины: 1500кг
Общий размер: 4700 × 2930 × 3200 мм

1.Предвспениватель оснащён процессором и сенсорный экраном, что позволяет автоматизировать следующие процессы: загрузку и электронное взвешивание сырья, температурный контроль, контроль уровня материала в камере вспенивателя.
2.Машина оснащена винтовым конвейером и системой электронного взвешивания подачи сырья, Устройства прикреплены у камере вспенивания.
3.Благодаря закрытой камере вспенивания предвспениватель потребляет примерно на 50% меньше пара, чем непрерывный предвспениватель
4.Температура в камере вспенивания контролируется датчиком температуры и позиционным клапаном, что обеспечивает точный температурный контроль
5.С вибрационным датчиком для контроля уровня материала, что обеспечивает допустимое отклонение плотности в пределах ±2%
6.Машина оснащена сушильным аппаратом кипящего слоя, в нём поддерживается температура 70°С. Сушилка выполнена из нержавеющей стали.
Сушка обеспечивает автоматическое просеивание и транспортировку материала в бункера.

Другие типы предвспенивателей

Стоимость предвспенивателей от 10 000$

Далее из предвспенивателя гранулы поступают в отстойник на 8 часов

из отстойника гранулы поступают в формовочный пресс автомат.

Стоимость от 800$

Формовочный пресс автомат

 Формовочный автомат
Type：1000B
Размер формы: 1000 x 800 мм
Максимальный размер продукта:
850 x 700 x 330 мм
Время цикла: 60 ~ 90 секунд
Расход пара: ( 12 — 1 5 т) пара на 1 т материала
Расход сжатого воздуха: 1,2 м3 за цикл
Расход охлаждающей воды: 40 ～120 кг за цикл в зависимости от толщины изделий (оборотная вода)
Подключенная нагрузка: 11 кВт
Ход: 170 — 1420 мм
Вес машины: 4500кг
Габаритные размеры:: 4760×1900×4700mm

1.Пресс-автомат оснащён процессором и сенсорным экраном. Усовершенствованная технология формования позволяет производить и зделия из пенополистирола различных форм.
2.Пресс-автомат имеет герметичную камеру загрузки, что обеспечивает высокую скорость подачи материала в пресс-форму. Загрузочная камера позволяет установить от 25 до 37 загрузочных пистолетов.
3.Пресс-автомат оснащён цифровым устройством контроля движения открытия и закрытия формы, положение формы контролируется процессором с выводом на сенсорный экран. Открытие формы осуществляется гидравлической системой.
4.Вакуумная система уменьшает время формования и время охлаждения, а также снижает содержание влаги в нём.
5.Автоматический пресс-автомат подразделяется на 2 вода А и В. Разница состоит в следующем:
Тип А: имеет механическое устройство освобождения формы и выталкивания блока.
Тип В: имеет пневматическое устройство освобождения формы и выталкивания блока.

Видео работы пресс автомата