Оборудование для экструдированного пенополистирола XPS
Линии производства экструзионного пенополистирола XPS на вспенивателях Со2 без применения фреона. Линия экструзии основана на самых современных технологиях, что позволяет изготавливать действительно качественный, надежный и долговечный теплоизоляционный материал.
Экструзионный пенополистирол XPS — теплоизоляционный материал с равномерно распределенными замкнутыми ячейками, который не дает усадки и набухания, не впитывает воду, не подвержен гниению. XPS применяется в общегражданском строительстве при устройстве теплоизоляции фундамента, кровли, полов, утеплении фасадов. Экструдированный пенополистирол относится к классу экологически чистых материалов, что делает его вне конкуренции в ряду других утеплителей.
Наш завод занимает доминирующее положение в области оборудования для производства экструзионного пенополистирола с большой производительностью. Наша компетенция позволяет нам вести проекты от консультационного обслуживания до создания производственных команд на предприятиях, с возможностью исполнить проект «под ключ».
Технологический процесс производства экструзионного пенополистирола
С помощью вакуумных загрузчиков компоненты подаются в систему подачи, которая в соответствии с заданной рецептурой осуществляет гравиметрическое дозирование сырья в экструдер. Все бункеры контролируются интегрированной системой управления. В первом экструдере происходит нагрев, расплав и перемешивание сырья, подача вспенивателей. В качестве вспенивателей выступают: СО2, этанол, HFC, LPG, DME. Углекислый газ и этанол являются основными агентами, это значительно снижает себестоимость готовой продукции по сравнению с линиями, работающими только на фреоне.

Предлагаем линии экструзии листов XPS производительностью 200-2000 кг/час. Интеллектуальная точная система контроля температуры и давления способствует производству высококачественной продукции. Возможная толщина листов 20-150 мм, ширина 600-1200 мм.
Экструзионная система.
Одношнековый экструдер
По сравнению с двухшнековым экструдером, одношнековый экструдер сохраняет свой статус во многих применениях. Возможный диаметр шнека 20-400 мм, производительность 5-5000 кг/ч.
Серия TDD с высокоэффективным одношнековым экструдером обладает инновационными функциями, которая в основном сосредоточена на энергосберегающем, более точном управлении процессом и более высокой производительности. Снижение удельного энергопотребления, на 30% меньше, чем у традиционных экструдеров. Высокая производительность может быть увеличена на 50% чем у экструдера с одинаковым диаметром. Лучше эффект смешивания. Точный и аккуратный контроль процесса. Более широкое применение: рециркуляция, компаундирование, экструзия труб и экструзия листа / пленки
Двухшнековый экструдер
Двухшнековый экструдер — большой вклад в качество конечного продукта и изменение процесса производства. Оборудование обеспечивает достаточное перемешивание и дисперсию при точном контроле температуры. Охлаждение играет большую роль в производстве пенопласта, которое имеет непосредственное влияние на качество продукта. Наш оригинальный дизайн канала охлаждения обеспечивает достаточную холодопроизводительность и стабильный контроль температуры. Уплотнение всегда является большой проблемой при использовании CO2. Инновационный метод уплотнения перманентно решает эту проблему.
Трехшнековый экструдер
Параллельный трехшнековый экструдер специально разработан для лучшего рассеивания и большей производительности. Свободный объем шнека увеличен на 40%. Супер дисперсия и распределение. Особенности узкого RTD. Идеальное самоочищение. Более высокий крутящий момент и пропускная способность
Модель |
Диаметр шнека. мм |
Скорость вращения, об/мин |
L/D |
Мощность, кВт |
Производ-ть, кг/ч |
SAT-T52 |
51.4 |
600 |
32-64 |
110 |
300-400 |
SAT-T65 |
62.4 |
600 |
32-64 |
160 |
500-700 |
SAT-T75 |
71 |
600 |
32-64 |
250 |
800-1200 |
Система дозирования вспенивающих агентов
Вспенивающий агент при производстве экструзионного пенополистирола XPS: Со2, CFC, HCFC и др.
Мы предоставляем полный комплект технологической лини, включая калибратор, тянущее устройство, машину обрезку кромки, автомат для резки, укладчик, автоматическую упаковочную систему. Мы настраиваем аксессуары в соответствии с конечной целью клиента или существующим зданием. Планировщик поверхности, установка фрезерования поверхности, тиснение, установка фрезерования канавок по боковой стороне (SL,TG ). Обратитесь в наше компанию с запросом, и мы предоставим вам подробное технико-коммерческое предложение.
Оборудование для производства XPS
Компания «Green Earth®» производит следующую линейку оборудования для производства утеплителя:
Степень автоматизации | |||
Производительность линии, кг/час | Полностью автоматическая | Полуавтоматическая | |
GES-75/GED-200 | 450 — 600 | • | • |
GES-85/GED-250 | 600 — 800 | • | — |
GES-95/GED-300 | 1000 — 1200 | • | — |
GES-120/GED-400 | 1200 — 1500 | • | — |
GES-135/GED-500 | 1500 — 2000 | • | — |
Примечание: Первая цифра в названии (75, 85, 95, 120, 135) означает диаметр шнека первого экструдера в миллиметрах. Первые экструдера компании «Green Earth®» являются двухшнековыми. Вторая цифра в названии (200, 250, 300, 400, 500) означает диаметр шнека второго экструдера в миллиметрах. Второй экструдер одношнековый.
Используемый полимер: полистирол общего назначения (GPPS), первичный и/или вторичный.
Примечание: Возможность работы с использованием 100% вторичного полистирола.
Вспенивающие агенты: основные агенты: CO2 и этанол. Дополнительные агенты: HFC, LPG, DME.
Примечание: При изготовлении плиты толщиной от 30 до 100 мм используются вспенивающие агенты СО2 + этанол. Для производства плиты толщиной 20 мм и от 100 до 180 мм требуется введение третьего вспенивателя.
Используемые добавки: Огнестойкие добавки (антипирены), красители (пигменты), нуклеирующий агент (тальк, концентрат талька).
Параметры готовой продукции:
Вид продукции: Плиты из экструдированного пенополистирола
Ширина: 600 – 1200 мм
Длина: 1200 — 3000 мм
Толщина: 20 — 180 мм
Допустимая плотность: 26 — 70 кг / м3
Прочность на сжатие: 200 — 800 кПа
Комплектация и особенности полуавтоматической линии:
- Однокомпонентная система подачи сырья, рассчитана на предварительное смешивание компонентов.
- Система управления с ручной настройкой режимов работы оборудования.
- Первый двухшнековый экструдер, патент на изобретение. В первом экструдере происходит нагрев, расплав и перемешивание сырья, подача вспенивателей.
- Система подачи вспенивателей, патент на изобретение.
- Система охлаждения экструдеров с ручной регулировкой температур охлаждения и нагрева.
- Гидравлическое устройство замены сеток фильтра
- Второй одношнековый экструдер, патент на изобретение. Во втором экструдере происходит гомогенизация массы расплава и вспенивателей с последующим охлаждением.
- Статический смеситель. Предназначен для дополнительного перемешивания компонентов и вспенивателей.
- Формующая головка – фильера.
- Калибратор, патент на изобретение и тянущее устройство. Формирование ленты утеплителя по заданным параметрам.
- Система рольгангов для охлаждения.
- Устройство для формирования продольной кромки ленты утеплителя.
- Устройство для тиснения поверхности, шлифовка поверхности для лучшей адгезии, нарезка продольных канавок (например, для использования в сэндвич-панелях). Устанавливается опционально, по требованию Заказчика.
- Поперечный резчик (патент на изобретение). Устройство для нарезки ленты утеплителя на плиты заданной длины.
- Устройство для формирования L-кромки (четверти). Устанавливается опционально, по требованию Заказчика.
- Укладчик-штабелер. Устанавливается опционально, по требованию Заказчика.
- Автоматический упаковщик. Устанавливается опционально, по требованию Заказчика.
- Гранулятор. Предназначен для переработки обрезков ленты утеплителя в гранулу полистирола, и повторного использования в производстве.
Комплектация и особенности автоматической линии (основные отличия от полуавтоматической):
- Гравиметрическая система подачи сырья, 4-6 компонентов (марки IKV, Германия).
Данная система обладает высокой точностью подачи компонентов, что позволяет идеально настроить рецептуру.
- Запатентованная система автоматического контроля температуры. Состоит из 12-14 отдельных устройств, каждый из которых контролирует температурный режим на отдельных участках линии.
- Единый центр управления работой линии с возможность удаленного доступа для корректировки и контроля. Система поддерживает заданные параметры, при необходимости корректируя режимы работы оборудования, подачу вспенивателей, подачу сырья и т.д.
Линия по производству пенопласта
Если вы не нашли нужного для вас оборудования — напишите нам и наши менеджеры подберут для вас подходящий станок или линию.
Производство изделий из пенопласта представляет два типа производственных линий.
Первый тип линий работает с формовочными машинами и продукция этой линии:
Упаковка из пенопласта
Различные буквы и формы из пенопласта
Упаковка из пенопласта
Розетки для люстр из пенопласта
Панели настенные и потолочные из пенопласта
Второй вид линии производит блоки из пенопласта и далее отрезной станок вырезает из блока продукцию.
Второй тип линии вы можете посмотреть по ссылке — ССЫЛКА
Далее мы рассмотрим первый тип линии с формовочными автоматами.
Схема работы линии по производству формовочных изделий из пенопласта
Первичный материал EPS загружается в предвспениватель
Предвспениватель
Type: 90
Complete with Fluidized Bed Drier and suction filling pipe
Диаметр расширительного бака : 900 мм ,
Доступны первое и второе расширение
Первичное расширение :12 ~30 г / л
Вторичное расширение :8 ~11г / л
Производительность: 100 ~200 кг / ч
Потребляемая мощность: 9,73 кВт
Вес машины: 1500кг
Общий размер: 4700 × 2930 × 3200 мм
1.Предвспениватель оснащён процессором и сенсорный экраном, что позволяет автоматизировать следующие процессы: загрузку и электронное взвешивание сырья, температурный контроль, контроль уровня материала в камере вспенивателя.
2.Машина оснащена винтовым конвейером и системой электронного взвешивания подачи сырья, Устройства прикреплены у камере вспенивания.
3.Благодаря закрытой камере вспенивания предвспениватель потребляет примерно на 50% меньше пара, чем непрерывный предвспениватель
4.Температура в камере вспенивания контролируется датчиком температуры и позиционным клапаном, что обеспечивает точный температурный контроль
5.С вибрационным датчиком для контроля уровня материала, что обеспечивает допустимое отклонение плотности в пределах ±2%
6.Машина оснащена сушильным аппаратом кипящего слоя, в нём поддерживается температура 70°С. Сушилка выполнена из нержавеющей стали.
Сушка обеспечивает автоматическое просеивание и транспортировку материала в бункера.
Другие типы предвспенивателей
Стоимость предвспенивателей от 10 000$
Далее из предвспенивателя гранулы поступают в отстойник на 8 часов
из отстойника гранулы поступают в формовочный пресс автомат.
Стоимость от 800$
Формовочный пресс автомат
Формовочный автомат
Type:1000B
Размер формы: 1000 x 800 мм
Максимальный размер продукта:
850 x 700 x 330 мм
Время цикла: 60 ~ 90 секунд
Расход пара: ( 12 — 1 5 т) пара на 1 т материала
Расход сжатого воздуха: 1,2 м3 за цикл
Расход охлаждающей воды: 40 ~120 кг за цикл в зависимости от толщины изделий (оборотная вода)
Подключенная нагрузка: 11 кВт
Ход: 170 — 1420 мм
Вес машины: 4500кг
Габаритные размеры:: 4760×1900×4700mm
1.Пресс-автомат оснащён процессором и сенсорным экраном. Усовершенствованная технология формования позволяет производить и зделия из пенополистирола различных форм.
2.Пресс-автомат имеет герметичную камеру загрузки, что обеспечивает высокую скорость подачи материала в пресс-форму. Загрузочная камера позволяет установить от 25 до 37 загрузочных пистолетов.
3.Пресс-автомат оснащён цифровым устройством контроля движения открытия и закрытия формы, положение формы контролируется процессором с выводом на сенсорный экран. Открытие формы осуществляется гидравлической системой.
4.Вакуумная система уменьшает время формования и время охлаждения, а также снижает содержание влаги в нём.
5.Автоматический пресс-автомат подразделяется на 2 вода А и В. Разница состоит в следующем:
Тип А: имеет механическое устройство освобождения формы и выталкивания блока.
Тип В: имеет пневматическое устройство освобождения формы и выталкивания блока.
Видео работы пресс автомата