Форма для отливки: Форма для отливки садовых дорожек 50x50x6 см

Содержание

Литье форм из жидкого силикона в домашних условиях / Хабр

В прошлый раз я описывал разработку набора для фокуса «Растворимая ложка», в котором фигурировала форма из силикона.

Сегодня подробно распишу сам процесс литья таких форм из жидкого силикона на основе платины. Предупреждаю, под катом много фото!

Материалы и оборудование

Двухкомпонентный жидкий силикон

Какой именно и где я

покупал жидкий силикон

описал в прошлый раз.

Форма для отливки силикона

Форму мне изготавливали на заказ из алюминия, но для простых и домашних задач ее можно сделать своими руками из гипса. Этот процесс я еще не описывал, так что будет тема для очередного поста.

Вот пример гипсовой формы, которую делали сами в самом начале:

А это уже промышленная форма:

Емкость для замешивания

Лучше использовать прозрачные емкости с мерными рисками. Но чтобы не портить тару я взял флакон из под шампуня и обрезал верхушку. А так как флакон не прозрачный, понадобились дополнительные стадии для определения уровня наполнения. Но это мелочи.

Палочка для перемешивания

Силикон состоит из двух компонентов которые нужно смешать вместе в равных пропорциях. Для перемешивания отлично подходят китайские палочки для еды, которые можно прихватить по дороге домой в любом фастфуде с роллами.

Воронка

Как правило, формы для отливки имеют небольшое отверстие для заливки в них силикона. Поэтому пригодится воронка, изготовить которую можно из глянцевой бумаги, сверху зафиксировав скотчем.

Перчатки

При работе использовал обычные латексные перчатки. Но подойдут любые, лишь бы в них было удобно.

Обезжириватель

Форму, куда будет заливаться силикон, нужно очистить и обезжирить. В первые разы я этого не сделал и на форме оказались небольшие рытвины от твердого мусора, а в паре мест силикон довольно сильно прилип к форме.

Для очистки я использовал очиститель, купленный на строительном рынке. Фотку его забыл сделать, к сожалению. Но можно спирт или WB использовать.

Что еще может пригодится


Восковая смазка

У поставщика силикона продается специальная восковая смазка в виде спрея. Ее наносят на форму перед заливкой и это гарантирует легкое извлечение готовой силиконовой детали из формы. Но я пока обошелся без нее.

Вакуумная камера

Можно еще использовать центробежную или вакуумную камеры, чтобы удалять пузырьки воздуха из силикона. Но для моей цели это было не так критично, да и пузырьков почти не оказалось.

Процесс изготовления

Установка по уровню

Так как мои формы для отливки имеют форм-фактор ванночки, то их нужно установить горизонтально при помощи уровня. После замера я подложил под низкий край картонки и все готово.

Определение объема формы

Для начала нужно понять сколько понадобится силикона для изготовления конкретной формы. Проще всего использовать воду.

Заполняем форму водой и выливаем ее из формы в мерный стаканчик. В моем случае объем составил 130 мл. Вторая форма почти так же. Итого получилось 260 мл.

Теперь про емкость для замешивания силикона. По сути, нужен мерный стаканчик с двумя метками 130 мл и 260 мл, чтобы по очереди залить два компонента силикона.

Я вышел из положения так: взял одну из двух китайских палочек, поместил ее в емкость и залил внутрь 130 мл воды. В том месте, где оказалась грань между сухой палочкой и мокрой, прочертил линию. Затем добавил в емкость еще 130 мл и прочертил вторую риску.

Приготовление силиконовой смеси

Для приготовления силиконовой смеси нужно смешать два компонента жидкого силикона в равных пропорциях и тщательно перемешать.

Компонтент А

Компонент B:

Очень важно хорошо перемешать, иначе реакция произойдет не равномерно и часть силикона останется жидким и форма будет испорчена.

На все про все есть 15 минут, после силикон станет застывать и его невозможно будет вылить в форму.

Заливка силикона в форму

В первую форму медленно и в одну точку стал лить приготовленную силиконовую смесь. Важно лить в одну точку, чтобы силикон сам распространялся по форме и выгонял воздух. Если начать перемещать струю, то может образоваться полость с воздушным пузырьком, и из-за этого внутри силиконовой формы окажется либо дырка, либо пустое место.

Когда почти вся форма заполнилась силиконом, закрыл ее специально приготовленной крышкой с отверстиями. В одно из них вставил воронку и стал подливать в нее силикон. Вторая дырка нужна для выхода воздуха.

Важно отметить, что крышки нужно плотно прижимать к форме. Я делал это рукой, но было не очень удобно. На будущее изготовлю фиксаторы или защелки.

После того, как формы полностью заполнились силиконом, сверху поставил груз. В таком виде будет находится 24 часа для полного застывания.

Извлечение готовых силиконовых форм

Через сутки силиконовые формы готовы и их можно извлекать из оснастки. Для этого аккуратно плоским предметов (я использовал металлическую линейку) нужно поддеть с краю и медленно приподнять.

Если два компонента жидкого силикона были хорошо перемешены и после заливки прошло 24 часа, то изделие легко отстает от формы. А вот если плохо перемешать смесь, то местами она останется жидкая и деталь будет испорчена.

Дефекты и удаления излишек

Все таки образовались воздушные полости и теперь форма немного с браком. Для моей задачи это вообще не критично, но страдает товарный вид. В следующий раз это учту.

Между крышкой и формой существует небольшой зазор, силикон в него проникает и на форме остаются излишки. А еще в отверстиях для заливки тоже остается силикон и получаются наросты. Их легко удалить при помощи ножниц и канцелярского ножа.

Для чего могут еще пригодится формы из силикона

При выборе силикона для литья основным ограничителем является температура, поэтому заливать что-либо с температурой выше 120°C не получится. Конкретно в эти силиконовые формы будет заливаться

галлий

, металл с низкой температурой плавления (около 30 градусов), поэтому проблем не будет.

Для чего еще можно использовать формы, отлитые из жидкого силикона:

  • для изготовления силиконовых приманок;
  • для производства декоративного камня и плитки;
  • для литья из гипса;
  • для формовки мыла при изготовления;
  • использовать при формовке шоколада и желе;
  • для литья деталей из двухкомпонентного жидкого пластика;
  • при изготовлении декоративных статуэток и поделок;

Если у кого есть опыт в отливке силиконовых деталей и форм, будет здорово дополнить эту историю полезными лайфхаками и приемами.

Как сделать форму для отливки гипсом из силикона своими руками

Из чего сделать форму для заливки гипса

Для создания гипсового лепного декора для украшения дома, а также для изго-товления различных сувениров методом литья, используются разнообразные формы. Умение самому создать такую пригодится и в бизнесе, и в реализации творческих идей.

Формы бывают деревянными, цементными, пластиковыми или металлическими, иногда их делают из смол или пластилина.

Тем не менее самыми распространенными благодаря удобству и практичности считаются полиуретановые и силиконовые формы.

Полиуретановые и силиконовые формы для заливки гипса имеют несколько отличий, но нельзя сказать, что одна лучше другой, каждая подходит для решения определенных задач. Первая прочнее и долговечнее, но токсична и сложнее в обращении: нужно много разделительной смазки, иначе изделие прилипнет к форме. С силиконом работать проще, он мягкий и эластичный, то есть он одновременно и долговечен, и «дружелюбнее» по отношению к гипсу, который к нему не прилипает. Это значит, во-первых, что получившееся в итоге изделие будет идеальной формы, во-вторых, вы легко отделите его от силикона, специальная смазка вообще не нужна.

Как выбрать силикон для отливки гипсом

Почти всегда для работы используется Двухкомпонентный силикон, состоящий из основы и катализатора (вещества, отвечающего за отвердевание). Ка-тализаторы бывают оловянными или платиновыми. Силикон на олове благодаря оптимальному соотношению «цена-качество» популярнее. Кроме того, силикон на платиновой основе вступает в реакцию почти со всеми природными объектами.

Другим параметром, который стоит выбрать, является твердость. Существует несколько вариантов твердости по специальной шкале (шкала Альберта Шора), но обычно вещества для работы с мягкими материалами обозначают буквой А, для работы с твердыми – буквой D.

Также разделяют и числовое значение показателя твердости. Силикон с показателем от 10 до 15 подойдет для работы с небольшими легкими формами, показатель от 20 до 70 значит, что из такого силикона можно отлить форму для тяжелой статуи или другого крупного изделия. Буквенные и цифровые обозначения присутствуют в названии силикона, обращайте на них внимание при выборе.

Где купить силикон

Поиск материала не составляет проблемы, популярное вещество найти легко. Тем не менее выбор поставщика важен и если вы не находите подходящей марки или вида силикона, то не стоит исключать заказ материал, так как стоимость его доставки относительна невысока и можно заказать компаунд у качественного поставщика.

Например:

https://www.instagram.com/23stroi_msk/
https://www.instagram.com/23stroi.ru/ 
https://www.lenkapenka.ru/

Изготовление силиконовых форм для гипса, процесс

При подготовке к созданию изделия важно также понимать, какой будет ваша модель: плоской или объемной (3d). Для плоской нет никаких особенных требований, объемную же собирают из двух частей (половин). Затем вокруг модели устанавливается опалубка. Или модель/фигуру можно положить в подходящую емкость, если позволяют размеры. Заливается силикон, отсчитывается нужное время, которое указывается на упаковке или в инструкции. Оптимальным временем затвердевания считается от 30 до 50 минут.

Также модель можно обмазать компаундом, такой способ годится для крупных фигур: высоких статуй или колонн. Некоторые специалисты рекомендуют применять обмазку при обилии мелких узоров/деталей для лучшей прорисовки.

Пример 1 — Заливаем силиконом: https://www.youtube.com/watch?v=aeeitOYrNPc&fea-

Пример 2 — Обмазываем силиконом: https://www.youtube.com/watch?v=EW-

Где купить и как искать формы для заливки гипсом

Разумеется, делать форму самостоятельно не обязательно, существует множество готовых вариантов, начиная от имеющихся дома предметов на выбор, заканчивая иностранными поставщиками.

Многие используют формы, предназначенные для изготовления мыла. Охотно продают формы их прямые поставщики, в том числе и через Instagram и другие соцсети. Например:

https://www.instagram.com/betoforma/
https://www.instagram.com/form3d.ru/

https://vk.com/album-98743363_245301419

Формы продаются в специализированных магазинах и у производителей продукции.

ЛАЙФХАК:

Также мы советуем обратиться к иностранным производителям, которые не воспринимают такие заказы как угрозу на рынке и без проблем продают формы. Например:

https://www.instagram.com/siliconmoulds/
https://www.instagram.com/mostafaroman

Как сделать форму для литья

Изготовление литейных форм, на фрезерном станке Roland Modela

Студент ФабЛаба рассказывает, как она сделала форму для литья на фрезерном станке Roland Modela, и отлила в форму металл и пластик.

Задача: Разработать произвольную фигурку или изделие, которое мы могли бы повторить несколько раз, сделав для него форму для литья.

Я решила скачать модель фигуры с Thingiverse и по-своему персонализировать её в Rhinoceros. Мне хотелось попробовать поработать с твёрдыми материалами такими как металл или жесткий пластик, поэтому сама форма для литья должна была быть мягкой. Контрформу мы делали из воска для моделирования с помощью фрезерного станка Roland Modela, а для самой формы мы использовали термостойкий силикон.

Скачать файл модели формы можно здесь:
Rhino 3D модель Формы для литья [.3dm]

Общие рекомендации при изготовлении формы и контрформы:
1) Рассчитайте диаметр используемой фрезы. Убедитесь, что вы оставляете достаточно места между вашим изделием и стенкой контрформы.
2) Оставьте отверстие достаточного размера для заливания материала, а также дополнительное вентиляционное отверстия для выхода воздуха.
3) Стенки контрформы должны быть немного наклонены.
4) Если вы делаете форму из двух частей, не забудьте сделать шипы и пазы для точного соединения половинок.
5) Помните, что для отливки твердых изделий нужны мягкие формы.
6) Обратите внимание на соотношение смешиваемых материалов отливки.

Процесс изготовления

Изменить форму черепа я пробовала двумя разными способами, чтобы получить двустороннюю форму для отливки. Так как отливать я буду из металла, и изделие будет твердым, то сама форма должна быть мягкой. Я подготовила 3D-модель контрформы в Rhinoceros, которую буду вырезать из бруска воска для моделирования размером 7,0 X 14,1 X 3,5 см. Также я учла и оставила необходимые отверстия для заливки металла и вентиляционные отверстия.

После того, как я закончила делать 3D-модель, я стала вырезать из бруска модельного воска контрформу, на фрезерном станке Roland Modela. Для черновой обработки я использовала концевую 2-зубую фрезу диаметром 3 мм, для чистовой — сферическую фрезу диаметром 1,5 мм. Я прошлась по чистовой только в одном направлении (ху), так как на мой взгляд и этого было вполне достаточно, и дополнительная обработка была ни к чему, а время — сэкономилось. На черновую и чистовую обработку в общей сложности ушло примерно 3 часа и 20 минут.

Когда контрформа была вырезана, я начала делать собственно саму форму из термостойкого силикона. Как я упоминала ранее, форма должна была быть не только мягкой, но и очень термостойкой, поэтому я использовала силикон повышенной термостойкости Mold MAX® 60.
Порядок действий изготовления нашей формы для литья:
1) Нанести некоторое количество универсальной разделительной смазки-спрея и дать ей подсохнуть в течение 3 минут.
2) Сделать смесь для силикона: компоненты A и B смешиваются в массовой пропорции 100A:3B (или согласно инструкции к тому силикону, который вы используете).
3) Вылить смесь в контрформу, убедившись, что внутрь не попали пузырьки воздуха.
4) На всякий случай тщательно простучать форму, пока все пузырьки воздуха не выйдут на поверхность.
5) Дать силикону застыть в течение суток.

К сожалению, в моём случае получилось так, что через сутки силикон был всё ещё незастывшим. Оказалось, что весы были испорчены, показывали неверный результат, и я смешала в неправильной пропорции! После очистки контрформы с помощью воды и мыла я постаралась сделать всё правильно.

Хоть и со второго раза, но получилось же!

Теперь всё готово к долгожданной отливке.
Для того, чтобы отлить металлические изделия я сделала следующие шаги:
1) Добавить тальк в форму.
2) Нагреть печку или сосуд, в котором будете плавить металл, подождать пока ваши заготовки расплавятся. Соблюдайте технику безопасности и работайте в перчатках!
3) Сложить обе части формы и выровняв сжать их каким-нибудь удобным для вас способом. Части формы должны быть хорошо сжаты, чтобы не допустить протечек.
4) Аккуратно и неспешно залить расплавленный металл.
5) Сразу же окунуть форму в холодную воду для охлаждения. Оставить форму в воде до тех пор, пока она достаточно хорошо не остынет и можно будет её трогать.
6) Снять форму и достать ваше изделие.

Черепа вышли очень неплохими, с хорошей детализацией. Один из них я отполировала, а второй оставила без обработки (см. рисунки).

После завершения работ с металлом, я попробовала сделать то же самое из пластика.
Процесс был проще, так как пропорция смеси для материала составляет 1:1.
Также пластиком легче оперировать, он не горячий и отливать из него проще.
Результат на картинке:


каменные формы для медного литья

Помимо общеизвестного и распространенного литья в землю или более «экзотического»-в березовый гриб, существовал способ литья в каменные формы, преимущественно мелких предметов: крестики, пуговки-гирьки, украшения, пряслица.

Каменные литейные формы применялись еще в глубокой древности. При археологических раскопках, ученые неоднократно находили каменные формы для отливки наконечника копья и других изделий.

В качестве материала для таких форм может применяться талько-актинолито-хлоритовый сланец. Этот камень легко обрабатывается всеми видами режущих инструментов, но требует предварительного обжига при температуре 800— 1000 в течение 12—24 час. (в зависимости от толщины формы).

Перед первой заливкой форму рекомендуется нагреть до 150—200° и нанести на ее рабочую поверхность защитный слой из серебристого графита (в старину использовали сажу, например при горении бересты). После заливки и некоторой выдержки — форму раскрывают, извлекают отливку, наносят графит на поверхность полости формы и вновь собирают ее для следующей заливки.

Опыт применения каменных форм показывает, что поверхность чугунных и бронзовых отливок, отлитых в этих формах, получается совершенно гладкой и не имеет отбела (для чугуна). Внутренняя поверхность формы после большого числа заливок сохраняет свой первоначальный вид, что указывает на высокую стойкость материала формы.

Каменные формы из талько-актинолито-хлоритового сланца могут широко применяться не только как полупостоянные формы, но и взамен кокилей при массовом производстве мелких отливок из различных сплавов.

Как правило, при археологических раскопках каменные формы находят на месте древней мастерской или недалеко от нее. Например, вот эти формочки были найдены в центре Древнего Киева. Культурный слой, в котором была обнаружена мастерская, относится к X в.

Первая формочка (рис. 2) представляет собой пластину почти прямоугольной формы, размером 6,5X7 см при толщине 0,9—1,4 см. Обе стороны формочки являются рабочими — на них вырезаны изображения, служившие для отливки поясных украшений. На одной стороне находятся изображения четырех поясных бляшек. Они выполнены в виде трехлепестковых пальметок с отверстиями у основания ростка. По внешнему обводу каждого изображения часто нанесены точки, которые при отливке имитировали мелкую зернь. Здесь же вырезано 5—6 точек более крупного размера, вероятно, для имитации более крупной зерни. Все вырезанные изображения весьма сходны между собой. Однако левая пара бляшек незначительно отличается от правой. Последние несколько больше по размерам, отверстия здесь овальные, точек для крупной зерни шесть, а не пять, как у левой пары. Изображения бляшек каждой из этих пар имеют только те отличия, которые вызваны самим процессом ручной резьбы по камню, а также в количестве точек для мелкой зерни. К каждому из рисунков проделан литник. По краям формы находятся три отверстия для штифтов, служивших для фиксации крышки. На другой стороне формы вырезано еще три изображения поясных украшений. Поперек пластины, почти па всю ее ширину, расположен наконечник пояса. Вся поверхность последнего заполнена искусной резьбой растительного характера, которую в целом можно представить как дерево жизни, увенчанное тремя солярными знаками. Ниже находится изображение малого наконечника, украшенного гораздо проще — узким пояском с точками, идущими по контуру рисунка. Рядом вырезана маленькая сердцевидная бляшка с круглым отверстием в основании. На этой стороне формочки в нижней ее части находятся четыре отверстия для штифтов. Вероятно, сначала использовалась одна пара отверстий, однако вследствие долговременного использования формочки пришлось сделать новую. На торце формочки резцом сделана куфическая надпись на арабском языке. Мы полагаем, что надпись на формочке, вероятнее всего, означает имя владельца формочки, а не мастера-резчика, выполнившего изображение бляшек (хотя не лишено вероятности предположение, что это было одно и то же лицо).

Вторая форма (рис. 3) имеет размеры 8X6 см при толщине 0,4— 0,8 см. На одной стороне вырезаны изображения пятиугольной бляшки, украшенной семилепестковой пальметкой, сегментовидной бляшки, а также круглой бляшки с восьмиугольной звездой. Литник круглой бляшки перерезается под прямым углом каналом для штифта, служащего для изготовления отверстия в ушке отлитого изделия.

На торце, куда входит литник прямоугольной и сегментовидной бляшек, вырезан крест. На другой стороне в центре вырезано изображение колодочки с литником и каналом для штифта для образования полости в колодочке.

Третья форма (рис. 4) меньше предыдущей (3,5х5 см при толщине 1,3 см). Полностью сохранилась лишь одна сторона, где вырезано три полуцилиндрических колодочки, к каждой из которых ведет отдельный литник. Для придания изделиям полой конструкции прорезано два параллельных канала для штифтов. Вследствие механического повреждения на второй стороне сохранился лишь незначительный фрагмент изображения.

Все формочки изготовлены из шифера (пирофиллитового сланца) овручского происхождения.

Первые две формочки относятся к одному литейному набору, служившему для изготовления поясных украшений (рис. 5). Так, большая продолговатая бляшка с круглым концом, украшенная сложным изысканным орнаментом, служила наконечником боевого пояса. На нем изображены трилистники со сложными завитками, перерастающие друг в друга и образующие своеобразное «древо жизни». Малый наконечник с заостренным концом предназначался для ремешков, к которым крепились меч, нож, кошелек и т. д. Маленькая бляшка расположенная рядом с наконечниками, с отверстием для язычка пряжки ножен также прикреплялась на эти ремешки. Сами ремешки крепились к боевому поясу при помощи бляшек-пальметок с продолговатым отверстием, которые находятся на другой стороне этой формочки. Бляшки крепились к поясу, а через их отверстия пропускались ремешки. Находящиеся здесь же другие две бляшки меньшего размера располагались на боевом поясе и окаймляли отверстие для язычка пряжки. Сегментовидная бляшка могла также употребляться для пропуска ремешков. Пятиугольная бляшка, вероятно, прикреплялась к щитку пряжки пояса. А круглые бляшки со звездой в середине, по всей видимости, украшали остальную часть пояса. (Возможность приделать ушко этой бляшке указывает на существование также варианта использования ее в виде подвески). Как известно, количество бляшек на боевом поясе воина бывало довольно значительным. Так, на поясе, найденном в 1848 г. в Чернигове у Елецкого монастыря, насчитывалось 57 бляшек и наконечников.

Резьба по камню, особенно выпуклых линий, которые при отливке дают углубленные линии,— очень тонкий и кропотливый труд. Обработка такой формочки требовала как специального материала и инструмента, так и опытного мастера-резчика. Изготовление литейной формочки требовало значительных затрат труда. Эти затраты оправдывали себя лишь в случае массового производства. «Только наличие широкого и гарантированного круга заказчиков или наличие рынка могли способствовать появлению таких дорогих и трудоемких приспособлений, как эти литейные формы»,— подчеркивал Б. А. Рыбаков.

Длительная и интенсивная работа мастерской (на что указывает залощенность форм, новые отверстия для штифтов и т. д.) говорит о том, что такой спрос на изделия данного вида в Киеве X в. уже существовал.


На рисунке выше приведена формочка для отливки колтов из киевских мастерских на Фроловской горе. Справа готовая серебряная сережная подвеска в виде семиконечной звезды (колт) из клада, найденного на территории Старой Рязани.


Серебряный браслет 12 века из собрания Государственного исторического музея (Москва), внизу одна из половинок каменной формы.


Стенд в ГИМе (г. Москва)

Культура Древнего Китая также использовала каменные формы для литья. На фото ниже изображены древние китайские каменные формы для литья зеркал, толщина отливки 1,5-4 мм диаметр 150-200 мм, поражающие своей изящностью.


Назревает интересный вопрос: как древние ремесленники боролись с отводом воздуха из канала для заливки? Ведь, если он (воздух) не вытеснится из канала по щели стыка полуформ, то тогда будет непролив. Например, как можно пролить тонкий кончик данной иглы:


Вероятно, применялся метод центробежного литья, т.е. достаточно сразу после заливки повращать, допустим на веревке, форму, и металл прольется хоть через отверстие диаметром с волос. И потом есть еще и молоток, после литья кончик можно отковать! А наклёп обеспечит еще и упрочнение кончика.

Есть еще одна хитрость, булавка могла быть биметаллической, достаточно перед заливкой вложить в форму железную иголку залить металл и все.


Одна из половинок каменной формы для отливки лунниц (XII-XIII вв.)


Одна из половинок каменной формы для отливки лунниц. Найдена в Смоленской области, на берегу Западной Двины.

На обеих формах очень хорошо видно место, куда перед заливкой вставлялся штифт образующий отверстие в оглавии.


Эти формы найдены на Украине. В нижней части изображения уникальная двухсторонняя форма из розового шифера (вероятно, для изготовления перстней и нательных оберегов-амулетов). Интересно, что куски розового шифера во множестве встречаются на селищах 10 -13-х веков. Добывался в Овруче (Вручий), что на Волыни. Из него изготавливали так называемые пряслица (грузики для веретена), иногда крестики. Розовый шифер бывает разных оттенков, от оранжевого до тёмно-фиолетового, хорошо подвержен обработке, можно обрабатывать простым ножом. Также литейные формы резались из мягких пород камня — известняка, песчаника, шифера, сланца и даже берёзового гриба. Каждая форма по своему уникальна, и найти совершенно одинаковую невозможно. У каждого мастера была своя специфика и технология отливки.


Сравнение двух форм: слева-домонгольская бронзовая форма для отливки иконки с поясным изображением Святого Георгия. Аналогичные бронзовые формы использовали для оловянисто-свинцовых сплавов. Особенно, это было распространено в Новгороде и Пскове, где не возникало проблем с сырьем — прежде всего с оловом, которое в XI-XVII вв. было только привозным. Справа-каменная форма для отливки скандинавских подвесок.

В более позднее время литье в каменные формы больше применялось для отливки небольших медных изделий-нательных крестиков, пуговок-гирек, копоушек и др.


Каменная форма, найдена в доме, перевезенном из затопляемой г. Мологи. Форма двухсторонняя из темного камня. На лицевой стороне форма для нательного крестика, и навершие копоушки-петушок. На оборотной стороне-верхняя часть пуговиц-гирек.

Небольшая статья, посвященная изготовлению каменных форм и отливки в них, есть в книге С.В. Гнутовой «Русское медное литье» Выпуск 2. (стр. 162) Фото и цитата из книги:


Верхняя часть изображения-каменная форма креста XII-XIV вв.. Нижняя часть-каменная форма креста XVII-XVIII веков.

Сама технология отливки в каменные формы достаточно полно рассмотрена Б. А. Рыбаковым капитальном труде «Ремесло Древней Руси», им же отмечена и замена греческих надписей на русские — вероятно, первый случай столь частого впоследствии изменения деталей при сохранении первоначального ядра композиции.

Им же было отмечено, что выпуклые греческие буквы на каменной форме могут быть изменены только на углубленные русские. Поэтому Б. А. Рыбаковым был сделан вывод о более позднем происхождении памятника, точно копирующего греческий, поуже с русскими буквами.

Однако эта принципиально возможная переделка каменной формы на существующих памятниках встречается довольно редко, и неудивительно, ибо выражение тонкого выпуклого рельефа (на форме) затруднительно на столь твердом и хрупком материале, как камень. Большинство углубленных русских букв, встречающихся на медной отливке, выполнено не на каменной форме, а чеканено или гравировано непосредственно на уже отлитой реплике. Надо думать, что ремесленниками руководило, в данном случае, элементарное чувство желания минимальной затраты сил для достижения рационального и точного результата.

Все трудности обработки камня неизбежно ставят вопрос о распространен­ии выделки каменных форм для получения литых произведений. Изучение сохранившихся каменных форм приводит к интересным выводам о возможных сроках службы каждой формы.

Большинство сохранившихся каменных форм для отливки сравнительно сложных изображений представляют собой обломки с довольно четко сохранив­шимся рельефом. Между тем при многократных отливках именно мелкие детали рельефа должны пострадать в первую очередь. В данном случае относительная хрупкость камня, неспособность его противостоять тепловым напряжениям приводит именно к раскалыванию всей формы, что и подтвердилось при пробных отливках в искусственно приготовленные имитационные формы.

Материал изготовления каменных форм достаточно разнообразен, например, шифер, сланец, большинство же форм, по выводам Б. А.Рыбакова, изготов­лялось из известняка — то есть материала, отличающегося сравнительно меньшей хрупкостью, но не допускающего тонкого и чистого рельефа. Именно этими качествами, возможно, и объясняется факт выделки большинства позднейших форм из известняка, поэтому же и все позднейшие формы содержат только примитивные изображения.

Таким образом, можно подвести итог о неудобности каменных форм для изготовления сложной литой пластики.

1. Трудность изготовления.

2. Невозможность вырезания тонкого рельефа, особенно характерного для XV—XVIII веков (вспомним высказывание В. И. Леретца о «живописной пластике» этого периода).

3. Кратковременный срок службы каменной формы, тем более что для воспроизведения реплик вполне достаточно получение первого экземпляра.

4. Возможность переделки каменной формы ограничена, во всяком случае, любая переделка вызывает увеличение отливки. Поэтому, даже при возникновении первоначального изображения в камне все радикальные изменения последующих реплик должны происходить на другом материале.

Все вышесказанное позволяет сделать вывод об ограниченности изготовления каменных форм для литой пластики, что и иллюстрируется сохранившимися эк­земплярами как каменных форм, так и образцов древнерусского литья.

В конечном итоге, на послемонгольский период древнерусского ремесла мож­но распространить высказывание Б. Л. Рыбакова по поводу более раннего перио­да, когда расширение массовости производства ведет к изменению самой технологии ремесла. Кроме того, помимо вопросов тиражирования, сказался и чисто художественный фактор, ибо изменение изобразительных задач требует и перемену самой техники художественного производства.

Уважаемые посетители данного ресурса-коллеги, буду премного благодарен, если Вы пополните данную коллекцию каменных форм для медного литья своими фото:

Песчаная форма для литья алюминия – aluminium-guide.com

Песчаные литейные формы имеют широкое применение при литье отливок, как из литейных алюминиевых сплавов, так и почти из всех литейных металлов. Будем ниже рассматривать ее на примере литья алюминия.

Песчаная форма

При литье алюминия в песчаные формы главным компонентом литейной оснастки является литейная форма, которая состоит из нескольких компонентов. Песчаная литейная форма состоит из двух половинок – верхней полуформы и нижней полуформы, которые соединяются по плоскости разъема (рисунок 1 и 2).

Рисунок 1 – Разобранная песчаная литейная форма

Рисунок 2 – Песчаная литейная форма в сборе

Обе половины песчаной формы находятся внутри специальных ящиков, которые называются опоками. Верхняя полуформа находится в верхней опоке, нижняя полуформа – в нижней опоке. Верхняя и нижняя опоки также разделяются по плоскости разъема.

Литейная модель

Полость литейной формы формируют путем уплотнения – набивки – формовочной смеси – песка – вокруг литейной модели в верхней и нижней опоках. Обычно песок набивают вручную, но на крупных производствах применяют специальные машины, которые применяют давление или ударные нагрузки для равномерного уплотнения песка и делают это быстрее, чем вручную.

После того, как песок уплотнен и модель извлечена из формы, в песке верхней и нижней полуформ остаются отпечатки наружной формы модели. Внутренние поверхности отливки формируют с помощь специальных компонентов литейной оснастки – стержней.

Литейные стержни

Литейные стержни или просто стержни – это дополнительные детали песчаной литейной формы, которые предназначены для формования внутренних отверстий и каналов алюминиевой отливки. Обычно литейные стержни изготавливают также из песка. Песчаные стержни позволяют изготавливать весьма сложные внутренние детали отливки.

Стержневые знаки

Каждый литейный стержень устанавливается в песчаной форме до заливки расплавленного алюминия. Чтобы обеспечить установку стержня в строго заданном месте, на модели для него предусматривают специальные пазы – стержневые знаки. В этих пазах стержень надежно устанавливается в нужном месте.

Жеребейки

Однако даже при установке в стержневые знаки стержень может сдвигаться, например, всплывать под воздействием выталкивающих сил в расплавленном алюминии. С алюминием эти проблемы меньше, чем с другими металлами. Дело в том, что чем больше плотность расплавленного металла, тем больше эти выталкивающие силы.

Поэтому для дополнительной поддержки стержней применяют специальные приспособления – жеребейки. Жеребейки – это небольшие металлические детали, которые устанавливают между стержнем и поверхностью полости формы. Жеребейки изготавливают из металла с более высокой температурой плавления, чем у заливаемого расплава. После затвердевания жеребейки остаются внутри отливки, а лишний материал жеребеек, которые выступает за границы отливки, удаляют при ее обрубке.

Литниковая система

Кроме песчаных полостей для формирования наружных и внутренних деталей алюминиевой отливки она имеет специальную конструкцию, которая обеспечивает течение расплавленного металла с заданными параметрами.

Литниковая чаша и стояк

Расплавленный алюминий заливают в литниковую чашу, которая представляет собой расширение сверху песчаной формы. Расплавленный металл движется от дна этой чаши вниз по главному каналу, который называется стояком. Стояк соединяется с серией каналов, которые называются литниковыми ходами.

Литниковые ходы и литники

Литниковые ходы ведут расплав к полости литейной формы, которая формирует наружные и внутренние элементы отливки. В конце каждого литникового хода расположены литники, которые контролируют скорость течения металла и снижают турбулентность течения.

Прибыль – закрытая и открытая

К системе литниковых ходов часто подключают прибыли. Прибыли – это камеры, которые наполняются жидким металлом и служат дополнительным источником металла при затвердевании. При охлаждении и затвердевании объем металла уменьшается, и прибыли дают дополнительный жидкий металл для заполнения формы.

Аналогичную функцию по снижению усадки при затвердевании металла выполняет открытая прибыль. Первый металл входит в полость формы, проходит ее и входит в открытую прибыль. Это предотвращает раннее затвердевание металла в полости формы и обеспечивает источник жидкого металла для компенсации усадки.

Вентиляционные каналы

Наконец, в песчаной форме есть еще малые каналы, которые идут от полости формы наружу. Это – вентиляционные каналы, которые дают возможность газам выйти из формы наружу. Пористость песка также дает воздуху возможность выходить наружу, но дополнительные вентиляционные каналы также иногда нужны.

Расплавленный алюминий во всех каналах литейной формы – стояке, литниковых ходах и прибылях – затвердевает и образует с отливкой одно целое. После извлечения отливки из литейной формы этот «лишний» алюминий удаляют в результате операции обрубки.

Типы песчаных форм

Для изготовления литейных песчаных форм обычно применяют кварцевый песок, который смешивают с различными типами связующих материалов, которые помогают поддерживать форму литейной полости. Часто таким связующим материалом является обыкновенная глина. Поэтому эти литейные песчаные формы называют также песчано-глинистыми формами.

Применение песка в качестве формовочного материала литейных форм имеет несколько преимуществ. Во-первых, песок очень дешев. Во-вторых, он стоек к высоким температурам, что позволяет применять его для литья многих металлов с высокой температурой плавления. Подготовку песка для изготовления литейных форм ведут различными способами в зависимости от типа песчаной формы. Этих основных типов песчаных форм – четыре:

  • сырая песчаная форма;
  • подсушенная песчаная форма;
  • сухая песчаная форма;
  • химически твердеющая песчаная форма.

Сырая песчаная форма

Для изготовления сырых песчаных форм применяют формовочную смесь из песка и воды, а также глины или другого связующего материала. Типичный состав такой формовочной смеси состоит из 90% песка, 3% воды и 7% глины. Сырые песчаные формы самые дешевые и наиболее широко применяемые.

Подсушенная песчаная форма

Изготовление подсушенной формы начинают как сырой песчаной формы, к которой дополнительно добавляют специальные связующие материалы, а поверхность литейной полости высушивают с помощью горелки или паяльной лампы для повышения ее прочности. Кроме того, повышается точность размеров и качество поверхности отливки. Подсушенные песчаные формы более дорогие и трудоемкие и поэтому снижают производительность литья.

Сухая песчаная форма

В сухой песчаной форме, песок смешивают только с органическим связующим материалом. Эту литейную форму упрочняют путем запекания в печи. Готовая сухая песчаная форма обеспечивает высокую точность размеров. Недостатками являются более высокая стоимость и низкая производительность.

Химически твердеющая песчаная форма

В этой песчаной форме песок смешивается с жидкими смолами, и форма затвердевает при комнатной температуре.

Характеристики литейного песка

Качество песка, который применяется для изготовления литейных форм, сильно влияет на качество отливки. Качество песка как формовочного материала для литейных форм определяют следующие пять основных его характеристик:

  • прочность;
  • газопроницаемость;
  • термическая стабильность;
  • способность к просадке;
  • повторное применение .

Прочность

Способность песка держать заданную форму.

Газопроницаемость

Способность песка пропускать сквозь себя захваченные расплавом газы, которые выделяются при затвердевании. Высокая проницаемость может снизить пористость отливки, а низкая проницаемость может дать лучшее качество поверхности. Степень газопроницаемости зависит от размера и формы песчинок.

Термическая стабильность

Способность песка сопротивляться повреждениям, например, растрескиванию, под воздействием тепла расплавленного металла.

Способность к просадке

Способность песка проседать или более плотно сжиматься в ходе затвердевания отливки. Если бы песок не проседал, то отливка не имела бы возможности свободно сокращаться в размерах внутри литейной формы, а это приводило бы к растрескиванию.

Повторное применение

Способность песка к повторному применению в следующей партии литейных форм.

Источник: custompartnet.com

Как изготавливать пресс-формы для литья под давлением, отливки и термоформования с помощью 3D-печати

Изготовление форм для литья используется в различных отраслях такими специалистами, как проектировщики, производственники и преподаватели при создании коротких производственных циклов, прототипов сложных пресс-форм, испытания изделий из пластмасс для дальнейшего использования на практике и, главным образом, в тех случаях, когда необходимо сделать несколько экземпляров детали без особых затрат и усилий. Это позволяет быстро изготавливать небольшие партии от 150 до 600 деталей или проверить конструкцию пресс-формы, прежде чем приступать к изготовлению дорогостоящей оснастки.

Изготовление формы с помощью  настольной 3D-печати  позволяет инженерам и проектировщикам расширить сферу использования материалов и возможности своего  3D-принтера  за границы  быстрого прототипирования  в область  промышленного производства. Изготовленные 3D-печатью модели для процессов формования, как правило, получаются быстрее и дешевле, чем модели, изготавливаемые фрезерованием на станках ЧПУ, и проще, чем изготовленные с помощью силиконовых форм.

Формы для небольших партий, напечатанные на 3D-принтере, как правило, не такие дорогие и более просты в изготовлении по сравнению с формами, изготавливаемыми на станках с ЧПУ или с помощью силиконовых форм.

В этой статье мы рассмотрим три технологии изготовления пресс-форм, которые легко дополняются 3D-печатью: литье под давлением, отливка и термоформование. Для более углубленного ознакомления с этими технологиями, а также для с рекомендациями по изготовлению форм и 3D-печати  см. наш последний вебинар.

Смотреть вебинар сейчас

Литье под давлением было изобретено в 1872 году Джоном Уэсли Хайатом и вначале действовало по тому же принципу, что и шприц для подкожных инъекций. Современная установка для литья под давлением была окончательно создана в 1956 году в результате изобретения плавающего шнека.

В современном технологическом процессе литья под давлением плавающий шнек подает гранулы пластичного полимера из загрузочного бункера в обогреваемый цилиндр экструдера. По мере приближения к нагревателю гранулы плавятся и выталкиваются в полость формы, находящейся под давлением. После формования и остывания детали внутри формы она выталкивается, и форма используется повторно.

Небольшая пластиковая деталь, изготовленная с помощью формы для литья под давлением, полученной методом 3D-печати непосредственно из высокотемпературного полимера Formlabs High Temp Resin.

Полимеры, используемые для процессов литья под давлением, сравнительно дешевы и могут использоваться для достижения самых разнообразных свойств, поэтому литье под давлением широко применяется для создания упаковок и товаров массового потребления (любопытный факт: элементы LEGO, для которых важны как прочность, так и точность, изготавливаются литьем под давлением).

Благодаря доступным по цене настольным 3D-принтерам, термостойким материалам для 3D-печати и установкам для литья под давлением можно самим создавать формы для производства функциональных прототипов и небольших деталей из пластмасс. В случае малосерийного производства (примерно 10-100 деталей) созданные 3D-печатью формы для литья под давлением, в сравнении с дорогими металлическим формами, позволяют сэкономить время и деньги. Они также дают более гибкий подход к производству, позволяя инженерам и проектировщикам путем незначительных затрат времени и денег создавать прототипы литьевых форм и тестировать их конфигурации или легко изменять формы, продолжая работу над своими проектами.

Формы могут непосредственно печататься на 3D-принтере с использованием различных материалов, таких как стандартные или High Temp Resin Formlabs. Испытания для нашего технического доклада по литью под давлением проводились с использованием литьевой установки Galomb Model-B100 Injection Molder, стоимость которой составляет около 3500 долларов США.

Технический доклад

Загрузите наш технический доклад, чтобы получить пошаговое описание методов, использовавшихся для тестирования работоспособности напечатанных на 3D-принтере форм для литья под давлением, а также узнать о примерах передового опыта и рекомендациях при проектировании форм для 3D-печати.

Скачать технический доклад

Литье — популярная технология во многих отраслях, в частности, ювелирной промышленности, стоматологии и машиностроении. Оно может использоваться для изготовления как мелких, так и крупных деталей из самых различных металлов. Изобретенное свыше 5000 лет назад, литье позволяет работать с самыми разнообразными материалами и представляет собой один из самых простых способов изготовления деталей из металла.

При литье пустая форма создается по мастер-форме, которая может быть изготовлена вручную или напечатана на 3D-принтере (как это показано в видео-учебнике BJB Enterprises в разделе как изготовить силиконовую форму с помощью 3D-принтера Formlabs SLA). Мастер-форма погружается в материал литейной формы, например, песок, глину, бетон, эпоксидную смолу, гипс или силикон. Материал литейной формы затвердевает, пластик или металл заливается внутрь формы, и мастер-форма либо удаляется, либо сгорает, в результате чего образуется готовая деталь.

Можно напечатать точную мастер-форму для литья, используя. например, полимер Formlabs Castable Resin, который сгорает, образуя литейную форму многократного использования.

Технический доклад

Из этого технического доклада вы узнаете, как отливать ювелирные узоры по 3D-моделям, и как прямое литье по выплавляемым или по восковым моделям работает, как метод изготовления форм.

Скачать технический доклад

Отливки из вулканизированной резины могут использоваться для изготовления восковых моделей в количествах, необходимых для литья по выплавляемым моделям металлических деталей, таких как ювелирные изделия, мелкие детали промышленного назначения и игрушки.

3D-принтеры могут изготавливать мастер-модели, которые используются для формования отливок с вулканизацией при комнатной температуре (RTV) и даже отливок из жаростойкой вулканизированной резины.

Печатаемые непосредственно на 3D-принтере образцы ювелирных изделий могут использоваться для изготовления отливок из резины, вулканизируемой при комнатной температуре (RTV), или из природного каучука, вулканизируемого под действием высокой температуры.

При проектировании и производстве изготовление металлических отливок является наиболее экономичным и производительным технологическим процессом изготовления деталей с мелкими элементами и сложной геометрией. Производственники и проектировщики используют литье для изготовления критически важных деталей авиационной, автомобильной отрасли и здравоохранения.

Стереолитографические 3D-принтеры (SLA) идеально подходят для процессов литья при изготовлении металлических частей с меньшими затратами, большей гибкостью проектирования и за меньшее время, чем традиционные методы, без затрат, присущих 3D-принтерам прямой печати металлом.

Технический доклад

Из этого технического доклада вы узнаете, как можно использовать скорость и гибкость 3D-печати без затрат, характерных для принтеров прямого спекания металла, используя рабочие процессы литья металла, а также подробные пошаговые руководства по литью в песчаные формы; узнаете об инвестициях в процессы литья с использованием 3D-принтеров и полимеров Formlabs.

Скачать технический доклад

Два этих процесса: термоформования и вакуумного формирования похожи на литье под давлением тем, что используют нагрев и давление для создания готовых изделий из пластмассы. Эти методы были созданы в 40-е годы для производства безукоризненных фонарей кабин летательных аппаратов и рельефных армейских карт.

Сегодня их обычно используют для производства упаковки для автомобильных запчастей, где точность размеров может быть не столь критичной, а неравномерность толщины приемлема.

Упаковка для этой бритвы была сделана вакуумным формованием.

При термоформовании нагретый лист пластика сжимается между двух половинок формы для получения детали. При вакуумном формовании используется только одна половина формы, а для прижатия пластика к форме используется вакуум. Установки, используемые в этих технологических процессах, очень дешевы, их даже можно сделать своими руками.

На этой схеме А обозначает давление на обратной стороне формы, В — давление со стороны пластика, накладываемого на форму, и С обозначает тепло самого пластика.

Печать формы для термоформования на 3D-принтере SLA  — быстрый и эффективный метод создания высококачественных вакуум-формованных деталей для мелкосерийного производства. Напечатанные формы для термоформания можно использовать для изготовления прототипов упаковки, прозрачных ортодонтических ретейнеров и безопасных для пищевых продуктов форм для шоколадных кондитерских изделий.

 

При моделировании деталей для изготовления пресс-форм, необходимо учитывать такие факторы, как давление, отвод газов, различия в охлаждении и нагреве.

Посмотрите наш вебинар , чтобы изучить различные технологии изготовления пресс-форм и узнать, как изготавливать формы для литья под давлением, формы для термоформования и литьевые формы. 

Вебинар Formlabs: Изготовление пресс-форм с помощью 3D-печати (доступен только на английском языке)

Литье из гипса: технология, силиконовые формы изготовление

Гипс — доступный и легкий в обработке материал. С доисторических времен литье из гипса наравне с лепкой из глины использовалось для изготовления различных поделок, игрушек и ритуальных фигурок.

Фигурка мальчика методом литья из гипса

И в наши дни гипс сохраняет свою популярность как поделочный материал. Из него делают также украшения и детали масштабных моделей техники.

Процесс литья из гипса

Процесс литья из гипса состоит из нескольких этапов. Само литье в гипсовые формы занимает минуты, гораздо больше времени уходит на подготовительные и завершающие операции. К подготовительным относятся:

  • Изготовление модели изделия.
  • Проектирование и изготовление формы, или опоки.
  • Подготовка материалов для литья смазывания формы.

Процесс литья из гипса

Проверьте, чтобы все необходимые материалы, оборудование и инструменты были под рукой, отмыты и очищены после прошлого раза. Счет при отливке идет на минуты.

Непосредственно перед литьем в гипс следует произвести смазывание опоки и смешивание раствора для литья. Заливать растров в отверстие следует тонкой струйкой, обязательно давая воздуху возможность выйти. После заливки форму надо повращать и слегка потрясти, чтобы добиться максимального прилегания раствора к мелким деталям рельефа.

Завершающие операции не менее важны. Они так же определяют качество изделия. К ним относятся

  • Сушка (при естественной температуре или на радиаторе). Слишком быстрая сушка может привести к растрескиванию отливки.
  • Разборка формы. Если она плохо отходит от изделия, можно легонько обстучать ее деревянным или резиновым молоточком.
  • Удаление литников и доработка деталей готового изделия.
  • Очистка опоки (если планируется еще одна или несколько отливок).

Литье в гипсовые формы немного отличается от литья в формы из силикона. Силикон не нуждается в смазке, он упруг и из него легче извлекать отливку, к тому же он дает больше возможностей для проработки деталей.

Необходимое оборудование и материалы

Для отливки изделий из гипса не требуется высокопрофессиональное оборудование. Процесс вполне доступен в любительской домашней мастерской.

Важно: подготовка, сам процесс литья и завершающие операции связаны с появлением большого количества пыли. Обязательно должна быть обеспечена качественная вентиляция и уборка помещения. Не стоит заниматься этим в жилых помещениях и в домах, где живут аллергики. Кроме того, смесь воздуха и пыли в определенной концентрации взрывоопасна. Избегайте использования открытого огня в мастерской.

Формы для отливки из гипса

Основным оборудование является форма для отливки. Для ее изготовления сначала следует подготовить модель изделия. Для этого подходит пластилин, полимерная глина, любой пластичный материал. Если делают копию, то моделью является сам оригинал. Обязательно нужно наметить на модели линию стыка половинок будущей формы.

Важно правильно подобрать материал для опоки. Если готовится маленькая формочка для литья кулона или деталей масштабной модели техники — подойдет жесткий картон. Для литья крупных отливок лучше взять многослойную фанеру — ее не разопрет большой массой гипса.

Опока из жесткого картона для литья из гипса

Понадобятся также:

  • Емкость для смешивания гипса с водой.
  • Стакан с носиком для заливки гипса.
  • Резинки для стягивания частей формы.
  • Кисточки для смазки.
  • Дрель для сверления отверстий.
  • Шпатели и ножи.
  • Картон и скотч.

Гипс для литья следует выбирать самый лучший. Строительный алебастр можно применять, в крайнем случае, его лучше просеять через сито 0.2 мм, убедиться в том, что он достиг «пуховой» консистенции, не содержит комочков и посторонних включений.

Смазка формы для литья из гипса

Смазку для формы можно приобрести готовую, а можно изготовить самостоятельно из натертого на терке детского мыла, воды и подсолнечного масла.

Изготовление форм для литья из гипса

Наиболее используемыми материалами являются сам гипс и силикон.

Формы из гипса являются традиционными и привычными для многих поколений мастеров. Они более требовательны к уровню мастерства при изготовлении. В последние десятилетия их все больше теснят формы из силикона.

Формы, которые сделаны из силикона, отличаются высокой точностью, возможностью проработки мелких деталей, легкостью изготовления и снятия ее с отливки. Несколько дороже обходится исходный состав, но это компенсируется повышенной технологичностью и долговечностью.

При проектировании и изготовлении формы важно обращать внимание на:

  • Тщательность проработки деталей.
  • Способ соединения половинок формы и их последующей разборки
  • Способ фиксации половинок друг относительно друга
  • Расположение отверстий для литья. Оно должно позволить жидкому гипсу проникать во все уголки формы и полностью заполнять ее.
  • Конфигурация опоки должна давать пузырькам воздуха свободный выход.

Для фиксации частей опоки друг относительно друга обычно используют резиновые ленты. Для маленьких изделий подходят резинки для денег, для более крупных их вырезают из велосипедных или автомобильных камер.

Изготовление гипсовых форм для литья

Литье в гипсовые формы требует определенного навыка, хорошего планирования и точной координации действий мастера. Как сделать форму для литья из гипса?

Сначала вокруг модели будущего изделия строится опока — ящичек из картона, обклеенного скотчем, или жесткого пластика. Щели между основанием и стенками помазываются пластилином. Модель покрывается смазкой и размещается внутри опоки на равных расстояниях от дна и стенок. В качестве подпорки используют кусочки пластика, картона. Иногда просто подвешивают модель на нитках.

Гипс разводят до консистенции сметаны

Гипс разводят до консистенции сметаны, кисточкой наносят на сложные элементы рельефа модели — углы, впадины и т.п. Все готово к литью. Потом заливают модель до линии стыка половинок опоки и оставляют гипс загустевать.

Гипсовая форма для литья

После загустевания проверяют, насколько хорошо модель отделяется от нижней половинки, смазывают ее и модель и заливают верхнюю половину формы. После загустевания верхней половинки по углам сверлят отверстия для штифтов, которые будут фиксировать половинки при отливке. После этого верхнюю половинку снимают, модель удаляют. Опока готова к отливке. Если вы начинающий мастер, запланируйте достаточно времени на приобретение опыта и наработку навыков. Литье в гипс может получиться не с первого раза.

Область применения литья из гипса

Литье из гипса применяется как на промышленных предприятиях для изготовления деталей отделки помещений, так и в авторских мастерских. Мастера льют из гипса весьма широкий ассортимент

  • Авторские элементы декора помещений
  • Статуэтки и даже большие статуи, вплоть до моделей для последующего литья из металлов
  • Небольшие украшения
  • Игрушки
  • Детали для масштабных моделей техники

Этим перечнем область применения не ограничивается. Мастера придумывают все новые и новые области применения литья из гипса — везде, где нужно создать детали со сложными поверхностями и рельефом, а требования к прочности и износостойкости не являются критически важными.

расходных материалов для изготовления форм и литья от Reynolds Advanced Materials

расходных материалов для изготовления форм и литья от Reynolds Advanced Materials ‘ document.getElementsByTagName (‘body’) [0] .appendChild (cookieNoticeScreen) cookieNoticeScreen.style.display = ‘блок’ cookieNoticeScreen.style.bottom = ‘0’ document.getElementsByTagName (‘тело’) [0] .classList.add (‘cookie’) window.name = ‘RAM_cookie’ } } var closeCookieNotice = function () { var noticeWindow = document.getElementById (‘CookieNotice’) noticeWindow.style.bottom = ‘-999px’ document.getElementsByTagName (‘тело’) [0] .classList.remove (‘cookie’) } doCookieNotice ()

Главная »Продукция

Все для изготовления форм и литья

Эпоксидные, уретановые и силиконовые клеи премиум-класса для склеивания и ремонта.

> Список продуктов

Красители и наполнители, созданные специально для уретанов, эпоксидных смол и силиконов для создания потрясающих отделок и эффектов.

> Список продуктов

Добавки, полимеры для отверждения, пуццоланы, армирующие вещества, водоредукторы и модификаторы вязкости

> Список продуктов

Системы Forton и duoMatrix для значительного улучшения физических и эксплуатационных свойств бетона и альфа-гипса.

> Список продуктов

Смолы для литья, используемые для изготовления ударных инструментов или приспособлений, а также для герметизации и заливки.

> Список продуктов

Покрытия

наносятся щеткой для защиты 3D-отпечатков, жесткого пенопласта и других поверхностей, а также верхних частей планок и для инкапсуляции.

> Список продуктов

Смолы для ламинирования, используемые со стекловолокном и другими армирующими элементами для создания прочных легких деталей для композитных материалов.

> Список продуктов

Шпатлевки, используемые для различных сфер производства или лепки, бывают жесткими или полужесткими.

> Список продуктов

Продукты для удовлетворения ваших потребностей в отливке или изготовлении форм для гипса и гипса.

> Список продуктов

Принадлежности для изготовления пресс-форм для всех ваших потребностей в изготовлении пресс-форм, литье и изготовлении масок из натурального латекса.

> Список продуктов

Легкие в использовании альгинаты, быстрые и экономичные; подходит для изготовления одноразовых слепков рук, лица и т. д.

> Список продуктов

Безопасные для кожи силиконы используются для изготовления прочных форм, которые многократно используются для литья из смол, воска и многого другого.

> Список продуктов

Профессиональные наборы и аксессуары для создания реалистичных эффектов кожи.

> Список продуктов

Продукты для удовлетворения ваших потребностей в отливке или изготовлении форм для гипса и гипса.

> Список продуктов

Качественные герметики и смазки для форм для всех ваших требований к изготовлению форм и обработке отливок.

> Список продуктов

Разнообразие пластилин и принадлежностей для лепки для взыскательных художников.

> Список продуктов

Гибкие и прочные силиконовые пены, используемые для различных промышленных и специальных эффектов

> Список продуктов

Также называемые силиконами аддитивного отверждения, это двухкомпонентные резиновые смеси с высокой прочностью на разрыв, гибкие формы или литейные резиновые смеси с длительным сроком службы.

> Список продуктов

Также называемые силиконами, отверждаемыми конденсацией, это двухкомпонентные материалы, отверждающиеся при комнатной температуре (RTV) до гибких, высокопрочных каучуков.

> Список продуктов

Отличный способ познакомить любого человека с миром изготовления форм и литья!

> Список продуктов

Обширный ассортимент инструментов и оборудования для изготовления форм, литья и лепки.

> Список продуктов

Расширяющиеся эластичные пены просты в использовании и долговечны.

> Список продуктов

Пенополиуретан высокого качества для смешивания и заливки быстро затвердевает и используется в промышленности, военном деле и искусстве

> Список продуктов

Простые в использовании пластмассы с огромной универсальностью и экономичностью, которые идеально подходят для литья детализированных моделей, реквизита и литых деталей.

> Список продуктов

Используемые в сотнях промышленных и связанных с искусством применений, уретановые каучуки просты в использовании и обладают хорошей износостойкостью.

> Список продуктов

Как отлить что-нибудь с помощью этой формы с двумя ингредиентами

Иногда просто весело поиграть и творить для чистого удовольствия — например, с этой маленькой бетонной грушей. Когда несколько недель назад наш блог был MIA, я был полностью подавлен.А когда эта девушка спускается, она идет за продуктами. Кто-нибудь еще так делает? Так что, гуляя по нашему местному магазину, я заметил пухлую зеленую грушу с самой красивой попкой. Странно, я знаю. Если я не нащупываю жестяные банки, чтобы сделать доску для стирки, я проверяю окурки на грушах 😀 В любом случае она пришла со мной домой и вместо того, чтобы нарезать ее для фруктового салата, я решил приготовить «два ингредиента» слепить, а вместо этого превратить ее в пресс-папье.

Довольно мило, правда? !!! Ее облили жирным соусом из медной краски .Если я когда-нибудь овладею искусством кулинарии, я бы с удовольствием приготовил запеченное блюдо из груш, сбрызнув соусом. Это похоже на то, что можно было бы подать в 5-звездочном ресторане. Ладно, может и нет 😉 Так как единственные рецепты, которым я знаю, как следовать, — это те, которые включают странное сочетание ингредиентов, позвольте мне рассказать, как сделать форму, используя только два ингредиента, которые можно использовать для отливки практически чего угодно.

Хорошо, прежде чем мы перейдем к руководству, обязательно подпишитесь на нас в Facebook, Twitter, Pinterest, Instagram и нажмите кнопку подписки ниже, чтобы не пропустить ни одного сообщения 😉

Хорошо, перейдем к руководству.Это легко, весело и откроет оооочень много новых возможностей для крафта.

Двухкомпонентная литейная форма
  • Силикон
  • Майзена или кукурузный крахмал

Если вы не можете найти кукурузный крахмал или у вас аллергия, можно использовать крахмал из тапиоки или рисовую муку.

Разное
  • Все, что вы хотите слепить. Я использовал свою красивую грушу 😉
  • Пластиковый нож для смешивания
  • Емкость для смешивания
  • Пистолет для уплотнения
  • Острый нож
  • Super Glue
  • Перчатки

Подготовка формы для литья

Вымойте и просушите грушу или что угодно, что вы решите отлить.Поскольку я буду заполнять форму бетоном, когда она высохнет, я воткнул крышку ручки в основание груши. Это помогает держать грушу в вертикальном положении, пока форма застывает, и оставляет отверстие подходящего размера для заливки бетонной смеси позже.

Посмотрите, что я имею в виду, говоря о симпатичной грушевидной заднице 😉 Я засунул крышку ручки в немного полистирола, прежде чем перемешать форму. Этому трюку я научился, раскрашивая шары из полистирола

Смешивание двух ингредиентов формы

Наденьте перчатки и бросьте немного кукурузного крахмала в емкость.Отрежьте кончик силиконовой трубки и вставьте его в пистолет для уплотнения. Выдавите немного силикона в кукурузный крахмал. Примерно столько же. Затем добавьте немного кукурузного крахмала поверх силикона и перемешайте пластиковым ножом. Наверное, лучше сделать это на улице. Силикон имеет невероятно сильный уксусный запах. Когда он будет выглядеть почти смешанным, начните замешивать смесь, пока она не превратится в густую пасту, напоминающую тесто для хлеба.

Если смесь слишком липкая или липкая, добавьте еще немного кукурузного крахмала.Если он слишком сухой и шелушится, как на картинке выше, добавьте больше силикона. Когда он будет готов, немного расплющите его и оберните вокруг формы, которую хотите отлить. Идеальна толщина от 7 до 10 мм. Это примерно от 1/4 до 3/8 дюйма. Убедитесь, что вы зажали его во всех укромных уголках и трещинах.

Сядьте и подождите, пока он высохнет, примерно ½ часа в зависимости от используемого силикона. Острым ножом вырежьте форму и снимите форму. Форма для двух ингредиентов очень пластична, поэтому ее можно просто снять.Если вы лепите грушу, пожалуйста, не ешьте ее. Лучше снова смойте и добавьте в компостную кучу.

Используйте суперклей и аккуратно склейте две половинки снова вместе, и он готов к отливке.

Отливка формы для двух ингредиентов

Можно использовать бетон или штукатурку Paris. Мне не нужно было добавлять какой-либо разделительный агент, я просто смешал немного бетона и залил его в форму. Просто убедитесь, что вы немного встряхнули, чтобы избавиться от пузырьков воздуха.Когда бетон схватится, аккуратно разрежьте его по линиям шва и снимите форму.

Форму для двух ингредиентов можно использовать снова и снова, просто смойте ее, и все готово.

Чтобы закончить грушу, я использовал немного медной краски, чтобы создать вид 5-звездочного ресторана, и добавил изогнутый ржавый гвоздь в качестве стебля. Лист был вырезан из куска металла, который несколько месяцев пролежал под дождем.

Немного ржавчины всегда работает.

Легкая форма из двух ингредиентов действительно хорошо работает, и ее можно использовать снова и снова.И мне очень нравится это сочетание бетона, меди и ржавчины.

Небольшое предупреждение. Как только вы сделаете свою первую форму, все будет выглядеть пластично 😀 Мы превратили старую сломанную куклу в украшение для сада, превратили болгарский перец в экзотическое украшение и даже создали наш собственный египетский картуш, используя форму из двух ингредиентов. А поскольку форма изготовлена ​​на основе силикона, из нее тоже можно делать свечи. Даже крохотные, крохотные

И если вам понравилась идея, не забудьте сохранить ее в Pinterest, чтобы снова найти ее!

Сообщите мне, что вы думаете.Что бы вы слепили?

Psssst, если вы не хотите идти на все эти проблемы и найти некоторые из материалов, которые мы использовали, мы вам поможем. Раскрытие информации : Если вы нажмете на ссылки ниже, мы можем получить комиссию от Amazon. . Но не волнуйтесь, он не выйдет из вашего кармана, и он помогает нам придумывать более уникальные уроки для рукоделия и ремесел, которыми мы можем поделиться с вами

И, как всегда, надеюсь, у вас будет прекрасная неделя, наполненная любовью и множеством интересных новых находок.Спасибо, что заглянули в гости.

История изготовления и литья форм — Smart Art

Изготовление форм и литье — центральные техники в истории искусства и дизайна. Но их использование и применение являются давними и разнообразными, а также играют огромную роль в сегодняшних сферах художественного производства и промышленного производства.

В мире искусства методы изготовления форм и литья использовались скульпторами и другими художниками как инструменты: как в исследованиях, ведущих к окончательной форме произведения искусства, так и в качестве средства воспроизведения произведения искусства.И современные художники все чаще видят в них произведения искусства сами по себе.

Но эти процессы также играют ведущую роль за пределами изобразительного искусства и поддерживают такие разнообразные области, как научные исследования и массовое производство в автомобильной промышленности.

Многие декоративные и повседневные предметы, которые вы сами используете, были изготовлены с помощью различных процессов изготовления форм!

Читайте дальше, чтобы узнать больше о методах, использовании и истории изготовления и литья форм, поскольку мы прыгаем сквозь время и останавливаемся на избранных примерах и периодах, заслуживающих внимания!

Страница 461 из The Dental Cosmos (1912) Фотография предоставлена: Интернет-архив Книжные изображения через Visual Hunt

Форма — это блок, который содержит полость заданной формы.Литье — это процесс формования жидкости или пластичного материала (это может быть пластик, стекло, металл, глина, эпоксидная смола, бетон, гипс или многие другие варианты!), Который заливается в форму (или матрицу). Жидкость затвердевает или застывает внутри формы, принимая ее форму. В результате вы получите затвердевший объект, также известный как отливка. Чтобы помочь удалить отливку из формы, обычно требуется разделительный агент или химическое вещество, используемое для предотвращения приклеивания других материалов к поверхностям.

Существует целая мировая индустрия, управляемая квалифицированными изготовителями форм и скульпторами, которые создают инструменты и оборудование, необходимые для изготовления форм.Некоторые важные элементы оборудования включают печь и печь. Их можно найти в литейном цехе (заводе по производству металлических отливок). Вот два простых метода, которые дадут вам представление об основах литья, хотя существует бесчисленное множество процессов с разной степенью технической сложности.

Двухклапанный процесс формования

В этой технике отливка выполняется с использованием двух форм, по одной для каждой половины объекта. В отличие от одноразовых форм для отходов, которые разрушаются в процессе извлечения отливки из формы, двухклапанные формы можно использовать несколько раз.

Заготовка

В этом процессе используется несколько различных форм, каждая из которых создает часть более сложной (и обычно более крупной и более ценной) отливки. Литье деталей также предназначено для многоразового литья.

Читайте дальше, чтобы сопоставить вышеперечисленные методы с художественными работами и другими кастингами, которые мы обсудим!

Изображение из Археология и доисторические анналы Шотландии (1851).Фото: Изображения из Интернет-архива книги через Visual Hunt

Изготовление форм — это умение с 6000-летней историей. Это означает, что наши доисторические предки работали в той же технике, которую мы можем передать нашим детям и внукам. Как это круто?

Можете угадать форму самого старого из сохранившихся отливок? Это медная лягушка из Месопотамии 3200 г. до н.э., основанная на характерных для доисторических животных сюжетах в искусстве! Считается, что открытие расплавленной меди последовало за открытием золота и серебра (которые, вероятно, были найдены в их естественной форме и выкованы в желаемой форме).К тому времени, когда доисторические люди наткнулись на медь, они уже знали о производстве гончарных изделий. Это означает, что они могут затем объединить два процесса и сформировать жидкий металл с помощью глиняных, песчаных или каменных форм.

Благодаря этим ранним открытиям и связям сегодня мы можем выполнять высокотехнологичные и сложные процессы изготовления форм и литья!

Археологи также обнаружили каменные формы, которые использовались для изготовления топоров примерно с 3000 г. до н.э. Вероятно, они были сделаны из идентичной двухкомпонентной формы, связанной веревкой, с отверстием наверху, через которое должен был заливаться жидкий металл.Многие ранние виды оружия изготавливались путем литья, что делало эту технику ключом к успеху охотничьего и собирательного образа жизни первых людей. Это показывает влияние технологий изготовления на все аспекты жизни.

В третьем тысячелетии до нашей эры методы литья были развиты египтянами, которые, в частности, лепили головы мумий для портретов умерших. Богатое искусство и материальная культура египетской цивилизации были сосредоточены на их духовных убеждениях. В частности, они верили в возрождение после смерти.По их словам, смерть была просто мгновенной фазой между жизнью и загробной жизнью. Вечная жизнь может быть обеспечена такими вещами, как мумификация (сохранение тела) и подношение предметов. В результате египетские погребальные обряды и ритуалы включали в себя широкий спектр производства самых разных материалов, от украшений и предметов для дома до живописи и скульптур. Процесс кастинга, конечно, был центральным во всем этом.

В то время как на Ближнем, так и на Дальнем Востоке разрабатывались различные техники литья, прежде чем они попали в Европу.

Итальянский литой двор. Фото: Мэтт из Лондона через Visual Hunt / CC BY

Со времен греческой и римской античности гипс был основным средством в давней истории тиражирования произведений искусства, особенно мраморных и бронзовых скульптур на круглых и скульптурных рельефах. Для тех из вас, кто пропустил Art History 101, термин «круглый» относится к отдельно стоящей скульптуре, в то время как «рельеф» — это техника, при которой скульптурные элементы остаются прикрепленными к сплошному фону из того же материала, поэтому скульптурный материал приподнят. над плоскостью фона.

Первые крупномасштабные греческие бронзовые скульптуры были просты по форме и сформированы из молотка, отдельные части которого иногда крепились заклепками. Оттуда художники перешли к технике полого литья по выплавляемым моделям, чтобы изготавливать большие отдельно стоящие изделия из бронзы. Обычно их отливали в виде нескольких частей, по одной на каждую часть тела, которую нужно было изображать (помните наше предыдущее объяснение формования частей?). Здесь скульптор сделал бы глиняный стержень примерно по размеру и форме статуи.Якорь, сделанный из железных стержней, должен был затем стабилизировать этот сердечник, который затем был покрыт воском. Чтобы добиться ровной отливки, также должны были быть вентиляционные отверстия для облегчения потока расплавленного металла и выхода газов. Затем модель была покрыта внешним слоем глины и нагрета, чтобы удалить воск, создав полую форму. После повторного нагрева глина затвердела и выгорела остатки воска, и все было готово для заливки металла!

греческих статуи все еще высоко ценились во времена римского правления. Римские художники создавали их мраморные и бронзовые копии, делая гипсовые слепки, которые можно было отправлять в мастерские по всей Империи.Помимо домашней обстановки богатых, эти работы использовались для заполнения ниш для украшения ряда общественных пространств, таких как театры и общественные бани. Фактически, эти римские копии имеют жизненно важное значение для понимания истории сегодня. Поскольку большое количество греческих статуй было переплавлено, римские мраморные и бронзовые копии являются единственным сохранившимся свидетельством их существования.

Donatello’s David из бронзы и гипсовая модель в Музее Виктории и Альберта в Лондоне.Фото: Ketrin1407 через Visual Hunt / CC BY и seier + seier через Visual Hunt / CC BY

Художники и гуманисты, или те, кто изучал гуманитарные науки и привилегированную классическую древность, в Европе эпохи Возрождения четырнадцатого и пятнадцатого веков были очарованы культурой своих древних предшественников. В то время как, по их мнению, искусство и гуманитарные науки пришли в упадок в средние века, они достигли своего апогея во времена греческой и римской античности. Это распространилось от литературы до искусства, чьи рисунки и скульптуры предлагали идеальную перспективу, пропорции и идеалы красоты.

Когда художественные школы начали обучать этим древним техникам анатомии и перспективы, они делали и рисовали по гипсовым слепкам с работ древних. (Самый распространенный тип штукатурки в основном содержит гипс, известь или цемент.) Формы в основном делались из дерева, терракоты и гипса (в отличие от нынешнего силиконового каучука!).

Как и сегодня, изготовление самой формы было, вероятно, самым кропотливым этапом, в то время как сам процесс литья был относительно простым.Форма должна была быть заполнена гипсовым порошком, растворенным в воде, который был удален после затвердевания. Штукатурка дешевая и быстро схватывается, что делает ее идеальной для быстрого воспроизведения. Эти слепки заполняли частные коллекции ученых, художников, аристократов и членов королевской семьи.

Италия была центральной в эпоху Возрождения, и Флоренция была особенно процветающим городом. Здесь жил и работал культовый скульптор Донателло. В 1430 году он завершил свой шедевр в бронзе Давид , которая известна как первая отдельно стоящая бронзовая статуя в западном искусстве.Эта и другие работы были поддержаны новой эрой развития литейного производства в пятнадцатом веке.

Часто изображаемый во время и после Возрождения Давид был библейским героем, победившим филистимского гиганта Голиафа. В этой истории о героизме и преодолении разногласий версия молодого героя Донателло была молодой, с тонкими женственными чертами, изображенной с огромным мечом и шлемом. Считалось, что он был заказан богатым Козимо Медичи и размещен во внутреннем дворе дворца Медичи.

Изображение стеллажей форм. Фотография предоставлена: булавочный укол через Visual Hunt / CC BY-NC-ND

Давайте помнить, что процессы изготовления пресс-форм предназначены не только для изобразительного искусства! Начиная с семнадцатого века и ранее, «причудливые желе» создавались с помощью форм (вспомните свой любимый рецепт 1950-х годов!). Они украшали сервировку стола и могли быть довольно экстравагантными. Концепция этого типа плесени связана с окаменелостями. Точно так же в своей книге 1660 года « Shouldplisht Cook » английский шеф-повар Роберт Мэй инструктировал читателей лепить желе из морских гребешков и других видов морских ракушек, чтобы придать им замысловатые формы.В конце концов, они были изготовлены в различных формах и материалах, таких как стекло, латунь и олово.

Какие интересные формы формочки есть у вас на кухне?

Гипсовые слепки в Художественной галерее Нового Южного Уэльса. Фото: Художественная галерея Нового Южного Уэльса / CC BY-NC-ND

слепки играли важную роль в прикладном искусстве эпохи индустриализации. Поскольку все больше и больше предметов могло быть произведено в различных стилях благодаря новым индустриальным технологиям, реформаторы дизайна опасались ухудшения общественного вкуса.Таким образом, Музей Виктории и Альберта в Лондоне присоединился к другим учреждениям, которые стремились просвещать публику в вопросах вкуса. Выставка гипсовых слепков шедевров, во многом напоминающая их аналоги эпохи Возрождения, была центральным элементом этого мероприятия. Аналогичные усилия были предприняты в других странах Европы и США, например, в парижской Ecole des Beaux Arts, Пенсильванской академии изящных искусств и Музее изящных искусств в Бостоне. Эти учреждения, которые их энциклопедический взгляд на историю искусства, использовали гипсовые отливки, чтобы заполнить пробелы в своих коллекциях (в основном) европейских мастеров.

Огюст Роден

Как и его предшественник, французский animalier (скульптор животных) Антуан-Луи Барье (1796-1875), известный французский скульптор Огюст Роден (1840-1917) был одним из художников, которые откликнулись на большой спрос публики и отечественная скульптура девятнадцатого века. Он смог распространить свои работы среди широкой аудитории с помощью крупномасштабных бронзовых отливок своих работ, которые он сделал в своем ателье с командой гипсовых литейщиков, резчиков и литейщиков.

Знаете ли вы? Интересно, что действующее французское законодательство предусматривает, что может быть изготовлено не более двенадцати оригинальных слепков скульптур Родена.

Хотя он предпочитал метод литья по выплавляемым моделям (также известный как cire perdu), он часто использовал технику литья в полый песок. Последний был обычным явлением в Париже девятнадцатого века, так как больше литейных заводов могли это делать. С помощью этой техники желаемая форма вдавливается в песок, чтобы оставить негативный отпечаток. Немного меньшая версия помещается внутри негативного отпечатка и закрепляется штифтами, оставляя место для расплавленной бронзы.

Гипсовые отливки Родена также послужили этюдами для его резной скульптуры и бронзовых статуй. По своим предварительным наброскам он делал глиняную модель, которая затем превращалась в гипсовую отливку. Часто он делал несколько отливок одной детали, чтобы поэкспериментировать. У него даже была коллекция отливок в форме частей тела, которые можно было комбинировать в различных комбинациях, из которых он сделал свои замечательные скульптурные изображения человеческого тела, такие как бюргеры Кале (1889 г.).

Огюста Родена Бюргеры Кале в саду Виктория Тауэр перед зданием парламента в Лондоне. Фото: neilalderney123 через Visual Hunt / CC BY-NC

Возможно, одним из старейших применений литья и лепки было производство керамики и стекла для изготовления посуды для еды и питья.

Скользящее литье часто используется в массовом производстве гончарных изделий и керамики. Это особенно актуально при изготовлении предметов, которые нелегко изготовить на гончарном круге.Основная техника заключается в заливке жидкой глиняной шликеры в гипсовые формы. Готовую отливку обычно глазируют в печи. Цельнолитые формы особенно используются для изготовления ручек и тарелок, в то время как полые литые формы обычно больше подходят для ваз и чашек.

Деталь Шевроле Корвет 1960 года выпуска. Фото: Фотографии Кларка через Visual Hunt / CC BY-NC

Импульс в двадцатом веке с точки зрения производства промышленных образцов был усилен во время Второй мировой войны в Соединенных Штатах, чтобы поддержать военную промышленность.После войны эти усилия были реинвестированы в промышленность по производству пластмасс и литьевого формования, чтобы удовлетворить большой спрос на недорогие предметы массового производства.


Литье под давлением используется для создания многих вещей, от структурных, механических и автомобильных деталей до упаковки, музыкальных инструментов, игрушек и моноблочных предметов мебели. Это идеальный процесс для производства больших объемов одного и того же объекта. По сути, это поршень винтового типа, выталкивающий расплавленный пластик в форму, которая затвердевает в своей новой форме.Чаще всего используется для работы с термопластами и термореактивными полимерами.

Комплекты для литья под давлением. Фото: wbaiy через Visual Hunt / CC BY-SA

Mold-A-Rama

Используемая преимущественно с 1950-х годов, машина Tike Miller Mold-A-Rama принесла литье под давлением в дома многих людей. Машины были расположены в бесчисленных магазинах и туристических достопримечательностях, поэтому люди могли наблюдать за процессом от начала до конца и уйти с недорогой пластмассовой фигуркой, от животных зоопарка до паровозов.В ходе этого процесса труба выстреливает жидкий горячий полиэтилен в форму, а вторая труба выдувает пар внутри формы, оставляя ее полой внутри.

Фигурки животных Mold-A-Rama. Фотография предоставлена: Texas713 через Visual Hunt / CC BY-NC

Реализация

Не будем забывать и о других функциях форм и литья. Лайфкастинг — это процесс создания трехмерной копии живого человеческого тела. Это особенно полезно для художественного производства, индустрии спецэффектов (для изготовления реквизита и аниматроники), а также для создания медицинских протезов и зубных протезов.

В одной из старейших стоматологических технологий использовалось литье для изготовления золотых или фарфоровых дубликатов зубов для различных целей, таких как зубные протезы или коронки. Стоматологи обычно делают восковые модели объекта, чтобы отлить и обжечь воск в печи, оставляя отверстие желаемой формы, которое затем заполняется жидким металлом.

Методы изготовления форм и литья по-прежнему используются для изготовления большинства вещей, которые мы используем, от конструктивных элементов, поддерживающих пространство, в котором мы живем, до товаров для дома, которые мы покупаем ежедневно.

Как и в ходе модернизма начала двадцатого века, гипсовые слепки стали рассматриваться как устаревшие реликвии старой системы искусства, многие музеи были разрушены, исключены из доступа и скрыли их от публики. В последние годы учреждения переоценили эти архивные фонды, начав переоценивать эти предметы с учетом исторической и документальной информации, которую они предоставляют.

В наш нынешний постмодернистский век художники также начали переосмысливать свою эстетическую ценность и значение, например, охватывая и исследуя понятия воспроизводства и авторства.Шон Хантер Уильям — один из таких художников, который в настоящее время использует изготовление форм в качестве основного элемента своей художественной практики.

И хотя, возможно, менее распространено, чем в девятнадцатом веке, литье из бронзы и других металлов по-прежнему широко используется в современном художественном производстве. Вспомните величественные бронзовые скульптуры паука 1990-х годов Луизы Буржуа (1911–2010).

Нужно сказать больше?

Скульптура Луизы Буржуа в галерее Тейт Модерн, Лондон. Фото: blopsmen через Visual Hunt / CC BY-NC-ND

лучших форм из латекса и резины для литья — ARTnews.com

Для изготовления недорогих и долговечных форм выбирайте латекс. Изготовленный в жидкой форме для изготовления пресс-форм, его можно наносить кистью на предметы или выливать по поверхности, чтобы запечатлеть точные детали. После воздействия воздуха начинается процесс отверждения, и можно создать несколько слоев, чтобы получить толстую и гибкую форму, которую можно использовать для десятков, если не сотен, отливок. Поскольку латекс — прочный материал, он может выдерживать даже такие жесткие вещества, как бетон. При правильном уходе ваша латексная форма может прослужить очень долго.Найдите лучший продукт для изготовления пресс-форм, соответствующий вашим потребностям, из наших подборок, представленных ниже.

1. Конструктор пресс-форм для экологических технологий

По сравнению с другими марками латексной резины, наносимой кистью, производитель пресс-форм от Environmental Technology неизменно является лучшим производителем, создавая стабильные пресс-формы, которые очень точно соответствуют своей модели. Его можно наносить непосредственно на обычные материалы, включая глину, гипс и дерево, при этом форма формируется при нанесении кистью на отдельные слои. Процесс требует времени, так как обычно требуется около дюжины слоев, но жидкость плавно течет и быстро наносится, а слои можно сушить с помощью теплового пистолета, приобретая коричневый цвет, чтобы указать, когда он готов к нанесению следующего покрытия.Вы также можете снимать сложные углы и поднутрения, используя этот метод. Наконец, отделить последнюю опору также легко, поскольку форма сохраняет хорошую гибкость без ущерба для прочности.

Купить: Строитель пресс-форм для экологических технологий 31,91 долл. США

2. Латексная резина Amaco

Еще один латекс, наносимый кистью, этот продукт работает почти так же хорошо, как и наш лучший выбор. Также необходимо нанести несколько тонких слоев, чтобы получить надежную и многоразовую форму, что делает ее хорошим выбором для художников, которые не ограничены во времени.Готовые результаты отличаются износостойкостью, выдерживают сотни отливок. По сравнению с конструктором пресс-форм от Environmental Technology, он немного менее вязкий и, следовательно, менее идеален для заполнения глубоких поднутрений.

Купить: Латексная резина Amaco 30,97 долл. США

3. Изготовление гладких силиконовых форм, жидкая резина

Если время имеет значение, выбирайте каучук Oomoo, который не требует чистки щеткой, достаточно однократной заливки. Просто смешайте два прилагаемых раствора и залейте им свою модель в ограниченном пространстве.Жидкость затвердевает при комнатной температуре в течение нескольких часов, в результате чего получается толстая и эластичная резиновая форма, которая хорошо улавливает детали. Каждый может выдержать многократное использование. Обратите внимание, что это не лучший вариант для захвата глубоких поднутрений, поскольку форма имеет тенденцию разрываться по таким сложным линиям во время процесса извлечения из формы.

Купить: Изготовление гладких силиконовых форм, жидкая резина 38,94 долл. США

4. Жидкий жидкий латекс FX для формовки латекса

Если вы предпочитаете латекс с высокой вязкостью, продукт FX идеально подходит для нанесения толстых слоев.Густой и почти кремовый, этот латекс идеально подходит для покрытия больших предметов, и он по-прежнему хорошо течет, поэтому вы можете налить его прямо из бутылки, если хотите. Вам все равно придется нанести около дюжины слоев, чтобы создать пригодную для использования форму. Используйте последнюю оболочку, чтобы легко отлить гипс, полиэфирную смолу или уретан.

Купить: FX Latex Формовочный жидкий латекс 12,99 долл. США

5. EnvironMolds Premium Latex Casting Rubber

Продукт

EnvironMolds не уступает латексу FX по вязкости и является идеальным выбором для изготовления резиновых масок, протезов и других эффективных, реалистичных реквизитов.Его можно наносить слоями с помощью кисти или использовать для формования погружением, учитывая его превосходную консистенцию и толщину. Этот латекс высыхает с незначительной усадкой, чтобы получить прочные, но немного гибкие формы, которые можно отливать много раз, сохраняя при этом свою форму.

Купить: Литая латексная резина EnvironMolds Premium 23,95 долл. США

В чем разница между формованием и литьем?

В большинстве случаев, когда кто-то обсуждает разницу между формованием и литьем, они имеют в виду литье под давлением и литье под давлением.Обычно он распадается на материал; литье для пластика и литье для металла. Эти процессы в чем-то похожи, хотя есть несколько ключевых отличий, которые следует учитывать. Обычно партнер-производитель дает лучший совет, какой из них выбрать. Тем не менее, для авторов по-прежнему разумно понимать разницу между лепкой и литьем, чтобы они могли принять осознанное решение.

Многие решения будут зависеть от типов материалов, выбранных для продукта, но это не единственное соображение.Создателю также нужно будет подумать о необходимом количестве и качестве каждой детали. Изучив конкретные потребности проекта, выбор между формовкой или литьем станет намного проще.

Расшифровка разницы между формованием и литьем

Основное различие между формованием и литьем — это использование материала в процессе. В литье обычно используется металл, а в формовании — пластмассы. В обоих случаях расплавленный материал попадает в штамп или пресс-форму для создания окончательной формы.Однако некоторые другие ключевые отличия в процессе изменят конечный продукт.

При формовании материал впрыскивается в форму, обычно сделанную из металла. Есть несколько различных вариантов литья под давлением. Общие типы включают:

  • Формование тонких стенок: Этот процесс заключается в том, чтобы сделать стенку детали как можно более тонкой, чтобы получить более легкую и гибкую деталь. Обычно ширина самой стены составляет менее 0,025 дюйма.
  • Литье под давлением с использованием газа: В некоторых случаях литья под давлением материалы могут смещаться, что приводит к искажению конечных продуктов.Инъекция с помощью газа позволяет создателю проделать отверстие или пустоту в форме и гарантировать, что она не деформируется при охлаждении.
  • 3D-печать: Хотя это отдельная категория, 3D-печать — это тип литья под давлением, который часто используется при создании прототипов из-за его относительно низкой стоимости и широкой доступности.

При литье жидкий металл выливают в форму из силиконовой резины или аналогичного материала. Литье под давлением бывает двух основных типов:

  • Литье под давлением в горячей камере: Это наиболее распространенная форма литья под давлением.При этом материал нагревается внутри литейной камеры, отсюда и термин «горячая камера». Поскольку при этом отпадает необходимость плавить металл в другом месте, это предпочтительный метод.
  • Литье в холодной камере: Литье в холодной камере включает сначала разжижение металла, а затем помещение его в холодную камеру для воронки в матрицу. Обычно этот процесс завершается для металлов с высокими температурами плавления.

Эти процессы могут давать совершенно разные результаты.Важно знать общие плюсы и минусы литья по сравнению с литьем, прежде чем сузить выбор метода.

Багет

Отливка

Плюсы
  • Этот процесс обычно быстрее, чем литье
  • Формы для литья под давлением позволяют обрабатывать различные типы материалов
  • Впрыск обеспечивает очень точные результаты даже в высокопроизводительных условиях
  • В результате этого процесса получается прочный высококачественный продукт
  • Литье позволяет усложнить конструкцию
  • Идеально подходит для одновременного выполнения множества сложных, разрозненных дизайнов.

Минусы
  • Формы для литья под давлением могут быть довольно дорогими в изготовлении, поэтому бюджеты на инструменты должны быть высокими
  • Результат может быть менее долговечным и иметь более низкое качество, чем отливка
  • Обычно это не позволяет отливать крупные детали
  • Металлы с высокой температурой плавления, такие как сталь, не работают
  • Материалы для штампа могут быть дорогими

При литье и формовании используется множество различных технологий, которые могут повлиять на общие плюсы и минусы этих процессов.Целесообразно обсудить их риски и преимущества с профессионалом. В некоторых случаях может быть даже целесообразно использовать комбинацию двух методов для создания наилучших продуктов.

Выбор между литьем и формованием

При сравнении различий между литьем и литьем необходимо учитывать множество аспектов. Однако есть некоторые общие обстоятельства, при которых одно затмевает другое.

Если вы собираетесь изготавливать множество сложных деталей, для которых важна точность, то лучшим вариантом будет литье.Обычно он подходит для изготовления множества различных деталей, но не идеален, когда требуются сотни или тысячи одинаковых элементов. Однако отделка литья имеет более качественный внешний вид, что хорошо подходит для небольших, требовательных компонентов.

С другой стороны, литье

может быть идеальным вариантом для массового производства, где качество не так важно. Это также подходит, когда детали находятся в автономном режиме и не нуждаются в какой-либо отделке после завершения. Это также хороший вариант для создания прототипов, поскольку он быстрый и относительно точный.Однако важно помнить, что создание программы литья пластмасс под давлением может быть довольно дорогостоящим процессом, поэтому при небольшом производственном цикле лучше обратиться к третьей стороне.

Разница между формованием и литьем не ограничивается простыми типами материалов. Эти процессы могут по-разному влиять на конечный результат. Вот почему так важно работать с партнером, который понимает все тонкости каждого из них.

[email protected]

У инженеров

PRL есть десятки вариантов производства, которые помогут вам решить любую проблему, с которой сталкивается ваш продукт: обработка с ЧПУ, специальные инструменты, 3D-печать, формование из термопласта, обратный инжиниринг и многое другое.Независимо от того, на каком этапе находится ваш продукт, мы можем создать его и оптимизировать для производства.

Литье уретана и литье пластмасс под давлением

Сравнение преимуществ и недостатков двух различных производственных процессов может быть одним из лучших способов проиллюстрировать важность правильного выбора процесса для проекта. Например, уретановое литье и литье пластика под давлением — два процесса, которые на первый взгляд относительно похожи, — могут дать совершенно разные результаты в зависимости от ваших требований и ожиданий.Для начала давайте посмотрим на разницу между литьем и лепкой.

Различия между литьем и формованием

Как упоминалось выше, литье и формование в целом являются схожими процессами. Разница заключается в деталях, особенно в том, что касается производственной практики. Литье пластмасс под давлением — это процесс использования оборудования под давлением для заполнения пустот пресс-формы. При литье материал обычно выливают в форму, а не впрыскивают под высоким давлением.Отсюда мы возвращаемся к сходству: нагретому, сжиженному материалу дают остыть и затвердеть, а затем он выталкивается или высвобождается из формы или отливки.

Если посмотреть на другие особенности этих двух процессов, материалы, используемые для формования и литья, обычно отличаются. Формы, используемые для литья под давлением, обычно создаются из металла, такого как закаленная инструментальная сталь, или, для некоторых областей применения с меньшими объемами, из более мягких металлов, таких как алюминий. С другой стороны, литейные формы обычно изготавливаются из таких материалов, как силиконовая резина.Мы поговорим подробнее о влиянии этой разницы чуть позже.

Помимо материалов, используемых для создания формы или отливки, материалы, подходящие для каждого процесса, также различны. Для литья под давлением обычно используются промышленные пластмассы, такие как ПВХ, АБС, поликарбонат и другие. Литье лучше подходит для материалов, которые могут имитировать свойства этих пластиков при небольших объемах, например уретанов.

В количественном отношении оснастка для литья под давлением обычно имеет большое количество полостей в каждой форме, что приводит к увеличению объемов производства в каждом цикле.Характер литья означает, что обычно производится всего несколько (или всего одна) деталей за один раз.

Наконец, давайте посмотрим, как производятся инструменты для каждого процесса. Уретановые отливки обычно изготавливаются путем формования 3D-печатной модели готовой детали, тогда как инструменты для литья под давлением обрабатываются с помощью шлифовки, фрезерования и других процессов с ЧПУ.

Литье уретана и литье пластмасс под давлением

Теперь, когда мы знаем некоторые различия между этими двумя процессами, мы можем более внимательно изучить их значение.Отсюда мы можем увидеть оптимальные ситуации для использования каждого из них.

Авансовые затраты на инструмент. Формы для литья под давлением — это огромные инвестиции, хотя обычно они окупаются в течение длительного срока службы. С другой стороны, уретановые отливки обычно могут быть произведены менее чем за 2000 долларов (в отличие от десятков или сотен тысяч долларов для стальных или других металлических форм для литья под давлением). В следующем пункте мы подробнее поговорим о различиях в количестве и производительности для каждого из них, а пока имейте в виду, что если вам нужно снизить первоначальные затраты, лучшим выбором будет уретановое литье.

Количество и объем производства. Если вы ищете пресс-форму для прототипов или малых серий, или вам нужно производить только несколько деталей за раз, уретановая пресс-форма — лучший выбор. При крупносерийном производстве качество и срок службы кристаллизатора из инструментальной стали обычно обеспечивают лучшую окупаемость инвестиций. Наряду с вышеизложенным лучше всего сопоставить потребности в объеме производства с объемом инвестиций, которые вы готовы и можете сделать на этапе разработки продукта.

Материальные затраты. Пластмассы производственного качества, обычно используемые при литье под давлением, потребуют больших затрат, чем уретаны, используемые при литье уретана. Если вам требуется только прототип или серия из нескольких деталей, вам, вероятно, лучше выбрать уретановое литье. Для более длительных периодов эксплуатации или приложений, в которых определенные свойства материала имеют решающее значение для рабочих характеристик детали, вам необходимо выбрать подходящий пластик для ваших нужд.

Сроки выполнения.Формы для литья под давлением из инструментальной стали требуют более сложной и обширной механической обработки для создания и обычно не готовы в течение нескольких недель — типичное время изготовления пресс-формы может составлять два месяца. С другой стороны, уретановые отливки можно изготавливать за меньшее время, обычно для этого требуется только 3D-печатная модель и мягкая форма вокруг нее.

Стоимость детали по сравнению с общей стоимостью. Когда вы смотрите на чистую прибыль и рентабельность инвестиций,
затрат на деталь — очень полезный ориентир для определения эффективности вашего процесса.В общем, затраты на детали для уретанового литья будут выше, чем для литья под давлением, в первую очередь из-за меньшего объема создаваемых деталей. Однако общие затраты на уретановое литье обычно ниже из-за более низких затрат на инструменты и материалы.

Пригодность для стадии разработки. Между литьем уретана и литьем под давлением нет единого «превосходного процесса». Однако каждый из них лучше подходит для разных этапов разработки вашего продукта. Для создания прототипа уретановое литье почти всегда будет лучшим выбором, если только нет особой необходимости использовать литье под давлением и конкретный материал на стадии прототипа.Часто проведение итераций путем модификации инструмента для литья под давлением будет непомерно дорогостоящим, поэтому другой процесс почти всегда будет более экономичным выбором. При крупносерийном производстве долговечность и качество форм для инструментальной стали нельзя имитировать с помощью других материалов или процессов. В количествах от 100000 и выше вы просто не увидите окупаемости инвестиций в другой процесс, который вы увидите со стальной формой, и столкнетесь с расходами на ремонт и замену гораздо раньше.

Подготовка и обучение — два лучших способа максимизировать прибыль и эффективность процессов разработки и производства продукции.Знание того, чего ожидать на каждом этапе пути, — очень эффективный инструмент для принятия осознанного выбора — типов выбора, которые приводят к созданию успешного продукта. Понимание того, что один процесс обычно не «лучше» по своей сути, чем другой, но может быть лучше для ваших конкретных нужд, является ключевым компонентом этих знаний — и мы надеемся, что этот обзор помог вам понять, как проводить эти различия.

Отливка в постоянную форму

Постоянная литая форма
Алюминиевые отливки в постоянные формы
Процесс литья в постоянную форму

При больших объемах производства мелких деталей неразъемное литье в форму является одновременно экономически эффективным вариантом и обеспечивает качество, необходимое нашим клиентам.

Литье в постоянную форму обычно используется для крупносерийного производства небольших простых металлических деталей с однородной толщиной стенок. В этом процессе обычно используются цветные металлы, такие как сплавы цинка, алюминиевые сплавы, магний и медные сплавы (латунные сплавы). Однако чугуны и стальные сплавы также можно отливать этим методом с использованием графитовых форм.

Запросите предложение или свяжитесь с Deeco Metals, чтобы узнать больше о многоразовых формах для литья алюминия и других формах для литья металлов.

Что можно сделать с помощью отливки в постоянную форму?

  • Шестерни
  • шлицы
  • Корпус редуктора
  • Фитинги
  • Колеса
  • Корпуса впрыска топлива
  • Детали клапана и насоса
  • Детали оборудования для производства стекла
  • многое другое

Преимущества многоразовых форм для литья металлов

  • Формы многоразовые
  • Высокая производительность
  • Хорошая стабильность размеров от детали к детали (почти чистая форма) и отличное качество поверхности.Любые следы металлических растеков на поверхности отливки являются скорее косметическим дефектом, чем функциональным дефектом.
  • Отливки в постоянные формы обладают хорошей прочностью, низкой пористостью и металлическими складками. Может иметь место некоторая микроусадка, но на механические свойства положительно влияет характерное мелкое зерно отливок.
  • Отливки в постоянные формы охлаждаются быстрее, что приводит к более мелкому размеру зерна, чем детали, отлитые в песчаные формы.
  • Направленное отверждение легко вызвать.
  • Отливки в постоянные формы имеют хорошую точность размеров.

Что такое процесс литья в постоянную форму?

Процесс литья в постоянную форму состоит из следующих этапов:

Подготовка формы

Во-первых, форма предварительно нагревается примерно до 300-500 ° F (150-260 ° C), чтобы обеспечить лучшую текучесть металла и уменьшить количество дефектов. Затем на поверхности полости формы наносится разделительный агент (огнеупорный материал или керамическое покрытие), чтобы облегчить снятие детали и увеличить срок службы формы.

Сборка пресс-формы

Форма состоит как минимум из двух частей — двух половин формы и любых стержней, используемых для формирования сложных элементов. Такие сердечники обычно изготавливаются из железа или стали, но иногда используются одноразовые песчаные стержни. На этом этапе стержни вставляются, а половины формы зажимаются вместе.

Заливка

Расплавленный металл медленно выливается из ковша в изложницу через литник в верхней части изложницы. Металл проходит через систему направляющих и попадает в полость формы.

Охлаждение

Расплавленному металлу дают остыть и затвердеть в форме.

Открытие формы

После затвердевания металла две половины формы открываются и отливка удаляется.
Обрезка — Во время охлаждения металл в литниковой системе и литнике затвердевает, прикрепляясь к отливке, обрезается, и теперь этот лишний материал удаляется.

Зачем нужна многоразовая форма для литья металла?

Используется многоразовая металлическая форма, и наиболее распространенный процесс использует гравитацию для заполнения формы, однако в этом процессе также используются давление газа или вакуум.Разновидность типичного процесса литья под действием силы тяжести, называемого литьем из слякоти, дает полые отливки. Обычные литейные металлы — это алюминиевые сплавы, магний и медные сплавы. Другие материалы включают сплавы олова, свинца и цинка, а также сплавы железа и стали, которые также разливаются в графитовых формах. Процесс гравитации начинается с предварительного нагрева формы до 150–200 ° C (300–400 ° F), чтобы облегчить течение металла и уменьшить термическое повреждение отливки, когда металл заливается в полость формы.

Перед тем, как горячий металл попадет в полость формы, его покрывают огнеупорным материалом или промывкой формы, что предотвращает прилипание отливки к форме, а также продлевает срок службы формы.Затем в матрицу устанавливаются песчаные или металлические стержни или компоненты, и форма закрывается зажимом. Затем в форму заливают расплавленный металл, и вскоре после затвердевания форму открывают и снимают отливку, чтобы уменьшить вероятность горячих разрывов. Затем процесс начинается заново, но предварительный нагрев не требуется, поскольку тепла от предыдущей разливки достаточно, а огнеупорное покрытие должно выдержать несколько разливок. Поскольку этот процесс обычно выполняется на деталях крупномасштабного производства, иногда используется автоматизированное оборудование для нанесения покрытия на форму, заливки металла и удаления отливки.

Проектирование штампов для литейных форм по индивидуальному заказу

При проектировании штампов они варьируются от детали к детали и сплава к сплаву, однако при проектировании формы можно предусмотреть некоторое вентилирование, обычно через небольшую трещину между двумя половинами формы, но если этого недостаточно, то очень маленькое вентиляционное отверстие. отверстия используются. Они достаточно малы, чтобы выходить воздух, но не расплавленный металл. Также необходимо включить стояк, чтобы компенсировать усадку. Обычно это ограничивает доходность менее 60%.

Иногда механические выталкивающие штифты включаются в форму, когда покрытия недостаточно для удаления отливок из форм. Эти штифты размещаются по всей форме и обычно оставляют небольшие круглые отпечатки на отливке.

Литье в постоянную форму против литья в песчаные формы

Существует множество ключевых различий в отношении литья в неразъемные формы и литья в песчаные формы. Основные отличия заключаются в форме и ее структуре. Литье в песчаные формы осуществляется путем формования формы из смеси песка и заливки расплавленного жидкого металла в полость формы.Затем форму охлаждают до затвердевания металла. По сути, это процесс литья в одноразовую форму, поскольку форма разрушается после первого использования. Кроме того, литье в песчаные формы позволяет изготавливать меньшие партии по сравнению с непрерывным литьем в форму, которое предназначено для больших тиражей и является более дорогостоящим.

И наоборот, постоянные отливки в формы можно многократно использовать для изготовления идентичных деталей. Этот тип отливки в формы многократного использования очень полезен в тех случаях, когда требуется большое количество производственных циклов одной и той же детали.Первоначальные инвестиционные затраты немного выше, чем при отливке из песка, но, как правило, затраты окупаются за счет увеличения коэффициента использования.

Обеспечение высококачественной обработки поверхности

Металл заливается при минимальной практической температуре, чтобы минимизировать поверхностные трещины и пористость. Температура заливки может сильно варьироваться в зависимости от отливочного материала; например, сплавы цинка разливают при температуре около 370 ° C (698 ° F), а серое чугунное покрытие — при температуре около 1370 ° C (2500 ° F).

Мы учитываем все это при разработке пресс-форм для этого процесса. Для получения дополнительной информации о неразъемных отливках в формы свяжитесь с Deeco Metals.

Свяжитесь с Deeco Metals для многоразовых металлических литейных форм

Подходит ли постоянное литье для ваших деталей? Свяжитесь с Deeco Metals сегодня!

Постоянная литая форма
Алюминиевые отливки в постоянные формы
Процесс литья в постоянную форму
.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.