Ультрабетон технология: Полная технология Ультрабетон – обучение производству бетонных изделий от завода ЛОБАС

технология, состав, инструкция, фото и видео

Существует множество видов бетонов, среди которых есть тяжелые и легкие типы. В данной статье речь пойдет о плотном материале, который производится в виде окатышей. Мы рассмотрим ниже, как изготавливать ультрабетон своими руками способом вибролитья в формы.

На фото – декоративный забор, изготовленный по новой технологии

Общие сведения

Возможно, вы встречали и такие его названия, как кевларобетон или гранилит, но производят их  по той же технологии, суть которой одна – создается окатыш бетона, который выглядит в виде шарика.

Этому способствует использование модифицированного бетоносмесителя. Фактически, технология ультрабетона, хотя и имеет разные названия, использует один и тот же метод приготовления материала, рецептуру и сырье.

Тротуарная плитка с фотолюминофорными добавками

Сводится процесс к тому, что из бетонной смеси, которую приготовили по специальному рецепту, начинают удалять воздух.

Для этого используют гравитационный бетоносмеситель, в котором и получаются окатыши с пониженным соотношением воды и цемента, что увеличивает их плотность.

Вы можете изготавливать различные малые архитектурные формы

Такой метод дает возможность получить имитацию природных материалов, таких как:

• гранит;
• малахит;
• янтарь;
• мрамор,

а также цветные переливы.

Это очень прочный, современный и новый тип бетона, который применяется для изготовления:

• тротуарной плитки;
• бордюров;
• заборов;
• фасадного камня;
• каминов и других МАФов.

Красота и необычность материала

Использование материала

Ультрабетон основан на принципиально других решениях, принятых в области изготовления декоративного архитектурного цветного бетона способом гравитационного катышеобразования. В этом случае удается получить изделие с высокими физико-механическими параметрами.

Поверхность отливки имеет совершенную плотность и высокий глянец. При этом удается получить цветовую гамму различной сложности, независимо от площади отливаемого элемента и его габаритных размеров. Тем самым создается эффект природного или искусственного материала в диапазоне от пластика и до малахита.

В производстве стройматериалов для архитектурно-ландшафтных работ используют эффективные схемы, с помощью которых удается получать новые виды бетонов.

Для раскрытия диапазона их применения применяют различные:

• сырьевые материалы;
• вяжущие;
• заполнители;
• пластификаторы;
• эксперименты с методами и этапами добавления химических модификаторов, а также минеральных активных добавок;
• оптимизационные работы с составом многокомпонентного бетона;
• способы управления технологией.

Для создания изделий применяют практически любые формообразующие оснастки и формы. При этом продукция обладает высокими физико-механическими свойствами, которые сочетают в себе высокие показатели прочности на сжатие — В 40-90.

Это сродни бетонам марок М600-1200 и выше.

Производственный процесс

Ниже предлагается инструкция, которая поможет разобраться в этом вопросе:

1. На первом этапе необходимо ввести заранее рассчитанную массу заполнителя в модифицированный бетоносмеситель.

Совет: обязательно нужно проводить контроль влажности минеральных заполнителей.

2. Процесс смешивания до однородной массы продолжается не более 1 минуты. Одновременно приготовьте водный раствора пластификатора.

Совет: нужно контролировать температуру воды, которая используется для затворения пластификатора.

3. Добавьте в модифицированный бетоносмеситель необходимое количества портландцемента и перемешайте все в течение одной минуты. Одновременно приготовьте нужное количество пигментов согласно колеровочной рецептуре. Обычно используют таблицу цветов.

Процесс изготовления

4. Добавьте дозу раствора пластификатора с водой в мертвую зону установки. При этом порядок подачи воды будет влиять на размер и количество окатышей.

5. Спустя 15-20 секунд проведите первичный контроль окатышей, спустя 1 минуту – конечный. Необходимо осмотреть внешний вид и проверить плотность окатышей, а также сухость и плотность их внутренней структуры, для чего окатыш следует разбить.

Ультрабетон – окатыш в разрезе

6. Проведите колерование, а спустя 10 с (не позже), выгрузите окатыши в формы . Параллельно с этим включите вибростол.

7. Поле обработки выключите вибростол, уберите с него поддон с формами и переместите его в место набора прочности.

Совет: накройте формы или всю паллету п/э пленкой.

8. Расформовку проведите спустя 18-20 часов, если использовали ускорители твердения — 4-8 часов и складируйте готовую продукцию.

Применяйте цемент без добавок

Сырье

Состав ультрабетона выглядит таким образом:

Портландцемент	Марка М400 и М500 Д0, т.е. без добавок. В противном случае он имеет повышенную реакционной способностью к СО2, который есть в воздухе. Из-за этого образуются первичные высолы и снижаются декоративные качества продукции, а также медленнее твердеет состав.
Песок	Используйте карьерный или речной, фракция 1,8-2,5. Цена вполне доступна.
Гранитный отсев	Применяется фракция материала 0-5 мм. Просев в данной технологии не используется.
Пластификатор	Подходит суперпластификатор С-3 или СП-1, но без воздухововлекающих добавок. Его использование позволит быстрее сформироваться монолиту и поднять производительность работ. Составы должны быть только порошкообразными.

Для материала можно применять различные формы

Совет: если вы хотите окрасить ультрабетон в определенный цвет, используйте красители и пигменты для окрашивания бетона.

Вывод

Ультрабетон — совершенно новая и современная технология производства. Она дает возможность создать материал, обладающий уникальными характеристиками. Для производства необходимо иметь специальное оборудование.

Видео в этой статье поможет найти вам дополнительную информацию по этой тематике.

Добавить в избранное Версия для печати

Поделитесь:

Статьи по теме

Все материалы по теме

Ультрабетон — Технология изготовления

Рассмотрим подробно технологию приготовления ультрабетона — от приготовления компонентов смеси до заливки форм и выдержки распалубочной прочности.

1. Приготовление вторичных компонентов

Отвесьте расчетную массу воды. Согласно выбранной рецептуре отвесьте расчетную массу пигментов. Отвесьте расчетную массу Суперпластификатора С3. Растворите расчетную массу С3 в расчетной массе воды.

2. Приготовление замеса

2.2. Отвесьте расчетную массу песка. Песок высыпьте в грушу бетоносмесителя. Угол наклона груши – загрузочный. Бетоносмеситель отключен.
2.3. Отвесьте расчетную массу гранитного отсева. Отсев высыпьте в грушу бетоносмесителя. Угол наклона груши – загрузочный. Бетоносмеситель отключен.
2.4. Переведите грушу бетоносмесителя в рабочее положение. Включите бетоносмеситель. Период перемешивания – 1 минута. После перемешивания отключите бетоносмеситель и переведите угол наклона груши в загрузочное положение.
2.5. Отвесьте расчетную массу портландцемента М500 Д0. Цемент высыпьте в грушу бетоносмесителя. Угол наклона груши – загрузочный. Бетоносмеситель отключен.
2.6. Переведите грушу бетоносмесителя в рабочее положение. Включите бетоносмеситель. Период перемешивания – 1 – 2 минуты.
2.7. После окончания перемешивания цемента с минеральным заполнителем груша бетоносмесителя остается в рабочем положении. Бетоносмеситель работает. В замес вводится расчетная масса вода с затворенным С3. Здесь следует соблюдать следующие рекомендации: вода вводится несколькими порциями, в 4-5 заходов; временной промежуток между заходами – 10 – 15 секунд; вода вводится в «мертвую» зону груши бетоносмесителя.
2.8. На третьем, четвертом заходе начинают формироваться катыши. Через 1-1,5 минуты осуществляется контроль качества катышей.

3. Контроль качества катышей

3.1. Общий объем катышей должен занимать от 80% до 90% всего объема замеса в груше бетоносмесителя. Нормальные катыши имеют форму шаров с диаметром от 3 до 6 см, занимают «активную» и «рабочую» зоны груши бетоносмесителя.
3.2. Катыши в замесе не должны иметь пылевую поверхность, на ощупь катыш должен представлять собой плотную субстанцию.
3.3. Допускается повышенная мягкость катыша, особенно при получении замеса для легкого бетона.
3.4. Допускается увеличение объема псевдо катышей до 30% при применении гранитного просева диаметром 5-10 мм. Но данное явление не желательно, особенно при производстве изделий с толщиной более 50 мм.

4. Колеровка катышного замеса

4.1. После того как оператор убедился в готовности катышей, им производится колеровка замеса согласно установленной рецептуре.

ВНИМАНИЕ! Контроль качества замеса, а также корректировки влажности катышей не должны занимать по времени более 20 минут. «Живучесть» катышного замеса ограничена. Это связано с «жизнеспособностью» суперпластификатора С3, а также с тем, что длительное уплотнение катышей в работающем гравитационном бетоносмесителе резко снижает текучесть этих катышей на поверхности вибростола.

4.2. Согласно рецептуре вводится первая расчетная масса пигмента. По истечении заданного промежутка вводятся следующие расчетные массы пигментов. Все пигменты вводятся в «активную» зону. Допускается захват «рабочей зоны» но не более 20%. Желательно пигменты вводить не в одну точку, а в течение 2-3 секунд рассеивать над крутящейся массой катышей.

5. Заливка форм

5.1. Отколерованные катыши выбираются сначала из «активной» зоны, затем из «рабочей» зоны и равномерно распределяются по формам.
5.2. После того, как объем форм будет заполнен на 80%, оператор начинает выгружать псевдо катыши из «мертвой» зоны. Массой смеси нормальных катышей из «рабочей» зоны и псевдо катышей из «мертвой» зоны окончательно заполняются формы.
5.3. После того как емкости форм полностью заполнены, вибростол выключается, и формы переносятся на стеллажи для набора распалубочной прочности.

Силиконовые формы для малой архитектуры
Формы для малой архитектуры
Формы для облицовочного камня
Формы для плит ограждений
Формы для садовых дорожек
Формы для столбов и блоков ограждений
Формы для тротуарной плитки

6. Выдерживание периода набора распалубочной прочности

6.1. Формы, заполненные замесом, накрываются парниковой полиэтиленовой пленкой. Пленка должна плотно прилегать к поверхности бетона, залитого в формы. Все формы должны быть закрыты пленкой полностью. Не допускаются воздушные пузыри и складки.
6.2. Температура в помещении, где проходит период набора распалубочной прочности, должна быть не менее +18 и не более +35 оС. Период набора распалубочной прочности составляет от 20 до 24 часов.

Minnesota’s Premiere Concrete Company

ПОДРЯДЧИК ПО БЕТОНАМ, ОБСЛУЖИВАЮЩИЙ МИННЕСОТУ И ОКРЕСТНЫЕ РАЙОНЫ

---

Ultra Concrete — местный подрядчик по бетонированию жилых и коммерческих помещений, базирующийся в Центральной Миннесоте. Мы обслуживаем все части Миннесоты, а также части Северной и Южной Дакоты, Айовы и Висконсина. Независимо от того, нужны ли вам жилые или коммерческие объекты, фундаменты, монолитные стены, плоские работы, строительные работы или бордюры и водосточные желоба, Ultra Concrete обладает знаниями, опытом и оборудованием, необходимыми для реализации вашего проекта.

НАШИ БЕТОННЫЕ УСЛУГИ ВКЛЮЧАЮТ:

• Автостоянки
• Подъездные пути
• Литые стены
• Работа на месте
• Бордюр и желоб
• Промышленные полы
• Автоперевозки

• Фундаментная стена ICF
• Подъездные пути
• Патио
• Дорожки
• шагов
• Подвалы
• Гаражи
• Штампованный бетон

---

Присоединяйтесь к нашей команде

---

В Ultra Concrete мы стремимся поддерживать лучшее обслуживание клиентов и качество во всем, что мы делаем. Мы считаем, что наши сотрудники являются ключом к выполнению нашей миссии по предоставлению быстрых и экономичных услуг и продуктов без ущерба для качества предоставляемых нами услуг. Мы верим в предоставление возможностей для обучения, роста и продвижения в нашей компании, что позволяет нашим сотрудникам сделать успешную карьеру, которая обеспечит им лучшее будущее. Наши выездные сотрудники являются членами Local 563 и Local 633. Если вы заинтересованы в построении карьеры в Ultra Concrete, подайте заявку сегодня.

---

Последние новости

---

ЛАЗЕРНАЯ СТРУЖКА SOMERO S15-R

Билл Хейнонен, 17 марта 2022 г.

Наш лазерный вибробрус S15-R оснащен стрелой с вылетом 20 футов и самовыравнивающейся головкой шириной 10 футов, которая вспахивает и выравнивает всего за один проход. Плуг сгребает высокий бетон и засыпает его в углубления, в то время как гидравлический шнек срезает поверхность, чтобы выровнять ее. Благодаря возможностям 3D-профилирования и удлиненной стреле мы можем точно разравнивать наклонные полы и преодолевать препятствия и обходить их. Возможность поддерживать сорт дает нам гораздо более гладкую и плоскую поверхность, в результате чего получается высококачественный продукт. Позвоните нам сегодня с вашими проектами больших этажей или парковок, и вы будете поражены тем, сколько вы можете сэкономить!

---

Еще статьи

---

МИЛЛЕР БЕСФОРМАЛЬНАЯ МАШИНА M-1000 ДЛЯ БОРДОННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Билл Хейнонен, 10 марта 2022 г.

Наш Miller Formless M-1000 отлично подходит для работ по бордюрам и водосточным желобам. Благодаря передовым технологиям эта машина поможет бригадам преодолевать в среднем более 3000 футов бордюров в день. Он имеет различные формы плашек, что позволяет нам производить бордюр и водосточные желоба правильного размера, необходимого для каждой работы. Его уникальная конструкция позволяет нам делать бордюр радиусом до 2 футов. Он точен и помогает нам наливать быстрее. Наш бордюрный станок присоединился к нам весной 2021 года, помогая нашим бордюрным бригадам производить высококачественную продукцию. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы получить предложение по вашему следующему проекту бордюра

---

Что такое сверхвысококачественный бетон (UHPC)?

UHPC Определено

Бетон со сверхвысокими характеристиками (UHPC) — это новый класс бетона, который был разработан в последние десятилетия благодаря своим исключительным свойствам прочности и долговечности. Этот бетон с высокими эксплуатационными характеристиками может быть использован для реконструкции конструкций и ускоренного строительства мостов в дополнение к ряду других применений. Читайте дальше, чтобы узнать больше об истории UHPC, ее составе и приложениях.

 

Предыстория

UHPC был впервые использован Инженерным корпусом армии США в конце 1980-х годов и стал доступен в США в 2000 году. Коммерческая доступность UHPC позволила Федеральному управлению автомобильных дорог (FHWA) начать расследование в чтобы использовать UHPC для дорожной инфраструктуры. Расследования FHWA привели к дополнительным исследованиям университетов и демонстрационным проектам. В результате появилось множество публикаций по UHPC и длинный список «промежуточных приложений», включая:

• Предварительно напряженные балки
• Сборные вафельные панели для настила моста
• Заливка сборных элементов моста, отлитая в полевых условиях (Joint-Fills)
  
• Сборные железобетонные сваи
• Сейсмическая модернизация мостов
• Тонкие клеевые накладки настила мостов
• Приложения для обеспечения безопасности и защиты от взрывов

UHPC впервые был использован при строительстве мостов в Северной Америке для пешеходного моста в Канаде в 1997 году. После этого в нескольких исследовательских институтах было проведено 34 исследовательских проекта с целью сделать UHPC надежным, общедоступным, экономически целесообразным и регулярно применяемым материал. В Германии также есть несколько мостов, использующих UHPC, наряду с Австралией, Австрией, Хорватией, Италией, Японией, Малайзией, Нидерландами, Новой Зеландией, Словенией, Южной Кореей и Швейцарией.

 

Качество

Почему все эти страны используют преимущества UHPC? Это материал с прогнозируемым 100-летним сроком службы, обладающий исключительной прочностью, долговечностью, гибкостью и долговечностью.

Прочность

UHPC имеет прочность на сжатие в 10 раз выше, чем у традиционного бетона. Прочность на сжатие — это способность материала сопротивляться изгибу под нагрузкой (или при сжатии). Обычный бетон, используемый в мостах, имеет прочность на сжатие от 3000 до 5000 фунтов на квадратный дюйм. UHPC имеет прочность на сжатие от 18 000 до 35 000 фунтов на квадратный дюйм. Другой мерой прочности является предел прочности или растяжение. Вот насколько прочен материал, когда вы его тянете. В то время как традиционный бетон имеет прочность на растяжение 400–700 фунтов на квадратный дюйм, UHPC имеет прочность на растяжение около 1400 фунтов на квадратный дюйм.

Долговечность

Несмотря на то, что прочность UHPC впечатляет, ее долговечность превосходит все ожидания. Долговечность измеряется тем, как материал ведет себя в экстремальных условиях. Стойкость к замерзанию/оттаиванию, стойкость к хлоридам (например, к дорожным солям) и стойкость к истиранию являются составляющими долговечности. UHPC имеет свойства, аналогичные хард-року.

Стойкость к замерзанию/оттаиванию испытывают путем замораживания и оттаивания бетонных призм, погруженных в водяную баню. UHPC продемонстрировал 100% свойств материала после 600 циклов замораживания/оттаивания.

Проницаемость для хлоридов измеряется путем погружения 3-процентного раствора хлорида натрия на поверхность бетона в течение 90 дней. Через 90 дней определяют уровень миграции ионов хлора в бетон. UHPC показал чрезвычайно низкую миграцию хлоридов при испытаниях, менее 10% проницаемости обычного бетона.

Сопротивление истиранию  определяется путем измерения количества бетона, стираемого с поверхности вращающимся резцом за заданный период времени. UHPC демонстрирует превосходную стойкость к истиранию, почти вдвое превышающую стойкость обычного бетона.

— Солеобразование (потеря остатков): < 60 г/м2 (< 0,013 фунта/фут3) Истирание (относительный индекс потери объема): 1,7

— Кислородопроницаемость: < 10-20 м2 (< 10-19 футов2 ) Cl - проницаемость (общая нагрузка): < 10 C Глубина карбонизации: < 0,5 мм (< 0,02 дюйма)

Долговечность коммерчески доступного UHPC была независимо оценена с помощью шести стандартных испытаний, и результаты представлены в Journal of Civil Инжиниринг. Эти результаты показывают, что срок службы UHPC значительно выше, чем у обычного бетона, используемого сегодня, независимо от процедур отверждения:

 

 Цилиндр и установка для экспресс-теста на проницаемость ионов хлорида. Фото предоставлено: Journal of Civil Engineering

 

«Бетон показал минимальные повреждения после того, как он подвергся в два раза большему количеству циклов замораживания-оттаивания ASTM C 666. Он был безопасен в отношении ухудшения ASTM C 1260 ASR, ухудшения образования накипи ASTM C 672 и проникновения хлоридов AASHTO T259. Результаты теста ASTM C 1202 «Электрическая индикация способности бетона сопротивляться проникновению ионов хлорида» были незначительными, если применялась какая-либо обработка на основе пара, и очень низкими в противном случае».

 

Материалы

Материалы в UHPC делятся на трехкомпонентные премиксы: порошки, суперпластификатор и органические волокна. Ингредиенты:

• Портландцемент
• Силикатный дым
• Мука кварцевая
• Мелкий кварцевый песок
• Редуктор воды высокого диапазона
• Вода
• Стальные или органические волокна

Что означает эта комбинация компонентов?:

Недавно опубликованные статьи « Достижения в области материалов для гражданского строительства» и «Сравнение традиционных и передовых технологий бетона с точки зрения эффективности строительства»  обе подчеркивают, что превосходные свойства сверхвысококачественного бетона раскрывают «особые преимущества», такие как:

• Упрощенная конструкция методы
• Скорость строительства
• Повышенная износостойкость
• Сокращенное техническое обслуживание
• Уменьшенный выход из эксплуатации
• Минимальное прерывание
• Уменьшенный размер и сложность элемента
• Увеличенный срок службы
• Повышенная отказоустойчивость

UHPC — это материал, который используется во всем мире благодаря тому, что его характеристики по сравнению с обычным бетоном «усовершенствованы, ускорены и улучшены».