Технология изготовления искусственного камня: Изделия из искусственного камня на заказ в Москве

Как делают столешницы из искусственного акрилового камня

Подробнее о композите, его свойствах вы можете прочитать здесь: Технология изготовления и производство искусственного камня. А в этой статье посмотрите наши советы: какую столешницу выбрать кварцевую или акриловую.

Технология изготовления столешницы из акрилового камня включает следующие этапы

1. Снятие замеров для точного чертежа;
2. Раскрой деталей — учитывая заданный размер каждой;
3. Склеивание деталей;
4. Изготовление подложки;
5. Сборка рамы;
6. Технологические вырезы;
7. Поэтапная обработка;
8. Поэтапная шлифовка;
9. Упаковка, доставка;
10. Монтаж;
11. Окончательная шлифовка, полировка.

В этой статье мы рассмотрим все этапы производства по шагам.

Точный чертеж изделия

Первый шаг в изготовлении столешницы из композита — это составление чертежа будущего изделия. К вам домой приезжает замерщик с образцами камня — в Москве замер и конечная доставка обойдутся бесплатно. Мастер составляет точнейший чертеж, учитывая возможные неровности и расположение мебельных блоков. Показывает образцы акрилового камня, советует наилучший для вашего случая материал для изготовления столешницы. Это важный этап, так как от точности замеров будет зависеть качество вашего заказа – полученные чертежи, только уже в электронном варианте, передаются на производство специалистам.

Нарезка камня

Изначально искусственный камень формуют в виде слэбов — у разных брендов их размеры отличаются. На нашем производстве, в основном, мы используем плиты 3070 х 760 мм, 3680 х 760 мм, которые в толщину примерно 10-12 мм. Форматно-раскроечный станок нарезает листы пилами и фрезами на заготовки.

Большое влияние на прочность будущего шва и на скорость склеивания деталей оказывают температура, влажность и чистота воздуха. При высокой температуре клей схватывается слишком быстро, а при низкой, наоборот, слишком медленно. Для надежного и прочного соединения деталей самой лучшей будет температура от +18 до +26 °С. Поэтому в помещениях на производстве эти показатели поддерживаются на среднем оптимальном уровне. Очистка воздуха от пыли – еще один важный фактор.

Сложные по форме вырезы делают на вертикальном фрезерном станке с числовым программным управлением (ЧПУ). Это же оборудование для производства сложных деталей подходит для выпиливания пазов для стока воды. На нем же делают четверти – они необходимы для стыковки горизонтальной поверхности с бортиками, кромками.

Склеивание деталей

Угловая столешница из искусственного камня при неправильной сборке дает трещину, поскольку на стыке появляется концентратор напряжения. Чтобы этого избежать, важно грамотно раскраивать слэбы для угловых столешниц: стык полотен не должен приходиться угол изделия. Перед склеиванием детали фрезеруют, наносят клей и стягивают струбцинами. На шов с обратной стороны накладывается дополнительное усиление.

Кромка вырезается отдельно и крепится специальным акриловым клеем. Перед тем, как соединить детали, на горизонтальной поверхности вырезается четверть. При комнатной температуре для реакции полимеризации и полного застывания клея нужно около 40 минут, при более низкой температуре — например, ниже +11 °С — полимеризация вообще может даже не начаться. Для лучшего схватывания клея, швы стягиваются зажимами или теми же струбцинами через каждые 10 см. После высыхания клея бортик шлифуется. В радиусе кромка получается 3, 6, 9 или 12 мм.

Изготовление подложки

С учетом того, что средняя толщина акрилового слэба, который используют в производстве столешниц, примерно 10-12 мм, а сама рабочая поверхность обладает толщиной как минимум, 40 мм, возникает логичный вопрос: что внутри столешницы из искусственного камня, из чего ее делают? Для утолщения и жесткости конструкции, под акриловый спил подклеивают основу. К ее изготовлению приступают после раскройки всех композитных деталей. Обрешетка своей формой повторяет акриловую заготовку.

Основу небольшого размера делают цельной. Если в конструкции есть скругления, то они также выполняются единым цельным фрагментом. Чтобы подложка плотно легла на кухонный модуль, еще на первом этапе, когда делаются замеры для чертежа, учитывается расположение всех мебельных блоков. Обрешетка изготавливается из ДСП, МДФ или фанеры. Опытным путем мы пришли к выводу, что подложку лучше делать из влагостойкого МДФ. Так как фанера многослойна, то при попадании влаги она расслаивается, в отличие от цельного крепкого МДФ.

Для рабочих поверхностей большого размера, в качестве подложки лучше использовать ДСП, так как такая основа способна выдержать большую нагрузку.

Как сделать столешницу из акрила сложной формы

Акриловый камень обладает чудесным качеством – при нагревании он хорошо гнется. Можно использовать это свойство для изготовления столешниц под заказ, оригинальной выгнутой формы. В специальной печи композит нагревают и придают необходимую форму. Этим же приемом можно воспользоваться для закругления краев.

Сборка рамы

Поверхность из акрилового камня и ее готовую обрешетку соединяют между собой силиконовым герметиком. Он надежно скрепляет детали, обладает определенной степенью подвижности, что не дает столешнице деформироваться в случае перепадов температуры. Такой клей хорошо противостоит влаге.

Технологические вырезы

Отверстия под варочную панель под мойку (если это кухня) и под раковину (если ванная комната) называются технологическими вырезами и делаются фрезером по шаблону уже на месте. По углам таких вырезов, чтобы не создавать концентраторы напряжения, вклеиваются усиления – закладные. Такие закладные будут являться своего рода гарантией того, что по столешнице при эксплуатации не пойдут трещины. Во время работы, чтобы не было пыли, мастер пользуется профессиональным пылесосом.

Поэтапная обработка

Когда столешница собрана, поверхности необходимо придать финальный завершенный вид. Для начала требуется обработка фрезером — она делается вручную, достаточно грубыми движениями. Следом — постепенная шлифовка и окончательная полировка. Очень важно в первую очередь обработать кромку: убрать припуск на высоту фрезером, а потом уже придать ей необходимую форму. Аналогичным образом обрабатываются все вырезы и углы.

Шлифовка и полировка

Обработка поверхности включает в себя шлифовку столешницы и ее полировку. Шлифуют поверхность орбитальными шлифмашинами (их также называют эксцентривыми) по определенной траектории в разных направлениях. Это делается «ступенчато»и поэтапно, с заменой предыдущих абразивов на всё более мелкие. Последний шаг – полировка изделия. Обычно для кухонь и ванных комнат делают матовую или полуглянцевую обработку.

Полировку до зеркального глянца используют редко, особенно на кухне — ведь на такой поверхности будут видны брызги, отпечатки и все царапинки, даже самые мелкие и незначительные.

Упаковка столешницы

После окончания работ столешница тщательно упаковывается. Для лучшей сохранности вся отполированная поверхность оклеивается прозрачной пленкой. Потом идет защитный слой вспененного материала, а углы изделия укрываются картонными уголками.

Лист ДВП кладется с двух сторон — снизу и сверху. Упакованную столешницу скрепляют скотчем и пластиковой лентой. Сверху крепится наклейка с логотипом фирмы, номером заказа и адресом доставки.

Монтаж

Это последний этап работы. При монтаже склеиваются отдельные детали, делаются технологические вырезы под варочную панель или мойку, а в конце работы проводится окончательная шлифовка изделия и его полировка.

Подробную информацию о том, где заказать столешницу из акрилового камня и как оформить заказ, вы можете узнать у нашего менеджера.

Технология производства искусственного камня Breton — Vicostone Russia

Технология Breton Stone — уникальный способ создания особо прочного искусственного камня, основным компонентом которого является натуральный материал — кварц. Первый экземпляр каменного агломерата был выпущен в 196З году в городе Тревизо (Италия) машиностроительной компанией BRETON.

Это событие произвело фурор в развития строительной индустрии.

Марчелло Тончелли (основатель бренда) предугадал популярность инновационного материала и востребованность Breton станков для его изготовления. Сегодня итальянская компания занимает одну из лидирующих позиций в области изготовления оборудования, а технология Бретон, ставшая результатом постоянных экспериментов, получила широкое распространение по всему миру.

Кварцевый камень популярен благодаря высоким эксплуатационным характеристикам: прочности, водостойкости, износоустойчивости и превосходному внешнему виду. Он используется при оформлении фасадов зданий, облицовки внутренних стен (кухонь, ванных комнат), а также в производстве предметов интерьера различного назначения: лестниц, столешниц, моек, каминов, подоконников и прочих изделий. 

Описание технологии изготовления Breton

Изготовление материала основано на использовании чистого жильного кварца (93%), полиэфирной смолы (5 %) и модифицированных добавок (2%). Кварц придаёт каменному агломерату высокую прочность, а полиэфирная смола — устойчивость к изгибающим и ударным нагрузкам. Этапы производства включают:

1. Дробление кварца в крошку с последующим мытьем, высушиванием и сортировкой сырья по фракциям.
2. Смешивание дробленного кварца с полиэфирной смолой и красящими пигментами при помощи специальных миксеров.
3. Распределение полученной смеси по формам, после чего продукт подвергается вакуумному вибропрессованию. В результате работы пресса получается однородная по своему составу масса, полностью лишенная скрытых микропор и трещин.
4. Высушивание будущего материала при температуре около 104° С.
5. Охлаждение, шлифование и полирование поверхности готового продукта.

Изготовление кварцевого камня выполняется на Бретон станках. Они задействованы во всех этапах замкнутого производственного цикла.

Особенности технологии Breton

В начале производства (с 1963 по 1980 годы) в качестве основы каменного агломерата использовался мрамор. В течение 17 лет размеры фракций камня постепенно уменьшались. За счёт этого удалось достичь текстуры, напоминающие внешним видом натуральный гранит. В начале 80 годов Бретон изменил состав каменного агломерата, заменив мрамор на кварц.

Это стало ключевым решением, определившим дальнейший успех уже популярной в то время технологии. Благодаря кварцу технологам удалось достичь высокой прочности, за которую потребители особенно ценят материал.

Breton производит не только кварцевый агломерат, но также и оборудование для его изготовления: станки, инструменты для резки каменных плит (применяются на начальном этапе), агрегаты для финишной отделки готового продукта. Материал, изготовленный на фирменном оборудовании по технологии Бретон, обладает впечатляющими характеристиками. Основными преимуществами кварцевого камня являются:

• прочность:
• эстетичность;
• экологичность;
• водонепроницаемость;
• устойчивость к росту микроорганизмов и истиранию;
• устойчивость к химическому и механическому воздействию.  

Благодаря Breton станкам и реализации современных технологических решений производители создают кварцевые плиты с узорами, очень похожим на рисунки натуральных каменных пород: мрамора, гранита. Поверхность искусственного камня устойчива к перепадам температур, отличается простотой в уходе и сохраняет привлекательный вид в течение всего срока эксплуатации.

 

Все статьи

Производство искусственного камня из силикона, часть 3: общие проблемы

Производство искусственного камня с использованием силикона Общие проблемы и дальнейшие действия

С развитием технологий появилась возможность воспроизводить редкие и красивые природные объекты. Алмазы, волосы и бекон — это лишь некоторые из предметов, которые удалось воспроизвести ученым и изобретателям. Преимущество этого заключается в том, что средний потребитель может позволить себе продукт, неотличимый от настоящего. Одним из таких товаров, который был воссоздан, является натуральный камень. Промышленность по производству искусственного камня проделала невероятную работу по созданию искусственных камней, идентичных натуральным камням.

Gluegun.com — одна из таких компаний, которая помогает производителям искусственного камня создавать такие идентичные копии. Они – один из немногих партнеров Wacker Chemie в Северной Америке, а что касается производства искусственного камня, Wacker Chemie предлагает несколько незаменимых продуктов. Затем Gluegun.com может взять эти продукты и использовать свой уникальный опыт в области силикона, чтобы помочь тем, кто занимается лепкой из искусственного камня.

Силиконовая резина ELASTOSIL M для формовки бетона расширяет границы возможного. Буква «М» в названии продукта означает составы для изготовления форм, которые идеально подходят для воспроизведения. Подрядчик или производитель получает все преимущества бетона, а также улучшает эстетические качества. Эти продукты не только затвердевают при комнатной температуре и легко отделяются от исходной поверхности, но и дают наилучшие копии.

Главное преимущество использования бетона в том, что он долговечен и недорог — возможность формовать бетон открывает совершенно новый мир инноваций и творчества.

• ELASTOSIL M4600 A/B : Этот продукт имеет платиновое отверждение и весовое соотношение смешивания 10:1. Твердость по дюрометру составляет 20, предел прочности при растяжении составляет 1000 фунтов на квадратный дюйм, предельное удлинение составляет 800%, а сопротивление разрыву составляет 180 ppi. Продукт прозрачен, его механические свойства стабильны в течение длительного времени, он обладает отличной текучестью и хорошей стойкостью к обычным литейным смолам. Доступны 3 упаковочных решения, и, в зависимости от объема, о цене можно договориться. Первый вариант — это тотализатор, который стоит 15,50 долларов за килограмм. Он поставляется с 1080-килограммовой сумкой A и 108-килограммовым барабаном B. Второй вариант — барабанная установка, которая стоит 16,75 долларов за килограмм. Он включает в себя 180-килограммовый барабан A и 18-килограммовое ведро B. Третий вариант — комплект ведер, который стоит 18,50 долларов США за килограмм. Он поставляется с 18-килограммовым ведром A и 1,8-килограммовым ведром B.

• ELASTOSIL M4630 A/B : ELASTOSIL M4630 похож на M4600 в том, что он имеет платиновое отверждение и соотношение смешивания по весу 10:1. Твердость по дюрометру, равная 26, на этом сходство заканчивается. Этот продукт также имеет прочность на растяжение 950 фунтов на квадратный дюйм, предельное удлинение 700% и сопротивление разрыву 175 ppi. Основное назначение этого конкретного продукта – создание конкретных копий моделей с глубокими подрезами. Это связано с его высокой устойчивостью к бетону и превосходными механическими свойствами. Есть также 3 доступных упаковочных решения. Комплект для переноски стоит 14,50 долларов за килограмм и включает в себя 1080-килограммовую сумку A с барабаном B на 108 кг. Комплект барабанов стоит 16,00 долларов за килограмм и возможен, но в настоящее время не установлен.
  Комплект ведра стоит 20 долларов США за килограмм и поставляется с 30-килограммовым баком A и 3-килограммовым ведром B и будет отправлен из Германии. Опять же, в зависимости от объема, цена может быть предметом переговоров.

• ELASTOSIL M4635 A/B : Как и предыдущие 2 продукта, этот продукт также имеет платиновое отверждение и весовое соотношение смешивания 10:1. Твердость по дюрометру составляет 35, предел прочности при растяжении составляет 1000 фунтов на квадратный дюйм, предельное удлинение составляет 480%, а прочность на разрыв составляет 175 ppi. Этот продукт предназначен для форм с определенной жесткостью, а также для всех модельных форм с поднутрениями, которые необходимо воссоздать в литейной смоле. Это опять-таки связано с его устойчивостью к бетону и улучшенными механическими свойствами. Этот продукт имеет только 2 упаковочных решения. Первая — это тотализатор, который стоит 14,50 долларов за килограмм, а вторая — барабанная установка, которая стоит 16 долларов за килограмм. В тотализатор входит 1080-килограммовый лоток A и 108-килограммовый барабан B. И хотя барабанные установки не настроены, они все еще возможны. И, как упоминалось ранее, в зависимости от объема цена может быть предметом переговоров.

Распространенные проблемы

Период обкатки и дедовщина — две наиболее распространенные проблемы, на которые должны обращать внимание строители. Период обкатки — это время, необходимое для того, чтобы камни вышли из формы с последовательно «истинным цветом» (т.е. без белых участков). Для M4600 это обычно около 20 забросов, а для M4630 и M4635 меньше 5 забросов.

Дедовщина — это когда на поверхности кладки есть отложения. Обычно он белого цвета и иногда возникает в поверхностных порах продукта, что вызывает расширение, разрушающее поверхность. При литье по камню основной причиной помутнения является попадание соли на поверхность камня в процессе литья. Это более вероятно, если камни затвердевают слишком быстро, в бетоне повышенное содержание воды или производитель все еще находится в процессе разрушения формы.

Следующие шаги

Одним из наиболее сложных аспектов производства искусственного камня является проникновение в дверь и расширение бизнеса. Лучший шаг, который может сделать строитель, независимо от того, хочет ли он начать свой бизнес или расширить свой собственный, — это посетить международную выставку строителей. На мероприятиях такого типа у людей есть возможность установить контакты с различными компаниями и профессионалами, а также ознакомиться со всеми последними разработками. После показа строители должны проследить и выяснить, кто может быть лучшим литьем и силиконовым контактом. Затем нужно передать лиды в отдел продаж и поддержать отдел продаж.

Предыдущая статьяСледующая статья

Производство искусственного камня с использованием силикона. Часть 1. Изготовление формы

Для некоторых вещей внешний вид и ощущение натурального камня невозможно превзойти. Но правильный камень может дорого обойтись, не говоря уже о том, что он тяжелый. Искусственный камень, изготовленный с помощью силиконовых форм, подходит для наружной облицовки, элементов внутреннего декора, брусчатки для дорожек, плитки, ступеней, ограждений и многого другого, легче натурального камня и стоит намного дешевле для большинства применений.

Кроме того, изготовление камня для конкретных целей гарантирует его правильную подгонку и единообразный внешний вид. Вы можете скопировать практически любой внешний вид и воплотить его в жизнь с помощью формованного искусственного камня.

Большинство видов искусственного камня изготавливаются из бетона в сочетании с видами щебня. Используя различные подложки, вы можете добиться практически любого желаемого внешнего вида. Бетон также недорог и может выдержать ненастную погоду, поэтому это популярный материал для изготовления искусственного камня.

Создание правильного искусственного камня начинается с изготовления правильной формы. С прочной формой вы можете воспроизвести практически любой внешний вид и создать идентичные камни, плитки или секции для установки. Для создания формы можно использовать разные материалы; силикон популярен, хотя латекс и полиуретан также могут использоваться.

Для создания формы для изготовления искусственного камня используются три основных метода.

Форма для блоков

Изготовление формы для блоков является самым быстрым и простым, но при этом также используется больше силикона или формовочного материала, чем при других методах.

1. Начните с модели камня или плитки, которую вы планируете воссоздать. Этот прототип — то, что вы будете использовать, чтобы сделать форму, на которую будут похожи все остальные секции или плитки.
2. Соберите форму вокруг этой модели. Некоторые люди используют фанеру или другой древесный лом для изготовления своих формовочных коробок, но вы можете использовать любой тип существующей коробки, в которую помещается ваш прототип, даже картон, если он запечатан.
3. Смешайте формовочный материал в соответствии с инструкциями производителя. Ваша цель состоит в том, чтобы устранить все пузырьки воздуха, которые вы можете найти в материале, потому что после того, как форма затвердеет, пузырьки воздуха станут слабыми местами. Кроме того, пузырьки вокруг вашего прототипа могут помешать вашей форме быть идеальной и создать неровности на готовом камне.
4. Поместите прототип в формовочную коробку и залейте силиконовым материалом для изготовления формы. Начните лить в угол формы, чтобы он заполнился и мягко протекал по вашему прототипу, так как это уменьшит количество пузырьков, которые могут попасть в ловушку. Наливайте тонкой струйкой и поднимайте контейнер по мере опорожнения, чтобы лопались все большие пузырьки.
5. Заполните достаточным количеством силикона, чтобы полностью покрыть ваш прототип, затем дайте ему еще как минимум полдюйма. Он будет достаточно толстым, чтобы получилась прочная форма, которая не деформируется, когда вы позже заполните ее бетоном.
6. Как только формовочный материал затвердеет, разберите формовочную коробку — картон можно просто оторвать.

Наносимая кистью форма для кожи с подложкой

В этом методе используется намного меньше силикона, но он может занять больше времени. Это также уменьшает количество пузырьков, которые могут быть в силиконе, и дает вам более совершенную форму.

1. Поместите прототип на кусок дерева или картона на устойчивую твердую поверхность.
2. Используйте маленькую кисть (размер зависит от размера вашего прототипа, но для искусственного камня, который не имеет слишком много деталей, подойдет кисть от 1/2 до 3/4 дюйма), чтобы рисовать на слое. из силикона. Убедитесь, что вы делаете это быстро, чтобы материал не начал затвердевать до того, как вы закончите. Щеточка поможет предотвратить скопление пузырьков в силиконе.
3. Добавьте стабилизатор к вашему силикону и нанесите второй, более толстый слой, пока у вас не будет по крайней мере полдюйма силикона, окружающего ваш прототип.
4. Нанесите твердый защитный материал, чтобы сделать форму прочной и удобной для повторного использования. Жесткая пена является популярным выбором, потому что она легкая и не слишком дорогая. Если вы используете пенопласт, вам нужно соорудить коробку вокруг формы, чтобы пенопласт мог расширяться. Штукатурка — еще один вариант, если вы не хотите использовать ограничивающую рамку.
5. Дайте защитному материалу высохнуть и осторожно удалите его. Затем снимите силиконовую форму. Поместите форму обратно в оболочку материала основы, чтобы обеспечить дополнительную поддержку, когда вы заливаете форму.

Литая форма для кожи с подложкой

Этот метод, пожалуй, самый сложный, но при этом используется наименьшее количество силикона.

1. Поместите прототип во временную коробку и нанесите на поверхность тонкий слой глины или воска. Этот слой в конечном итоге будет удален, чтобы создать зазор, который заполнит силикон.
2. Заполните пространство над прокладочным материалом подложкой – пеной, гипсом или другой подложкой.
3. После отверждения подложки снимите коробку и аккуратно вытащите подложку. Вы должны быть в состоянии снять глиняную прокладку.
4. Используйте сверло малого диаметра, подходящее для вашего материала основы, чтобы создать литые и вентиляционные отверстия в опоре.
5. Установите опору обратно на прототип.