Керамзитобетонный блок-Производство-Оборудование-Станки
Оборудование, станки для производства керамзитобетонных блоков
Керамзитобетонные блоки – строительный стеновой материал, производится в виде блоков и полублоков. Обладает рядом преимуществ по сравнению с другими стеновыми материалами. Прежде всего, благодаря своему составу, который включает:
— керамзит (конгломерат обожженной глины)
— вяжущее вещество (цемент)
— вода
Благодаря своему составу керамзитобетонный блок имеет высокую прочность при небольшой массе, не гниет и не
выделяет вредных веществ, обладает высокими теплоизоляционными свойствами и является экологически чистым материалом.
Технология производства керамзитобетонных блоков включает в себя несколько этапов:
- Подготовка керамзитной смеси ( загрузка всех компонентов в бетоносмеситель и перемешивание).
- Подача готовой смеси в оборудование для производства (вибропресс).
- Укладка бетонной смеси и ее прессование с получением готовых керамзитовых блоков.
- Сушка и складирование готовых изделий.
Для изготовления керамзитобетонных блоков применяют комплексное производственное оборудование, которое включает в себя систему дозирования и перемешивания исходных материалов (бетоносмеситель с дозаторами), транспортировку керамзитобетонной смеси (транспортер) и формования готовой смеси (вибропресс).
Предлагаем Вашему вниманию линии—станки для производства керамзитобетонных блоков:
Рифей-Буран | ||
Стоимость линии | 4 527 000 руб | |
Керамзитовые блоки | 500 шт/час | |
Плитка тротуарная | 56 кв м/час | |
Мощность | 41 кВт | |
Масса | 12,5 тонн | |
Рифей-Полюс | ||
Стоимость линии | 4 079 000 руб | |
Керамзитобетонные блоки | 420 шт/час | |
Плитка тротуарная | 45 кв м/час | |
Мощность | 33 кВт | |
Масса | 9 тонн | |
| Рифей-Удар | |
Стоимость линии | 2 356 000 руб | |
Керамзитоблоки | 330 шт/час | |
Плитка тротуарная | 28 кв м/час | |
Мощность | 22 кВт | |
Масса | 4,4 тонн | |
Рифей-РАМ | ||
Стоимость станка | 1 345 000 руб | |
Керамзитоблоки | 200 шт/час | |
Плитка тротуарная | 10 кв м/час | |
Мощность | 16 кВт | |
масса | 3 тонны | |
Кондор | ||
Стоимость станка | от 358 000 руб | |
Керамзитовые блоки | 100 шт/час | |
Плитка тротуарная | 7 кв м/час | |
Мощность | 7 кВт | |
Масса | от 650 кг |
Следует отметить, что производство керамзитобетонных блоков своими руками практически невозможно, так как для стабильного качества выпускаемых блоков необходимы специальные станки или линии по производству керамзитобетонных блоков, которые в своем составе имеют специальный бетоносмеситель с дозаторами, транспортер, пресс и другие необходимые устройства.
Производство керамзитобетонных блоков – Видео: На примере линии «Рифей – Удар»
Представленное оборудование рекомендовано МинСтроем РФ для изготовления бетонных изделий на территории России, а так же стран СНГ( Казахстан, Белоруссия, Украина, Узбекистан и т.п)
Оборудование для производства керамзитобетонных блоков
Керамзитобетонные блоки весьма востребованный строительный материал, широко использующийся в частном малоэтажном строительстве и при возведении как жилых, так и вспомогательных строений. Множество компаний и частных фирм занимаются производством этого материала, но спрос на него не снижается. В то же время материалы, из которых делают блоки, весьма распространены, технология отработанна годами, а оборудование позволяет провести максимальную автоматизацию труда на производствах любого уровня.
Состав керамзитобетонной смеси
Технические и эксплуатационные характеристики керамзитобетонных блоков, а также пропорции состава регламентирует ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые. Технические условия».
Пропорции компонентов для изготовления керамзитобетонных блоков
В качестве вяжущего вещества в состав рабочей смеси входит портландцемент не ниже марки М400. В процессе производства применять пластифицирующие добавки нецелесообразно. Если необходимо наладить производство блоков с заданными характеристиками влагопоглощения или термостойкости, то в качестве вяжущего используют специальные цементы:
- гидрофобный портландцемент с добавлениями оленковой кислоты и мылонафты;
- алитовый цемент содержащий трехкальциевый силикат и трехкальциевый алюминат.
Использование пуццолановых, шлакопортландцементов или пластифицированных ССБ цементов настоятельно не рекомендуется. Это существенно снижает прочность бетона на ранних стадиях отвердения, ухудшает воздухостойкость и водостойкость.
В качестве крупных заполнителей используется керамзит и керамзитовый гравий. Величина их фракций и технические характеристики материала регламентирует ГОСТ 9757-90 «Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия».
Мелким заполнителем может выступать керамзитовый песок, который получают путем дробления – он обладает большими абсорбционными возможностями, чем обычный песок. Другой тип керамзитового песка получают, обжигая исходное сырье в двух барабанных печах, фракции песка обоих способов получения регламентируются тем же ГОСТ–ом. Однако, в последнее время больше практикуют использование кварцевого песка по ГОСТ 22551-77 «Песок кварцевый, молотые песчаник, кварцит и жильный кварц для стекольной промышленности. Технические условия».
Вода, которую используют в производстве блоков, должна соответствовать параметрам, описанным в ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов». Кислотность рН должна быть меньше 4, а содержание сульфатов (SO4) более 1% категорически не допускается. Применение морской воды для затворения раствора так же не рекомендуется из-за образования на поверхности готовых изделий высолов (налета из соли).
Производство
На каждом производстве технология изготовления может несколько отличаться от общепринятой в ГОСТе. Это связано с естественным стремлением производителя снизить себестоимость продукции. Для этого в состав рабочей смеси могут добавлять пластификатор для улучшения заполнения формы.
В мелких частных предприятиях для увеличения подвижности смеси в состав добавляют жидкое мыло или клей (силикат), это значительно уменьшает расход воды и снижает время на виброобработку.
Сама технология изготовления, независимо от применяемого оборудования, разделяется на три основных этапа:
1. Подготовка смеси. Обычно, максимальный диаметр керамзита не должен превышать 10 мм. Количество цемента может быть различным в зависимости от предназначения изготавливаемых блоков. Для кладки несущих стен используют больше цемента, он увеличивает прочность конструкции, но существенно снижает теплоизоляционные свойства материала.
Стандартные пропорции для универсальных блоков на 100 кг выглядит так:
- Керамзит крупных фракций – 54,5кг;
- Керамзитовый спекшийся или кварцевый песок – 27,2 кг;
- Портландцемент – 9,21 кг;
- Вода – 9,096 л.
ВАЖНО! При использовании дробленого песка в качестве мелкого наполнителя количество воды необходимое для затворения будет значительно выше. В зависимости от величины фракции до 15 л.
В бетономешалку указанные ингредиенты добавляются в следующем порядке: вода, керамзит, цемент, песок. Перемешивание осуществляется не более 2 минут. На один стандартный блок, имеющий размер 39х19х19 см пойдет 10-11 кг смеси.
2. Формовка. Для этого процесса широко применяется разнообразное ручное и автоматизированное оборудование. Основой процесса является вибрация, с ее помощью смесь, поступившую в форму, быстро уплотняют.
3. Сушка. Формы с блоками должны сушиться на протяжении двух дней. Затем стальные пластины убирают и изделия досушиваются на открытом воздухе, на протяжении 7-10 дней.
Применяемое оборудование
Оборудование, которое используется в производстве керамзитобетонных блоков можно классифицировать по производительности и степени автоматизации.
1. Ручной станок для производства керамзитобетонных блоков. Оптимальный выбор для мелкосерийного производства в домашних условиях.
Пример ручного станка для производства керамзитоблоков
Вибратор простой конструкции крепится к корпусу. Производимые им колебания способствуют быстрому и полному заполнению формы. Может комплектоваться съемными стержнями для образования пустот. При их демонтаже можно изготовить полнотелые блоки для несущих стен двух и трехэтажных домов. В этом случае пропорции смеси будут несколько изменены в сторону увеличения количества цемента. Видео работы ручного вибростанка:
2. Передвижные станки с высоким уровнем механизации способны значительно снизить себестоимость продукции. Они используют многосекционные формы, имеющие от 4 до 6 матриц. Вибромотор крепится к несущему корпусу станка.
Передвижной станок для изготовления керамзитобетонных блоков
Некоторые модели могут быть оснащены дополнительным прессом для утрамбовывания. Процесс производства выглядит следующим образом:
- Формы заполняются смесью;
- Под воздействием вибрации и давления блоки принимают свою форму;
- Секция из 4-6 блоков опускается на землю, на заранее подготовленную опалубку для просушки;
- Станок перемещается на новое место над новой, пустой секцией опалубки.
Подробное видео о конструкционных особенностях и способе работы на передвижном станке:
3. Вибростол. Условно состоит из двух частей. Основы – металлической станины, к которой крепится вибродвигатель. Поддон на станине имеет толщину металла до 3 мм и бортики, чтобы установленные формы не соскользнули. На поддон устанавливаются заполненные формы, содержание которого уплотняется вибрацией.
Вибростол
Размещение вибродвигателя снизу и в центре станины значительно повышает эффективность и равномерность распределения вибраций. Такое устройство для изготовления блоков имеет не слишком большую производительность.
4. Вибропресс. Это оборудование высокой сложности. Автоматизированная линия для производства керамзитобетонных блоков, устанавливается на крупных предприятиях.
На фото – вибропресс “Рифей Удар”
В состав производственной линии могут входить:
- конвейер для транспортировки сформованных блоков на просушку;
- ленточный податчик рабочей смеси;
- автоматизированная бетономешалка, способная самостоятельно рассчитать необходимые пропорции.
Видео процесса изготовления на автоматизированной линии:
Станок для производства керамзитоблоков
Благодаря своим теплоизоляционным и звукоизоляционным свойствам шлакоблоки получили признание среди застройщиков, к тому же дома из данного материала строятся в сжатые сроки и с минимальными финансовыми затратами. А если еще иметь станок для производства керамзитоблоков, тогда есть шанс выпустить необходимое количество материала для возведения загородного дома.
Оборудование, производящее керамзитоблоки из исходных материалов, выпускается различными компаниями, но интереснее всего сделать собственный станок и производить на нем этот полезный строительный материал.
Характеристики керамзитоблока
Наиболее распространенным является размер 390х185 миллиметров, и если вы решите отличить керамзитоблок от других строительных материалов, то обратите внимание на три отверстия, имеющиеся на изделии.
Чтобы изготовить около сорока таких изделий, достаточно использовать мешок цемента, но при этом нужно обладать соответствующим оборудованием.
Керамзитоблок нужно наполнить:
- керамзитовым песком,
- цементом,
- керамзитом, шлаком, золой или гипсом,
- гравием,
- водой.
Причем керамзитовый песок 2 части, 7 частей керамзита или другого наполнителя, цемент 1,5 части, 2 части гравия с диаметром 15мм, 3 части воды. Наполнителями могут быть отходы кирпича, песок, продукты сгорания, обработанные древесные опилки.
Так что используются практически любые подручные материалы. Важно правильно соблюдать пропорции и уделять особое внимание качеству цемента, и тогда кермзитоблок получится прочным и долговечным.
Когда будет использоваться станок для производства керамзитоблоков, надо точно определить оптимальное количество воды, потому что избыток жидкости приведет к растеканию полученной смеси. В таких условиях будет сложно сформировать блок правильной формы.
Оборудование для шлакоблока
Если имеются чертежи с точными размерами и соединениями сборочных узлов и единиц, то создание станка, способного оказать техническую поддержку в производстве керамзитоблоков, вполне реальная задача.
Тем более что технология несложная и в ней способен разобраться любой человек, имеющий минимальные познания в технике и умеющий читать техническую документацию.
При тщательном анализе существующего оборудования и стоимости самостоятельного изготовления станка, возможно, что возникнут сомнения. И все-таки выгоднее получится приобретение готового аппарата. Есть сравнительно недорогие мини станки китайского производства, способные эффективно выполнять поставленные задачи.
Самостоятельное изготовление станка для производства керамзитоблоков
Работу по производству шлакоблока выполняют вибропрессы и вибростолы, и как раз их сборкой вам предстоит заняться, если вы решили самостоятельно сделать оборудование, и располагаете подробной технической документацией.
Такой станок для производства керамзитоблоков должен обязательно оснащаться электрическим двигателем, причем высокооборотным, иначе его работа будет неэффективной.
Для изготовления вибростанка потребуется:
- электродуговая сварка,
- металлические листы в необходимом количестве,
- прутки арматуры,
- болгарка для работы с металлом.
Вибропресса обладают сложной конструкцией и их необходимо производить в заводских условиях. Поэтому будет надежнее подобное оборудование купить, причем подойдет уже бывший в эксплуатации пресс.
А к вибростолу еще кроме электрического мотора потребуются мощные пружины, которые будут выполнять важную функцию. С помощью вибростолов создаются различные бетонные изделия, благодаря данному оборудованию бетон уплотняется и формируется блок.
В зависимости от того, какие габаритные размеры керамзитоблоков вы желаете получать, нужно делать габариты вибрационного стола.
Основную часть времени при изготовлении займут сварочные работы, потому что предстоит сваривать уголки, швеллера и металлические листы, создавая прочную конструкцию.
Нужно грамотно выбрать металл, чтобы он обладал оптимальной толщиной, способной выдержать вибрационные нагрузки. С достаточно мощным вибромотором и вибродвигателем процесс производства керамзитоблоков будет особенно продуктивным. Если в вашем распоряжении будет надежный и производительный вибростол, вы сможете изготавливать керамзитоблоки различных размеров.
Таким образом, вам удастся производить шлакоблок и для собственных нужд, и на продажу. Вибростол быстро окупит расходы на материалы, которые использовались для его монтажа.
| |||||
| |||||
| |||||
Станок для изготовления керамзитобетонных блоков
СодержаниеКерамзитобетонные блоки – это строительный материал, применяющийся для постройки стен жилых и промышленных зданий. Их повсеместное применение началось относительно недавно, но они уже завоевали популярность у большинства строителей.
Бетоносмеситель и станок для изготовления керамзитобетонных блоков
Процесс изготовления керамзитных блоков может быть совершен как на заводе, так и в домашних условиях своими руками. Но во втором случае качество выпускаемых изделий будет существенно ниже.
По способу изготовления и характеристикам они схожи с блоками из чистого бетона, с той разницей, что в качестве тяжелого наполнителя применяют керамзит, а не щебень. За счет легкости керамзита, блоки получаются значительно легче, чем классические бетонные.
Преимущества использования керамзитобетонных блоков
Блоки из керамзита имеют такое прекрасное свойство, как негорючесть. Это справедливо за счет того, что керамзит не может загореться или расплавиться. При высоких температурах он может только растрескаться и разрушиться. Именно избавление от необходимости дополнительного пожарного надзора делает такие блоки популярными во всех видах строительства.
Виды и характеристики наиболее популярных моделей блоков
Высокие показатели керамзит демонстрирует не только при высоких, но и при низких температурах. При постройке в условиях холодного северного климата керамзитобетонные блоки становятся незаменимым подспорьем. Во время частых перемен температуры, керамзит может выдерживать около 50 циклов заморозки и оттаивания.
Используя керамзитобетон, можно быть уверенным в сохранении тепла внутри квартиры. Накопление в течение дня солнечной энергии совместно со свойством медленной отдачи тепла во внешнюю среду сделали керамзит отличным материалом для постройки гражданских зданий.
Дома из керамзита имеют способность «дышать», тем самым сохраняя в помещении оптимальные температурные показатели.
Блоки из керамзита прекрасно справляются с изоляцией от уличного шума, и надобность в установке дополнительной звукоизоляционной системы отпадает сама собой.
Таким образом, можно выделить такие основные преимущества производства керамзитобетонных блоков:
- уменьшенный вес, по сравнению с бетоном, высокая прочность;
- теплоизоляционные свойства;
- устойчивость к агрессивным химическим средам;
- скорость постройки стен с использованием этого материала;
- морозостойкость;
- полная экологичность производства и дальнейшего применения в строительстве.
к меню ↑
Технология изготовления керамзитных блоков
Основной материал производства таких блоков – это керамзит. Его получают способом высокотемпературной обработки глины или глинистых сланцев. Остальные обязательные элементы: вода, цемент, песок.
Читайте также: об особенностях конструкции камнерезного станка.
Иногда добавляются различные пластификаторы, с целью уменьшить расход воды и повысить эластичность смеси. Чаще всего в роли пластификатора выступает жидкое мыло либо клей.
Процесс изготовления керамзитобетонных боков на специальном станке
В зависимости от пропорций составляющих керамзитовой смеси, изготовленный блок может иметь самые разные характеристики. Наиболее распространены в изготовлении керамзитных блоков такие их виды:
- конструкционный;
- конструкционно-теплоизоляционный;
- теплоизоляционный.
Первый вариант, конструкционный блок, можно получить с помощью увеличения доли цемента в общей массе состава. Изготовление таких блоков рационально для строительства многоэтажных жилых домов, где требуется жесткость и прочность несущим конструкциям.
Если же на первом месте стоит сохранение тепла в помещении, то следует подобрать пропорцию в таком варианте: 60% керамзитного песка, 30% обычного речного или морского песка, 10% цемента и 8% воды.
Теперь подробно об этапах изготовления. В первую очередь, необходимо сформировать керамзитобетонную смесь в нужных пропорциях. Диаметр всех фракция не должен превышать 10 миллиметров. Цемент рекомендуется использовать марки М400. Все компоненты тщательно перемешиваются в бетономешалке. Порядок заливки смеси в бетономешалку следующий:
data-ad-client=»ca-pub-8514915293567855″
data-ad-slot=»5929285318″>
- Вода.
- Керамзит.
- Цемент.
- Песок.
Следующим обязательным процессом является формовка блоков. В специальную нишу на вибростанке устанавливается форма, в которую заливается бетонная смесь. После окончания уплотнения формы, излишки смеси удаляются с поверхности формы, и затем сама форма отправляется на сушку.
Формовка блоков на станке
Первый отрезок сушки проходит в течение 2 дней в стальных пластинах, при поддерживаемой температуре в 50-60 градусов. По истечении этого срока форма выносится на открытый воздух и проходит второй отрезок сушки длительностью в 7-10 дней. Все эти операции можно произвести и своими руками, не закупая дорогостоящего оборудования.
к меню ↑
Необходимое оборудование
Для полного обеспечения технологии производства, изготовление керамзитобетонных блоков требует полного комплекта оборудования. Для приготовления бетонной смеси потребуются бетономешалки – большие емкости, размещенные на вращающейся оси. Их основное отличие – это вместительность (литраж) и количество оборотов за минуту.
Ручной вибростанок – это идеальные станки для производства блоков своими руками, также как и станок для производства арболитовых блоков. Они малогабаритны, что позволяет осуществить производство в домашних условиях.
Вибратор закрепляется на поверхности корпуса и совершает колебания, способствующие распределению смеси по форме равномерно и без комков. Ручные станки могут иметь стационарные и съемные пустотообразователи. Съемные пустотообразователи позволяют конфигурировать тип блока по своему усмотрению.
Этапы изготовления станка для формовки керамзитобетонных блоков своими руками
Вибростол представляет собой станок с поддоном толщиной в 3 миллиметра, имеющим бортики. Именно на поддоне формы утрамбовываются вибрацией. Работа за ним несложная и проста для выполнения своими руками, есть возможность изготовить за раз около 6 форм.
За счет расположения вибратора внизу поддона, колебания распространяются равномерно по всей поверхности, что положительно влияет на качество продукции на выходе.
Вибропресс – уже куда более мощный и габаритный станок, который используется при производстве керамзитоблоков в промышленном масштабе. Имеет гидропривод, который прилагает усилия в нескольких тонн для уплотнения изделий.
Пустотообразователи расположены на специальных пандусах и вдавливаются в форму по необходимости.
Вибростанок для формовки шлакоблоков
На поддонах происходит окончательная формовка блоков. Вибропресс исключает работу своими руками на всех этапах производства.
к меню ↑
Станок Рифей-Универсал М
Вибростанок Рифей отлично подходит для изготовления бетонных изделий из жестких смесей с таким наполнителем, как керамзит, способом объемного прессования. Максимальные габариты формуемых изделий – 780×390х230 миллиметров. Для каждого отдельного вида блоков необходимо иметь отдельную матрицу.
Используя станок Рифей, можно производить такие строительные изделия:
- стеноблоки, шлакоблоки, керамзитоблоки;
- бордюры;
- камни для облицовки;
- тротуарную плитку.
В странах СНГ и России этот пресс используется прежде всего для создания стройматериалов из керамзита своими руками, а уже потом можно использовать этот станок для производства тротуарной плитки.
Вибростанок Рифей универсал М
Комплектация станка состоит из модуля подготовки смеси, который включает в себя смеситель на 300 литров и транспортер, который отправляет смесь в вибропресс. А также из формующего модуля с непосредственно вибропрессом, насосом, пультом управления, накопителя и кассеты для подачи поддонов.
Поставка может быть дополнена узлом пуансон-матрица, предназначенным для производства особых форм стенового камня.
Производительность и качество продукции не оставляют равных станку Рифей на рынке вибропрессов. Конструктивные решения дают возможность переоборудования пресса на выпуск других изделий буквально за час, заменой пуансонов-матриц. Надежность, простота в обслуживании, ремонте и уходе минимизирует издержки при производстве керамзитных блоков.
к меню ↑
Технология изготовления станка для производства керамзитобетонных блоков своими руками (видео)
data-full-width-responsive=»true»
data-ad-client=»ca-pub-8514915293567855″data-ad-slot=»8040443333″>
Станок для производства керамзитоблоков | Бизнес Промышленность
Исходный материал для керамзитоблока – керамзит, цемент и вода. В разрезе гранула керамзита обладает структурой застывшей пены. Керамзитоблок является экологически чистым строительным стеновым материалом, он обладает превосходной теплоизоляцией, керамзитоблок имеет отличные характеристики по крепости и износостойкости.
Керамзитоблок немного крупнее двойного кирпича, его монтаж абсолютно ничем не отличается от укладки обыкновенного керамокирпича, однако считается более легким и удобным. Применение керамзитоблоков способствует снижению себестоимости работ где-то на 35-40%. Этот материал способен «дышать» посредством своих паропроводимых свойств и характеристик.
Производственное оборудование
Основным видом оборудования для изготовления этого типа стройматериала является станок для производства керамзитоблоков. Он изготавливается при помощи вибропрессования путём смешивания цемента, различных пластификаторов, керамзита и воды.
Существует достаточно много вариаций оборудования — станок для производства керамзитоблоков может быть как небольших, так и внушительных размеров. Естественно, от габаритов станка напрямую зависит его производительность.
В зависимости от модели станка, аппарат даёт возможность производить блоки любых размеров и форм. Есть вибропрессное оборудование, производительность которого 2 блока в минуту (к примеру, Команч-4), есть агрегаты и с гораздо меньшей мощностью.
Чтобы организовать производство, понадобится производственная площадка, открытая площадка для хранения продукции; бетономешалка и, естественно, бытовая сеть.
Станок для производства керамзитоблоков в зависимости от пожелания клиента, их технических характеристик, стоимости и иных условий может производить керамзитоблоки со следующими наполнителями:
- шлак,
- керамзит,
- отходы кирпича,
- опилки,
- зола или пенополистирол.
Добавка дополнительных пластификаторов обеспечит прочность шлакоблока.
Стоимость оборудования
Обычный, самый незаурядный станок для керамзитоблоков, который имеет весьма небольшую мощность и как результат малую производительность, можно купить за каких-то 100-200 у.е. Если говорить о более серьезном оборудовании с более серьёзной промышленной мощностью, здесь стоимость будет колебаться в пределах 1-2тыс. у.е. за единицу.
Социальные закладки
Вибропресс для керамзитоблоков «Скала-Теплокомфорт» | Строй Маш Киров
Гидравлический вибропресс для производства многощелевых пазогребневых и полнотелых керамзитобетонных блоков, а также керамзитобетонных вентиляционных блоков, керамзитобетонных блоков для изготовления перемычек «Скала» позволяет производить высоко точные и качественные различные керамзитобетонные блоки «Теплокомфорт».
Точность изготовления оснастки для вибропресса для производства шлакоблоков составляет +/- 1 мм. Геометрия изготавливаемого шлакоблока на гидравлическом вибропрессе 100% соответствует требованиям ГОСТ.
Конкурентные преимущества вибропресса «Скала – керамзитобетонный блок Теплокомфорт»:
- Отличная геометрия керамзитобетонного блока Теплокомфорт!
- Высокое качество выпускаемого керамзитобетонного блока Теплокомфорт!
- Высокая производительность станка для керамзитобетонных блоков Теплокомфорт!
- Большой ассортимент керамзитобетонных блоков Теплокомфорт!
- Хорошее качество оборудования по приемлемой стоимости!
Комплектация вибропресса «Скала — керамзитобетонный блок Теплокомфорт»:
- Массивная сборносварная конструкция – 1 штука.
- Оснастка (матрица+пуансон) – в комплект не входит.
- Виброплощадка с площадочными вибраторами – 1 штука.
- Синхронизатор пуансона – 1 штука.
- Синхронизатор матрицы – 1 штука.
- Комплект шлангов и соединительных элементов – 1 комплект.
- Гидравлическая станция с пультом управления — 1 штука.
- Поддон для блоков (образец) – 1 штука.
- Паспорт (инструкция по эксплуатации) – 1 штука.
Технические характеристики гидравлического вибропресса «СКАЛА – керамзитобетонный блок Теплокомфорт»: | |||
---|---|---|---|
Наименование | Значение | ||
Производительность, шт./м.куб.: | цикл | в час | в смену |
— КББ-МЩ-ПГ* 490.200.240 | 4/0,09 | 120/2,7 | 960/21,6 |
— КББ-МЩ-ПГ 490.300.240 | 3/0,11 | 90/3,3 | 720/26,4 |
— КББ-МЩ-ПГ 340.400.240 | 2/0,07 | 60/2,1 | 480/16,8 |
Формовочная площадь, мм | 1050х550 | ||
Высота формуемого изделия, мм | 40-300 | ||
Размер тех. поддона фанера, мм | 1200х550х40 | ||
Время цикла, минут | до 2 | ||
Усилие прессования, кг | 8000 | ||
Напряжение питания,В | 380 | ||
Установленная мощность гидростанции, кВт | 5,5 | ||
Установленная мощность виброплощадки, кВт | 2х0,5 | ||
Вынуждающая сила виброплощадки, кН | 11,4-22,4 | ||
Рабочая площадь, кв.м. | 20-25 | ||
Количество рабочих, чел | 1-2 | ||
Габаритные размеры, мм | 1850х1170х2600 | ||
Размер гидростанции, мм | 800х300х1270 | ||
Общий вес оборудования, кг | 1150 | ||
* КББ-МЩ-ПГ – керамзитобетонный блок многощелевой пазгребневый. |
Принцип работы вибропресса «СКАЛА – керамзитобетонный блок Теплокомфорт»:
- Производится загрузка инертных (песок, керамзит) и вяжущего (цемент) в пропорциях, согласно рекомендаций по смесям, в бетоносмеситель.
- После достижения нужной консистенции смеси, с помощью ленточного транспортёра, смесь перегружается в бункер-накопитель гидравлического вибропресса для блоков.
- С помощью шиберного затвора на бункере-накопителе, смесь отгружается в нужной пропорции в матрицу.
- С помощью приспособления смесь в матрице выравнивается.
- Включив вибратор на пульте управления гидростанции вибропресса смесь в форме уплотняется, снижая количество воздуха в смеси.
- Выровняв поверхность и нажав на рычаг гидрораспределителя, пуансон опускается в матрицу и сдавливает смесь, при включённом вибраторе, выдавливая остатки воздуха пуансон прессует смесь в форме до нужной плотности, цикл вибропрессования до 10 секунд.
- Закончив процесс вибропрессования, выключается вибратор, после его остановки, с помощью перемещение нужного рычага, поднимается матрица и пуансон над отформованными блоками.
- Готовые блоки с поддоном перемещаются к месту сушки (сушку можно осуществлять естественным способом или пропариванием), а на виброплощадку вибропресса для керамзитобетонных блоков Теплокомфорт укладывается новый поддон. Цикл формовки повторяется вновь.
Вспомогательно и сопуствующее оборудование для вибропресса:
Сопутствующее вибропрессу оборудование для керамзиотоблоков, позволит облегчить труд и повысить производительность труда персонала. Вспомогательное оборудование вибропресса для керамзитоблоков представляет из себя:
- Бункер-накопитель для вибропресса, накапливает смесь, имеет шиберную заслонку для дозации бетонной смеси при формовке.
- Модуль загрузки бетонной смеси в матрицу.
- Модуль подачи поддонов, подаёт поддон на формовочную площадку.
- Накопитель для поддов с готовыми изделиями.
- Штебелёр для поддонов с готовыми изделиями.
- Ленточный транспортёр для загрузки бункера-накопителя бетонной смесью из бетоносмесителя.
- Бетоносмеситель принудительного типа тарельчатый СБ, одновальный БП-1Г или двухвальный БП-2Г без скипа или со скипом.
Оснастки (матрица+пуансон) вибропресса для керамзитоблоков «Скала – Теплокомфорт»: | |
---|---|
Фото изделия | Наименование |
Керамзитобетонный блок рядовой многощелевой пазогребневый, размер блока 490.200.240 мм, матрица на 4 блока | |
Керамзитобетонный блок рядовой многощелевой пазогребневый, размер блока 490.300.240 мм, матрица на 3 блока | |
Керамзитобетонный блок рядовой многощелевой пазогрбневый, размер блока 340.400.240 мм, матрица на 2 блока | |
Керамзитобетонный блок перегородочный пазогребневый, Размер блока 400.100.240, Матриц на 8 блоков | |
Керамзитобетонный блок для перемычек, размер блока 225.200.240 мм, матрица на 4 блока | |
Керамзитобетонный блок для перемычек, размер блока 225.300.240 мм, матрица на 4 блока | |
Керамзитобетонный вентиляционный блок, размер блока 360.200.240 мм, матриц на 3 блока | |
Керамзитобетонный вентиляционный блок, размер блоки 700.400.240 мм, матрица на 1 блок | |
Изготовим другие оснастки по техническому заданию заказчика. |
Линия по производству легкого вспененного глиняного агрегата (LECA)
Что такое легкий керамзитовый заполнитель (LECA)?
Определение : свет заполнитель керамзита или заполнитель керамзита (LECA или ECA), также называемый керамическим окатыши — один из самых популярных легких заполнителей, получаемых путем спекания глины. во вращающейся печи примерно до 1200 ° C.
Вращающаяся печь для спекания глины
Сырье и применение : существуют различные типы легкого керамзитового заполнителя, и основными материалами являются глина, сланец, сланец, угольный порошок, хвосты и т. д.
LECA в основном применяется в строительстве, внутренняя отделка, сельское хозяйство, садоводство, садоводство, детская площадка, гидропоника, и т.п.
Оценка (мм) | Плотность (кг / м 3 ) | Приложения |
0-4 | ≤710 | Легкий бетон, легкий кирпич, сборная плита, легкая плитка, система очистки воды, сельское хозяйство |
4-10 | ≤480 | Легкий бетон, легкая плитка, сборные плита, аквакультура, шумозащитный барьер |
10-20 | ≤380 | Легкий бетон, канализация, садоводство, дренажная система |
0-25 | ≤430 | Отделка пола, светлая набивка, дорога строительство, аквакультура |
Перспектива разработки керамзита легкого
Современный легкий керамзитовый заполнитель рыночные данные показывают, что рынок LECA изменил свое направление с традиционная строительная техника для изготовления изделий и садоводства техническое обслуживание.
Перспектива развития LECA
Материалы для производства из традиционных материалов такие как глина и сланец были заменены остатками промышленных отходов и илом и тенденция развития машин превратилась в крупномасштабные и автоматизация.
В связи с тенденцией глобализации защиты окружающей среды, ресурсосберегающая экономика и устойчивая промышленность будут активно продвигаются в разных странах и регионах.
В будущем, сосредоточив внимание на экономического развития, поставщики LECA должны обратить внимание на сокращение загрязнение и растрата ресурсов для обеспечения быстрого и стабильного развития производственные линии.
Технологии производства LECA
Обычно существует два типа LECA. Технология изготовления: спекание и спекание-вспучивание. Различия между ними находится в процессе спекания-расширяется, агрегат расширяется на больший объем.
Производительность LECA при спекании
Агломерационная машина для процесса спекания LECA
- Прочность на сжатие : на сжатие прочность агломерата относительно высокая, достигая 3,0-7,0 МПа, а прочность на сжатие высокоспеченных агрегатов может достигать 25-40 МПа.
- Density : плотность спеченного заполнитель крупнее, обычно больше 600 кг / м3, даже некоторые из которых более 900 кг / м3.
- Водопоглощение : водопоглощение обычного спеченного заполнителя немного выше, чем у спеченного вспененного материала. продукт, а высокопрочные изделия аналогичны спеченному вспененному продукту.
- Устойчивость к карбонизации : спеченный заполнитель обладает высокой устойчивостью к карбонизации, поэтому его прочность на сжатие не уменьшится даже под действием углекислого газа.
Производительность LECA при спекании-расширении
Вращающаяся печь для агломерационного процесса LECA
- Прочность на сжатие : на сжатие прочность агломерированного вспененного заполнителя обычно ниже 2,0 МПа, поэтому он в основном используется для внутренней отделки, такой как шумоизоляция и садоводство.
- Теплоизоляционные характеристики : спеченный-вспененный продукт имеет закрытую микропористую структуру с очень высокой пористостью, что обычно составляет 48% -70% от общего объема агрегата, что дает только 0.08-0,15 Вт /(m.k) теплопроводности.
- Низкая плотность : в слое много пор спеченно-вспененный материал, поэтому плотность преимущественно 300-500 кг / м 3 , что составляет лишь половину от спеченного заполнителя. Однако у него есть значительное преимущество в легкой производительности, поэтому его также можно использовать для различных декоративная промышленность и строительство с более низкими требованиями к плотности в строительстве материалы.
- Отличное звукопоглощение и изоляция : среди всех видов агрегатов звукопоглощающие и изоляционные характеристики из спеченно-вспененного заполнителя является наиболее выдающимся.
Когда звук проходит через материал, большое количество звуковых волн поглощается его порами, что уменьшает распространение звука.
Для разных процессов требуется разное оборудование. Агломерационная машина обычно используется в процессе спекания, в то время как роторная Печь используется в процессе спекания с расширением.
По сравнению с агломашиной роторный печь более эффективна и экологична, поэтому предпочтительное оборудование для поставщиков LECA.
Производственная линия LECA и основные машины
Производство LECA в целом требует семи шагов: дробление, смешивание, измельчение, гранулирование, спекание, охлаждение и просеивание.
Производственная линия LECA
Основное оборудование на производстве LECA Линия включает в себя щековую дробильную машину, смесительную машину, шаровую мельницу, гранулятор, роторная сушилка, грохот, вращающаяся печь, охлаждающая машина.
Щековая дробилка — первичное дробление
Щековая дробилка — это основная машина, которая применяется для крупного, среднего и тонкого измельчения различных руд и горных пород с комплексная прочность от 147 до 245 МПа и превращает их в небольшие куски 10-350 мм.
Зубодробилка, мордоворот
Преимущества : В последние годы FTM специально разработанная мощная щековая дробилка для нужд дробления высокопрочный и высокотвердый микроуглеродистый феррохром в металлургии, горнодобывающая, строительная и другие отрасли промышленности.
Шаровая мельница — дальнейшее измельчение
Шаровая мельница — ключевое оборудование для измельчения материал после измельчения. Шаровая мельница широко используется в производстве цемента, силикатные изделия, новые строительные материалы, огнеупорные материалы, удобрения, шлифовка черных и цветных металлов и стеклокерамика, сухое или мокрое шлифование различных руд и других измельчаемых материалов.
Шаровая мельница
Преимущества : Энергосбережение, гибкий дизайн разгрузочной части, большой порт подачи, высокая эффективность измельчения, хорошая качество футеровки и закрытая система для уменьшения запыленности.
Дисковая грануляционная машина — контроль размера частиц
Диск — это ключевая машина, определяющая частицы керамзитового заполнителя.
Диск гранулирования имеет общую круглую форму. структура дуги, а степень грануляции может достигать 93% и более. Гранулирование лоток имеет три выпускных отверстия, которые облегчают прерывистое производство операций, значительно снижая трудоемкость и повышая эффективность труда.
Дисковая грануляционная машина
Преимущества : Высокая скорость образования шариков, большие округлая прочность частиц, интуитивное управление и простота обслуживания.
Сушилка — удаление воды из LECA
Сушилка в основном используется для сушки определенных влажность или крупность материалов переработки минерального сырья, строительных материалов, металлургия и химическая промышленность, а работа оборудования проста и надежный.
Сушилка
Adv anta ges : длительный срок службы деталей, износостойкость, высокая прочность на сушку, высокая эффективность, простота в эксплуатации, экологичность защита и энергосбережение, усовершенствованная структура и сильная сушильная способность.
Барабанный грохот — отделяющий неквалифицированный LECA
Барабанный сетчатый фильтр часто используется для измельчения порошкообразных материалов, который имеет хороший просеивающий эффект и стабильную работу и он производит низкий уровень шума во время рабочего процесса.
Барабанный экран
Преимущества : Оборудование имеет диапазон применения, а также его можно настроить. Имеет низкий уровень шума, высокий эффективность и защита окружающей среды, усовершенствованная система смазки, долгая срок службы, малый угол наклона установки и хороший экранирующий эффект.
Вращающаяся печь — спекание LECA
Вращающаяся печь — самая необходимая машина и играет важную роль в процессе спекания, что определяет производительность LECA.
Вращающаяся печь
Преимущества : Осевое перемещение цилиндр управляемый, скорость гибкая, установка и обслуживание удобное, а герметичность хорошая.
Кулер — быстрое охлаждение LECA
Одноцилиндровый охладитель является одним из важное оборудование в системе вращающейся печи. Клинкер из вращающейся печи (1000-1200 ° C) полностью обменивается с воздухом через вращающийся цилиндр. лента для охлаждения материала до температуры ниже 200 ° C, в то же время улучшения клинкера качество и шлифуемость.
Кулер
Преимущества : Высокая тепловая эффективность, высокая качество клинкера, быстрое охлаждение и повышенная производительность.
Спецификация производственной линии LECA (для только для справки)
- 01 тип : 0,45-0,9 мм (20-40 меш) Высокая прочность при средней плотности
- 02 тип : 0,9-1,25 мм (16-20 меш) Высокая прочность при средней плотности
- 03 тип : 1.0-1,70 мм (12-18 меш) Высокая прочность при средней плотности
- 04 тип : 0,224-0,65 мм (40-60 меш) Высокая прочность при средней плотности
Производитель оборудования LECA рекомендовано — FTM
Fote Mining Machinery (FTM), расположенная в Хэнань — один из самых известных поставщиков горнодобывающего оборудования, который стремится для производства горнодобывающих машин из экологически чистых строительных материалов и обеспечивает интеллектуальные продукты для горнодобывающей промышленности и передовые решения.
Обладая более чем 30-летним опытом, FTM добился замечательных результатов в производственной линии LECA за счет непрерывного разведка и исследования.
FTM — профессиональный поставщик машины и оборудование для легкого керамзита, а также все оборудование имеет высокое качество и весомые преимущества, а также очень разумные цены.
Одним словом, Fote Mining Machinery — хороший выбор поставщиков LECA для выбора легкого керамзитового заполнителя производители оборудования.Добро пожаловать, чтобы проконсультироваться с нами, если у вас есть какие-либо требования о производственной линии LECA.
Вращающиеся печи по производству керамзитового агрегата
Керамзитовые заполнители, также называемые экслай, или легкие керамзитовые заполнители (LECA), являются полезным материалом во все большем числе отраслей промышленности, в первую очередь в строительстве и садоводстве, где, вероятно, последуют приложения для очистки воды и фильтрации.
Уникальная структура и физические свойства керамзита, которые можно использовать в различных областях, производятся в результате тщательно контролируемой термической обработки (обычно называемой прокаливанием или спеканием), проводимой во вращающейся печи.
Термическая обработка керамзитового заполнителя (прокаливание или спекание)
Свойства керамзита, которые делают его идеальным для использования в определенных областях, достигаются благодаря высокотехнологичному производственному процессу.
Глины обычно измельчают, агломерируют и / или сушат в качестве средства подготовки сырья, хотя этот процесс может варьироваться. Экструзия кажется предпочтительным методом агломерации в этой обстановке, но можно также изучить другие методы.
В то время как подготовка сырья имеет важное значение при производстве заполнителей керамзита, ключевым процессом, лежащим в основе заполнителей керамзита, является термическая обработка.От этой термической обработки произошло название керамзитового заполнителя, поскольку он используется для физического расширения частиц глины.
Для описания таких методов термической обработки используются различные термины. В этом случае обработка обычно называется прокаливанием или спеканием. Хотя эти два термина часто используются как синонимы, важно отметить, что технически они относятся к разным методам. Поскольку спекание технически происходит при гораздо более высоких температурах, для целей этой статьи мы будем называть его прокаливанием, хотя в некоторых случаях расширенные агрегаты могут быть действительно спеченными.
В случае керамзита прокаливание играет важную роль в создании продукта, который может служить заполнителем керамзита. Температура, обычно от 1050 ° C до 1250 ° C, вызывает выделение газов в результате различных изменений в материале, включая разложение и восстановление оксидов трехвалентного железа, горение органических веществ, продувку захваченной воды и разложение карбонаты .³
Это выделение газов вызывает физическое расширение или вздутие глины, в результате чего она имеет более низкую плотность, более высокую пористость и гораздо большую площадь поверхности внутри материала, а также более твердую поверхность — все характеристики, которые делают ее идеальной для использования. как легкий заполнитель.
Факторы, влияющие на расширение глины при прокаливании
Как и в случае с большинством материалов, для достижения наилучших результатов в производственном процессе необходимо оптимизировать различные факторы. Обширное исследование, проведенное на трех различных источниках глины, показало, что, хотя ряд факторов важен, параметры процесса расширения, которые, возможно, являются наиболее важными, включают: 4
Температура обработки
Температура обработки является наиболее важным фактором в процессе расширения.Было обнаружено, что расширение увеличивается вместе с температурой, чуть ниже температуры плавления конкретной глины (температура плавления варьируется в зависимости от типа глины).
Размер зерна глины
Исследование показало, что размер зерна глины также является определяющим фактором, причем расширение увеличивается по мере уменьшения размера зерна.
Размер пеллет
Также было обнаружено, что размер гранул или агломератов влияет на расширение, причем расширение увеличивается вместе с размером гранул.Следовательно, уменьшение размера гранул коррелирует с меньшим расширением.
Время удерживания
Было обнаружено, что оптимальное время удерживания зависит от типа обрабатываемой глины. Оптимальное время удерживания было важным, поскольку наблюдались последствия как несоответствующего, так и чрезмерного времени.
Вращающаяся печь
Предпочтительным оборудованием для проведения процесса расширения глины является вращающаяся печь.
Вращающиеся печи доступны в конфигурации с прямым или косвенным нагревом, и их часто называют декарбонизатором.Производство керамзита обычно осуществляется в печи с прямым нагревом, в которой глина и продукты сгорания находятся в прямом контакте друг с другом.
Обжиговые печис прямым нагревом можно настроить для прямоточного или противоточного воздушного потока, но противоток, как правило, является более эффективной настройкой процесса при этой настройке.
3D Модель вращающейся печи прямого нагрева
Почему глина как легкий заполнитель
Как и многие легкие заполнители (LWA), использование вспученных глин может обеспечить широкий спектр как экономических, так и экологических преимуществ:
Экономическая выгода
Использование легких заполнителей предлагает множество экономических стимулов, в том числе:
- Снижение затрат на конструкции в строительстве
- Снижение транспортных расходов
- Снижение затрат и уменьшение зависимости от импорта, где это применимо
Экологические преимущества
По данным Европейской ассоциации керамзитовой глины (EXCA), керамзит является экологически чистым материалом с рядом экологических преимуществ:
- Снижение выбросов CO 2 при использовании в качестве замены ископаемого топлива
- Снижение выбросов CO 2 в строительстве и на транспорте
- Повышение энергоэффективности зданий
- Возможность вторичной переработки 100%
- Химически инертен (без вредных компонентов и, следовательно, без возможности выделения ЛОС или вымывания загрязняющих веществ
- Преимущества фильтрации воды и воздуха
- Высокое соотношение продукта к сырью (из одного кубометра глины можно получить пять кубометров керамзита)
Кроме того, возможность заключается в использовании восстановленных или переработанных глиняных материалов, что еще больше повышает экологичность этого материала.
Использование LECA
В то время как области применения легкого керамзитового заполнителя (LECA) продолжают расти, в настоящее время существует два основных направления для продуктов LECA:
Строительство
Строительство — это наиболее распространенное приложение для LECA. Керамзит можно найти во всех видах бетона, наполнителя и конструкционных элементов в строительстве и промышленности строительных материалов. Преимущества, которые он может предложить в этой настройке, включают: ²
- Высокая износостойкость при низких эксплуатационных расходах и долгий срок службы
- Прочность и устойчивость
- Полностью негорючие (огнестойкие)
- Возможность 100% вторичной переработки снижает проблемы утилизации
- Легкость без ущерба для прочности
- Служит теплоизолятором
- Обеспечивает снижение шума
- Обеспечивает отвод воды
- Нетоксичный
Садоводство
Использование LECA в садоводстве — сравнительно новое применение, но остается развивающейся областью.Керамзитовые наполнители могут принести множество преимуществ при различных условиях выращивания. Сюда входят:
¹- Улучшенная аэрация (особенно при использовании в качестве субстрата при выращивании в коммерческих контейнерах) и пониженное уплотнение
- Способность к увеличению содержания воды и питательных веществ
- Повышенная катионообменная емкость
- Устойчивость к разрушению со временем
- Возможно использование в качестве барьера от сорняков
Помимо строительства и садоводства, LECA также изучается на предмет использования в системах очистки и фильтрации воды.
Испытания: залог успеха с керамзитом
Как и во многих случаях термической обработки, испытания являются критическим элементом успешной операции расширения глины. Исследования показали, что идеальные параметры процесса уникальны для типа обрабатываемой глины.
Тестирование образцов глины в серийном масштабе для сбора исходных данных процесса является первым шагом в успешной программе тестирования. Данные, собранные во время серийного тестирования, затем можно использовать для масштабирования тестирования до непрерывных пилотных запусков.Испытания также могут быть использованы для поиска баланса между идеальными параметрами процесса и тем, что является экономически целесообразным.
Инновационный центр FEECO предлагает различные испытательные печи для проведения как периодических, так и пилотных испытаний. Печи могут быть оснащены различным вспомогательным оборудованием для моделирования различных условий коммерческой эксплуатации.
Испытания различных методов агломерации также могут быть объединены для получения идеальных характеристик гранул для рассматриваемого уникального источника глины.
Печь периодического действия, использованная для испытаний в инновационном центре FEECO
Система автоматизации инновационного центра собирает широкий спектр данных, которые можно отслеживать и анализировать в режиме реального времени для непревзойденной прозрачности процесса. Сюда входят такие точки данных, как скорость подачи и продукта, соответствующие показания температуры, давления в системе, отбор и анализ проб газа и многое другое.
Заключение
Керамзитовый керамзит — полезный материал в строительной индустрии, находит применение в садоводстве и водоочистке.Вращающиеся печи — это предпочтительное устройство для переработки глиняных агломератов в керамзит.
Возможность оптимизации параметров процесса для производства продукта из керамзита высшего качества имеет решающее значение для успеха операции. FEECO предлагает обширные возможности тестирования для тех, кто находится на этапах процесса и разработки продукта. Затем мы используем данные, собранные в ходе испытаний, для проектирования и производства на заказ коммерческих вращающихся печей высочайшего качества. Для получения дополнительной информации о наших возможностях в отношении керамзитовых заполнителей свяжитесь с нами сегодня!
(PDF) Производство гранул из вспученной глины с использованием несамостоятельной глины, озерного сапропеля и глицерина
321
самовздухающей глины и обжига при выбранных температурах
привело к образованию высокопористой структуры.
При использовании органических добавок для увеличения разбухания глины
важно обеспечить, чтобы выброс газа
во время обжига зерен (гранул)
имел место в период подходящей вязкости
плавка, т.
эл. при высокой температуре. Кривые ТГ и ДСК термического анализа
показывают, что наиболее интенсивное разложение сапропеля, глицерина и опилок происходит при температурах до 600
° C, 212
° C и 367
° C. C соответственно.Но
— это не та температура, при которой процесс заканчивается —
выброс газа продолжается до температуры 1000
° C. В
образуютсянизкотемпературные жидкие, газообразные продукты, гудрон и уголь
. Постепенное повышение температуры вызывает вторичное разложение
.
Глины разного состава с добавкой сапропеля
не обладают одинаковой вспучиваемостью, а влияние сапропеля
на углеродистую глину намного меньше,
, но даже такая глина с этой добавкой подходит для производства керамзита
.По результатам экспериментов
определено, что содержание сапропелевой добавки
не должно превышать 5%. При содержании этой добавки на
больше полученная влагоемкость гранул керамзита
превышает 20%.
Определено, что наивысший коэффициент
набухаемости глины достигается при использовании 3% добавки глицерина
. Долю глицерина можно заменить опилками ценных пород
.При этом снижается себестоимость продукта
, при этом снижается дозировка вязкого глицерина
и улучшаются технологические свойства обработки влажной глины
. Положительные результаты были также получены при использовании
только с добавкой опилок 3%. При увеличении количества
этих добавок коэффициент вздутия
не увеличивается, а даже начинает снижаться. Водоемкость образцов
с рекомендованным количеством добавок
, обожженных при разной температуре, не превышала 15%.
Благодарности
Исследовательская работа, описанная в этой статье, была проведена
при поддержке Литовского акционерного общества «Palemono
keramika».
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Шяучюнас Р. Химическая технология керамических материалов.
Каунас, Технология, 2001: 189 с. (на литовском языке).
2. Баландис А., Ясюкявичюс В., Мартинайтис М.,
Страздас К. Основы силикатной технологии. Вильнюс,
Mokslo ir enciklopedijų leidykla, 1995: 438 с.
(на литовском языке).
3. Ясюкявичюс, В. Исследование местного сырья для производства
Керамзит Химия и химическая технология
(Chemija ir cheminė technologija) V 1964: стр. 123 — 131
(на литовском языке).
4. Онацкий С.П. Производство керамзита. Москва,
Стройиздат, 1987: 333 с. (по-русски).
5. Кизиневич О., Мачюлайтис Р., Кизиневич В. Использование резиновых отходов
в керамическом материаловедении
(Medžiagotyra) 12 (3) 2006: стр.237 — 242.
6. Вербавичус, Е.Б. Утилизация токсичных промышленных отходов в производстве конструкционной керамики, стекла и керамики
46 (5) 1989: с. 177 — 179.
7. Герасимов В.В., Порфирьева , РТ, Габидуллин, М.Г.
Модифицирующая добавка к сырьевой смеси для производства керамзита
Стекло и керамика 50 (1) 1993: с. 48 — 50.
8. Гайлевич С.А., Шухатович Ф.М., Соболенко А.М. Влияние технологических факторов на структуру и
свойства керамзитового стекла и керамики 50 (11 — 12)
1993: с.504 — 506.
9. Стрюгас, Н., Стравинскас, Г. Термическое разложение фракции глицерина
для производства водорода в энергетике
neering (Энергетика) 1 2007: с. 10–14 (на литовском языке).
10. Капоцци Р., Пикотти В. Стратиграфия последовательностей плиоцена,
Климатические тенденции и формирование сапропеля на севере
Апеннины (Италия) Palaeogeogr. Палеоклимат.
Палеоэкология 190 2003: стр. 349 — 371.
11.Цюнис А., Лазаускене Л., Каткявичюс, Л. Сапропель —
Наш клад. Вильнюс, Baltic Eco, 1994 (на литовском яз.).
12. Бакшене Э., Янушене В. Долгосрочные эксперименты на известняковом сапропеле
в супесчаных суглинках Haplic Luvisol
Сельское хозяйство (Žemdirbystė) 1 (89) 2005: стр. 3 — 17
(на литовском языке) .
13. Каткявичюс, Л., Цюнис, А., Бакшене, Э. Сапропель
озер для сельского хозяйства. Академия, LŽI, 1998: 93 с.
(на литовском языке).
14. Вайчюкиниене, Д., Кантаутас, А., Вайкелионис, Г.,
Вайчюкинас, В. Сапропель в производстве керамзита
Vagos 83 (36) 2009: с. 98 — 103 (на литовском языке).
15. Ролинг Э. Дж., Спровьери М., Кейн Т. Р. и др.
Реконструкция прошлых местообитаний планктонных фораминифер с использованием данных
о стабильных изотопах: история болезни Средиземноморья
Sapropel S5 Marine Micropaleontology 50 2004:
с.89 — 123.
16. Knicker, H., Hatcher, PG Секвестрация органических
азота в сапропеле из мангрового озера, Бермудские острова
Organic Geochemistry 32 2001: pp. 733 — 744.
17. Valliyappan, T ., Бахши, Н. Н., Далай, А. К. Пиролиз
глицеринадля производства водорода или синтетического газа
Технология биоресурсов 99 (10) 2008: стр. 4476 — 4483.
18. Виджеу Р., Герун Л. ., Tazerout, M., Castelain, C.,
Bellettre, J.Размерное моделирование пиролиза древесины
с использованием топлива узлового подхода 87 (15
— 16) 2008:
стр. 3292 — 3303.
19. Граммелис, П., Басинас, П., Маллиопулу, А.,
Сакелларопулос, Г. Кинетика пиролиза и горение
Характеристики отработанного регенерированного топлива Топливо 88 (1)
2009: стр. 195 — 205.
20. Альзате, Калифорния, Чейне, Ф., Валдес, К.Ф. и др. CO-
газификация топливных гранулированных древесных остатков 88 (3)
2009: стр.437 — 445.
21. Морф П., Хаслер П., Нуссбаумер Т. Механизмы и
Кинетика гомогенных вторичных реакций гудрона с
Непрерывный пиролиз древесной щепы топлива 81 (7) 2002:
стр. 843 — 853.
Прочность легкого бетона на сжатие
В этом разделе мы рассматриваем проблемы реализации, аналогичные или мотивированные Задачей 1. Априори трудно сказать, какая из этих или подобных проблем может иметь разумный ответ.
4.1 D-последовательности
Рассмотрим действительный многочлен P степени d и его производную. По теореме Ролля, если P имеет ровно r действительных корней (с учетом кратности), то производная P ′ имеет r − 1 + 2ℓ вещественных корней (с учетом кратности), где ℓ∈N∪0. Возможно, что P ‘имеет больше действительных корней, чем P. Например, для d = 2 и P = x2 + 1 получается P \’ = 2x, имеющий действительный корень в 0, в то время как P вообще не имеет реальных корней. . При d = 3 многочлен P = x3 + 3×2−8x + 10 = x + 5 (x − 12 + 1) имеет один отрицательный корень и одну комплексно сопряженную пару, а его производная P ′ = 3×2 + 6x − 8 имеет один отрицательный корень. положительный и один отрицательный корень.
Теперь для j = 0,… и d − 1 обозначим через rj и cj числа действительных корней и комплексно сопряженных пар корней многочлена Pj (оба считаются с кратностью). Эти числа удовлетворяют условиям
rj≤rj + 1 + 1, rj + 2cj = d − j.E4
Определение 1. Последовательность (r02c0, r12c1,…, rd − 12cd − 1), удовлетворяющая условиям (4 ) будем называть D -последовательностью длины d. Мы говорим, что данная D-последовательность длины d является реализуемой , если существует действительный многочлен P степени d с этой D-последовательностью, где для j = 0,…, d − 1 все корни Pj различны.
Пример 4. Один имеет rd − 1 = 1 и cd − 1 = 0. Ясно, что либо rd − 2 = 2, cd − 2 = 0, либо rd − 2 = 0, cd − 2 = 1. При малых значениях d имеются следующие D-последовательности и соответствующие полиномы, реализующие их:
d = 110xd = 22010×2−10210×2 + 1d = 3302010×3 − x120210x3 + x122010x3 + 10×2 + 26x.
Следующий вопрос, положительный ответ на который можно найти в [15], кажется очень естественным.
Задача 2. Верно ли, что для любого d∈N, любая D -последовательность реализуема ?
4.2 Последовательности допустимых пар
Теперь мы собираемся сформулировать задачу, которая является уточнением обеих задач 1 и 2.
Напомним, что для вещественного многочлена P степени d знаки его коэффициентов aj определяют шаблоны знаков σ0, σ1,…, σd − 1, соответствующие P и всем его производным порядка ≤d − 1, поскольку SP σj получается из σj − 1 удалением последней компоненты. Обозначим через ckpk и posknegk пары Декарта и допустимые пары для ПП σk, k = 0,…, d − 1. Следующие ограничения следуют из теоремы Ролля:
posk + 1≥posk − 1, negk + 1≥negk − 1andposk + 1 + negk + 1≥posk + negk − 1.E5
Всегда верно, что
posk + 1 + negk + 1 + 3 − posk − negk∈2N. E6
Определение 2. Для знакового шаблона σ0 длины d + 1 предположим, что для k = 0,…, d − 1 пара posknegk удовлетворяет условиям
posk≤ck, ck − posk∈2Z, negk≤pk, pk − negk∈2Z иsgnak = −1posk.E7
, а также неравенствам ( 5) — (6). Тогда мы говорим, что
pos0neg0… posd − 1negd − 1E8
представляет собой последовательность из допустимых пар ( SAP ). Другими словами, это последовательность пар, допустимая для знакового образа σ0 в смысле этих условий.Мы говорим, что данная пара (SP, SAP) является реализуемой , если существует многочлен P, коэффициенты которого имеют знаки, заданные SP σ0, и такой, что для k = 0,…, d − 1 многочлен Pk имеет точно posk положительные и отрицательные отрицательные корни, все они простые. Сложные корни тоже должны быть разными.
Замечание 4. Если известен только SAP 8, SP σ0 можно восстановить по формуле
σ0 = + — 1posd − 1−1posd − 2… −1pos0.
Тем не менее, чтобы упростить сравнение с Задачей 1, мы рассматриваем пары (SP, SAP), а не только SAP.Но для данного SP, как правило, существует несколько возможных SAP, что проиллюстрировано следующим примером.
Пример 5. Рассмотрим ИП длины d + 1 со всеми плюсами. Для d = 2 и 3 есть, соответственно, два и три возможных SAP:
0201,0001, ford = 2 и 030201,010201,010001ford = 3.
Для d = 4,5,6,7,8,9,10 числа Ad SAP, совместимых с SP длины d + 1, имеющим все плюсы, равны
7,12,30,55,143,273 и 728,
соответственно.Можно показать, что Ad≥2Ad − 1, если d≥2 четно, и Ad≥3Ad − 1/2, если d≥3 нечетно (см. [5]).
Пример 6. Есть две пары (SP, SAP), соответствующие паре (SP, AP) C≔ (++ — ++, 02); мы также говорим, что пара C может быть расширена до на эти пары (SP, SAP). Это
(++ — ++, 02,21,11,01) и (++ — ++, 02,01,11,01).
Действительно, по теореме Ролля производная многочлена, реализующего пару C, имеет по крайней мере один отрицательный корень. По условиям (7) эта производная (степень которой равна 3) имеет четное число положительных корней.Это дает только две возможности для pos1neg1, а именно 21 и 01. Вторая производная — это квадратичный многочлен с положительным старшим коэффициентом и отрицательным постоянным членом. Следовательно, он имеет положительный и отрицательный корень. Реализуемость двух указанных выше пар (SP, SAP) доказана в [5].
Наша окончательная задача реализации выглядит следующим образом:
Задача 3. Для заданной степени d, , который объединяет ( SP , SAP ) являются реализуемыми ?
Примечания 1. (1) Эта задача является уточнением задачи 1, поскольку рассматриваются AP производных всех порядков, а не только AP самого многочлена (см. Замечание 4). Следовательно, если данная пара (SP, AP) нереализуема, то все пары (SP, SAP), соответствующие ей в смысле примера 6, автоматически нереализуемы.
(2) Очевидно, что задача 3 является уточнением задачи 2 — в последнем случае не учитываются знаки действительных корней многочлена и его производных.
(3) Когда мы имеем дело с парами (SP, SAP), мы можем использовать действие Z2, определенное формулой (1). Поэтому достаточно рассмотреть случаи, когда ИП начинаются с ++. Генератор (2.2) действия Z2 × Z2 не может быть использован, потому что, когда задействованы производные многочлена, многочлен теряет свои последние коэффициенты. Из-за этого обстоятельства два конца SP не могут рассматриваться одинаково.
Следующее утверждение доказано в [5]:
Предложение 6. Для любого заданного SP длиной d + 1 и d≥1, существует уникальный SAP такой, что pos0 + neg0 = d .Этот SAP реализуем . Для данного SP , эта пара pos0neg0 является парой Descartes ’.
Пример 7. Для четного d рассмотрим ИП со всеми плюсами. Любой гиперболический многочлен со всеми отрицательными и различными корнями реализует этот SP с SAP
0d0d − 1… 01.
Можно выбрать такой многочлен P со всеми d − 1 различными критическими значениями. Следовательно, в семействе многочленов P + t и t> 0 встречаются многочлены, реализующие эту СП с любой из САП
0d − 2ℓ0d − 10d − 2… 01, ℓ = 0,1,… d / 2.
Таким же образом для нечетного d можно реализовать SP ++… + — с SAP
1d − 10d − 10d − 2… 01
с помощью некоторого гиперболического полинома R со всеми различными корнями и критическими значениями. В семействе многочленов R − s и s> 0 встречаются многочлены, реализующие эту SP с любой из SAP
1d − 1−2ℓ0d − 10d − 2… 01, ℓ = 0,1,… d − 1/2 .
Для d≤5 в [5] дан исчерпывающий ответ на проблему 3:
A. Для d = 1, 2 и 3 все пары (SP, SAP) реализуемы.
Б. При d = 4 пара (SP, SAP)
++ — ++ 20211101,
и только она (до Z2-действия) нереализуема. Его нереализуемость следует из одной из пар (SP, AP) C † ≔ ++ — ++ 20 (см. Теорему 1).
Можно заметить, что пару C † можно однозначно расширить до пары (SP, SAP). Действительно, первая производная имеет положительный постоянный член, следовательно, четное число положительных корней. Это число положительно по теореме Ролля. Следовательно, AP первой производной равно 21.Таким же образом можно получить AP 11 и 01 для второй и третьей производных соответственно.
C. При d = 5 следующие пары (SP, SAP) и только они нереализуемы:
(++ — +++, 21,20,21,11,01 ), (++ — +++, 01,20,21,11,01), (++ — ++ -, 30,20,21,11,01), (++ — ++ -, 10, 20,21,11,01), (++ — + −−, 30,31,21,11,01).
Невыполнимость первых четырех из них следует из нереализуемости пары C †. Последнее следует из п. (1) теоремы 2; верно, что пара (SP, AP) ++ — + −− 30 уникальным образом переходит в пару (SP, SAP), и это пятая из пяти таких пар, процитированных выше.
Одним из методов, используемых при изучении пар (SP, AP) или (SP, SAP), является явное построение многочленов с несколькими корнями, которые определяют данную SP. Такие построения несложно осуществить, поскольку нужно использовать семейства многочленов с меньшим количеством параметров. После построения многочлена с несколькими корнями необходимо обосновать возможность его непрерывного деформирования в ближайший многочлен со всеми различными корнями. Множественные корни могут дать начало комплексно сопряженным парам корней.Примером такой конструкции является следующая лемма из [5].
Лемма 2. Рассмотрим многочлены S≔x + 13x − a2 и T≔x + a2x − 13 и a> 0 . Их коэффициенты x4 положительны тогда и только тогда, когда , соответственно , a <3/2 и a> 3/2 . Коэффициенты полинома S определяют SP
++++ — + fora∈03−6 / 3, +++ −− + fora∈3−6 / 33−6, ++ −−− + fora∈3−62 / 3 и ++ −− ++ fora∈2 / 33/2.
Коэффициенты T определяют SP
++ — ++ — для∈3 / 23 + 6/3, ++ −− + — для∈3 + 6/33 + 6и +++ — + — для > 3 + 6.
Новый производственный процесс для изоляционных блоков, состоящих из пенополистирола и легкого бетона, содержащего пемзу
Яшар Э., Эрдоган Ю. (2001) Место в производстве природного камня топраккале базальт 4. Симпозиум по промышленным минералам, Измир
Gündüz L, Sariisik A, Tozaçan B, Davraz M, Uğur İ, ankıran O (1998) Технология пемзы, том 1.Университет Сулеймана Демиреля, Турция. pp 275–285
Demirdag S, Gündüz L (2008) Прочностные характеристики легкого бетона из вулканического шлакового заполнителя для кирпичных блоков с высокими эксплуатационными характеристиками. Construct Build Mater 22: 135–142
Статья Google Scholar
Gündüz L, Bekar M, apcı N (2007) Влияние нового типа добавки на характеристики композиционных материалов полимер-легкий строительный раствор. Cem Concr Compos 29: 594–602
Статья Google Scholar
Gündüz L (2001) Теплоизоляция как заполнитель пемзы, том 4. Симпозиум по промышленным минералам. pp 59–68
Кавалери Л., Миралья Н., Папиа М. (2003) Пемза для конструкционных стеновых панелей. Eng Struct 25: 115–125
Статья Google Scholar
Campione G, La Mendola L (2004) Поведение при сжатии легкого фибробетона, ограниченного поперечной стальной арматурой. Cem Concr Compos 26: 645–656
Статья Google Scholar
Пиора Л.С., Пиора И.Л. (2004) Производство керамзитового заполнителя для легкого бетона из несамовспахивающих глин. Cem Concr Compos 26: 639–643
Статья Google Scholar
Gündüz L (2008) Влияние соотношения заполнитель пемза / цемент на свойства низкопрочного бетона. Construct Build Mater 22: 721–728
Статья Google Scholar
Gündüz L (2008) Использование квартетных смесей, содержащих летучую золу, шлак, перлитную пемзу и цемент, для производства полых ячеистых легких кирпичных блоков для ненесущих стен. Construct Build Mater 22: 747–754
Статья Google Scholar
Шри Равиндрараджа Р., Так А. (1994) Свойства затвердевшего бетона, содержащего обработанные шарики из пенополистирола. Cem Concr Compos 16: 273–277
Статья Google Scholar
Бабу К.Г., Бабу Д.С. (2003) Поведение легкого пенополистиролбетона, содержащего микрокремнезем. Cem Concr Res 33: 755–762
Статья Google Scholar
Бабу Д.С., Бабу К.Г., Тионг-Хуан В. (2006) Влияние размера заполнителя полистирола на характеристики прочности и миграции влаги легкого бетона. Cem Concr Compos 28: 520–527
Статья Google Scholar
Кайяли О., Хак М. (1996) Новое поколение конструкционного легкого бетона. Университет Нового Южного Уэльса, Австралия. Concrete Technology SP, 171 (27): 569–588
Демир И., Уйгуноглу Т. (2003) Исследование использования пемзы и диатомовых в производстве легких блочных материалов, том 3. Национальный симпозиум по дроблению камня, pp. 107–115
Hossain KMA (2004) Возможное использование вулканической пемзы в качестве строительного материала. J Mater Civ Eng ASCE 16 (6): 573–577
Статья Google Scholar
Hossain KMA, Lachemi M (2005) Теплопроводность и акустические характеристики композитов на основе вулканической пемзы. Mater Sci Forum 480–481: 611–616
Статья Google Scholar
Hossain KMA, Lachemi M (2007) Смесь конструкции, прочности, долговечности и огнестойкости легкого бетона с заполнителем пемзы. ACI Mater J 104 (5): 449–457
Google Scholar
Hossain KMA (2008) Связующие характеристики плоских и деформированных стержней в легком пемзобетоне. Construct Build Mater 22: 1491–1499
MathSciNet Статья Google Scholar
Топчу И.Б., Ишикдаг Б. (2008) Влияние вспученного перлитового заполнителя на свойства легкого бетона. J Mater Process Technol 204: 34–38
Артикул Google Scholar
Demirboğa R, Örüng İ, Gül R (2001) Влияние вспученного перлитового заполнителя и минеральных добавок на прочность на сжатие бетонов с низкой плотностью. Cem Concr Res 31: 1627–1632
Статья Google Scholar
Bouchair A (2008) Теоретическая модель устойчивого состояния пустотелых кирпичей из обожженной глины для улучшенной теплоизоляции внешних стен. Build Environ 43: 1603–1618
Статья Google Scholar
Sari D, Paşamehmetoğlu AG (2005) Влияние градации и примеси на легкий бетон из пемзы. Cem Concr Res 35: 936–942
Статья Google Scholar
Gündüz L (2005) Бимсблок для гражданского сектора. Лаборатория исследования пемзы SDU (Университет Сулеймана Демиреля), Испарта, стр. 928
TS EN 771-3 (2005) Спецификация для каменных блоков — Часть 3: Каменные блоки из заполненного бетона (плотные и легкие заполнители), Турецкий институт стандартов, Анкара
TS EN 197-1 (2002) Цемент — Часть 1: Составы и критерии соответствия для обычных цементов. Турецкий институт стандартов, Анкара
DIN 4102 (1998) Часть 1-B2. Реакция на огнестойкие испытания: воспламеняемость строительных изделий при прямом воздействии пламени. Deutsche Industry Norm, Берлин
Püd (Ассоциация производителей полистирола) (1995) Теплоизоляция в пенополистироле, публикации ассоциации производителей пенополистирола. Стамбул, стр. 23–32
Basf S (1996) Техническая информация. Aktiengesellchaft, Германия, стр. 180–184
Google Scholar
TS 3530 EN 933-1 (1999) Испытания геометрических свойств заполнителей. Часть 1: Определение метода просеивания гранулометрического состава. Турецкий институт стандартов, Анкара
TS EN 772-20 (2002) Методы испытаний каменных блоков: Часть 20: Определение плоскостности поверхностей каменных блоков из заполненного бетона и каменных блоков из природного камня.Турецкий институт стандартов, Анкара
TS EN 772-16 (2006) Методы испытаний каменных блоков — Часть 16: Определение размеров. Турецкий институт стандартов, Анкара
TS EN 772-13 (2002) Методы испытаний каменных блоков — Часть 13: определение чистой и брутто сухой плотности каменных блоков (кроме природного камня). Турецкий институт стандартов, Анкара
TS EN 772-1 (2002) Методы испытаний раствора для каменных блоков — Часть 1: определение прочности на сжатие.Турецкий институт стандартов, Анкара
TS EN 772-11 (2002) Методы испытаний каменных блоков — Часть 11: определение водопоглощения заполнителя бетона, искусственного камня и блоков каменной кладки из природного камня. Турецкий институт стандартов, Анкара
TS EN ISO 140-3 (1996) Акустические измерения звукоизоляции в зданиях и строительных элементах. Часть 3: лабораторные измерения воздушной звукоизоляции строительных элементов. Турецкий институт стандартов, Анкара
TS EN 1052-3 (2002) Методы испытаний каменной кладки. Часть 4: определение начальной прочности на сдвиг. Турецкий институт стандартов, Анкара
Gündüz L, apcı N, Bekar M (2006) Технический анализ улучшения технических свойств пемзовых бетонов с вспученными перлитовыми заполнителями, том 4. Национальный симпозиум по дроблению камня, Стамбул
TS EN 1745 (2004) Каменная и кладочная продукция: методы определения заявленных и расчетных тепловых значений.Турецкий институт стандартов, Анкара
TS 2381-2 EN ISO 717-2 (1996) Акустика: оценка звукоизоляции в зданиях и строительных элементах — Часть 2: изоляция от ударного шума, Турецкий институт стандартов, Анкара
TS EN 998-1 (2006) Технические условия на раствор для кирпичной кладки. Часть 1: раствор для штукатурки и штукатурки. Турецкий институт стандартов, Анкара
Andblok (2011) Изолированный стеновой блок, Эскишехир, Турция, сентябрь 2011 г. (http: // www.izoduo.com)
Плюсы и минусы гидротона (глиняная галька) в гидропонике
Почему глиняная галька — один из лучших вариантов для мелких производителей
Глиняная галька или гидротон (иногда называемый LECA — легкий керамзитовый заполнитель) представляет собой гидропонный субстрат с элементами размером с мрамор или арахис. Поскольку они такие легкие, удобные для пересадки и сбора урожая, а также удобны в использовании, они являются фаворитом мелких производителей, использующих медийную кровать или голландскую ковшовую технику.Глиняную гальку можно использовать как в гидропонных, так и в аквапонных системах.
Читайте о плюсах и минусах использования керамзитовой гальки, такой как гидротон, в ваших гидропонных или аквапонических системах.
Плюсы Hydroton
1) Чем больше поровое пространство, тем меньше закупорок
Более крупные агрегаты, такие как гидротон, мелкий гравий и дробленый гранит, имеют гораздо большее пространство между камнями или галькой, чем перлит, песок и другие мелкие частицы.Хотя площадь биологической поверхности обычно не такая большая, поровое пространство намного выше.
Что это значит? Большие поры означают лучшую перколяцию (поток раствора через среду), даже когда биопленки из водорослей и микробов покрывают поверхность среды, и даже если в поровых пространствах задерживается некоторое количество мусора. Hydroton редко забивается или забивается, поэтому вода стекает очень эффективно. Это делает его отличным вариантом для систем приливов и отливов и систем аквапоники со средой.
2) Некоторая воздухоудерживающая способность для насыщения кислородом корневых зон
Хотя он не может соперничать с перлитом по воздухоудерживающей способности (AHC), эта среда для выращивания имеет некоторую способность удерживать пузырьки воздуха. В сочетании с высокой проницаемостью AHC гидротона затрудняет возникновение проблемных анаэробных зон.
3) Достаточно возобновляемая и экологически чистая
Не так много глины используется для производства кубического фута гидротона, а глины много, поэтому большинство людей считают ее экологически чистой средой для использования.По сравнению со многими средами, которые используются в больших количествах и которые более требовательны к земным ресурсам, гидротон очень безопасен для окружающей среды.
4) многоразового использования
Хотя гидротон является минералом и не считается загрязнителем, мы все же не хотим, чтобы он попадал на свалку. К счастью, их можно использовать повторно почти бесконечно. Обычно вы хотите смыть с него любой накопившийся ил или органические вещества перед повторным использованием, но если у вас нет чрезмерного скопления соли, вы можете использовать его много раз.
5) Легко сажать и собирать урожай
Hydroton — это рыхлая среда, поэтому после сбора урожая легко пересаживать и вырывать растения. Не стоит недооценивать, сколько времени это может сэкономить вам на борьбу с корнями растений и отделение корневых комков от окружающей их среды.
Hydroton — это рыхлая среда, поэтому после сбора урожая легко пересаживать и вырывать растения.
6) Хорошая колонизация микробных популяций
Хотя камни для выращивания более гладкие, чем некоторые среды, они не настолько гладкие, чтобы препятствовать колонизации микробами.Как вы, возможно, знаете из наших биологических ресурсов поверхности, BSA обеспечивает среду обитания для микробов, которые делают питательные вещества из органических источников, таких как корм для рыб, доступными для растений. Меньше BSA означает меньше микробов, что означает менее отзывчивую и менее стабильную систему. Несмотря на то, что в этой среде содержится меньше BSA, чем в некоторых средах, она все же предлагает высокий BSA.
Минусы гидротона
1) Водоудерживающая способность оставляет желать лучшего
Глиняная галька не обладает хорошей водоудерживающей способностью или WHC.Поскольку WHC позволяет субстрату оставаться влажным даже после осушения, низкий WHC означает, что культуры могут высохнуть и увядать, если не поливать их достаточно часто. В некоторых системах (с более прохладным климатом, засухоустойчивыми культурами и / или постоянным орошением) это не проблема. Производители с высокой транспирацией, нуждающиеся в воде культуры и т. Д. Должны будут найти способ поддерживать субстрат влажным.
Low WHC не имеет большого значения для большинства производителей; просто помните об этом и убедитесь, что у вас достаточно частый полив.
2) Достаточно дорого
СHydroton очень легко работать, что делает его первым выбором для многих мелких производителей, но для большинства крупных производителей он слишком дорогостоящий.
3) Может вызвать проблемы с насосами и водопроводом
Поскольку гидротон плавает в течение первых нескольких месяцев, пока не станет насыщенным, галька может попасть в фильтры или дренажные линии и вызвать засорение.
Советы по использованию гидротона
Hydroton — одна из наших первых рекомендаций для небольших производителей, использующих системы питательных сред, такие как Hughey Aqua Farm или голландские ведра.Их легко использовать, и их легко найти (Hort Americas также является надежным поставщиком).
Совет : Если вы используете новый гидротон, не забудьте промыть его один раз перед использованием; он может быть пыльным и вызывать проблемы с засорением сетчатых фильтров или капельниц.
Нужна дополнительная информация о гидропонных и аквапонических субстратах?
Выбор подложки может быть ошеломляющим. Вот почему эксперты по субстратам Крис Хиггинс и фермер Тайлер из Hort Americas провели полный курс по выбору лучшего гидропонного субстрата.
В курсе «Выбор субстрата» узнайте о:
- Целостное принятие решений
- Особенности выбора подложки
- Органические субстраты
- Заглушки для гидропоники
- Среда для микрозелени
Впервые в Upstart University? Запишитесь на месячные курсы, включая этот, всего за 9,99 доллара сегодня.
Машина для производства бетонных блоков Vess 12.2
Особенно в наши дни, если у вас есть план по производству любых видов бетонных изделий, таких как бетонные пустотелые блоки, бетонные блоки для мощения, бордюры или другие, в этом случае вам необходимо приобрести машину для производства бетонных блоков.
Сегодня на промышленном рынке можно найти множество компаний, особенно производителей машин для производства бетонных блоков , некоторые из них производят эти машины с высоким качеством, а некоторые из них производятся с низким качеством.
В основном такие машины для изготовления бетонных блоков некачественные, плохо работают, но их стоимость в несколько раз дешевле, чем у качественной машины для изготовления бетонных блоков. Но, как мы всегда рекомендуем нашим клиентам, приобретайте машины для изготовления бетонных блоков качественно и по доступной цене.
Важное оборудование машин для производства бетонных блоков
Чтобы получить качественные бетонные блоки, при выборе машины для изготовления бетонных блоков важно всегда обращать внимание на состав бетонной смеси и какие инертные материалы будут использоваться
Обычно для производства сырья используются различные внутренние устройства, основными материалами которого являются:
Используются инертные материалы, в основном цемент, песок, вода и различные добавки
Цемент разный
* Песок
* Вода
* Различные добавки
Для изготовления каждого типа бетонного блока необходимо использовать собственную рецептуру и сырье.Если всегда делать раствор из качественного сырья, то уже после этого можно производить качественные бетонные блоки на станках.
Производство бетонных блоковПесок является одним из важнейших основных инертных материалов, особенно для производства различных бетонных блоков, блоков для мощения и бордюров. По этой причине можно сказать, что основным инертным материалом для изготовления этих различных бетонных блоков, блоков для мощения и бордюров является песок.
На самом деле песок — очень тонкий материал. Когда цемент смешивается с другими инертными материалами, песок может быть прочным. Если песок слишком тонкий, на данном этапе невозможно использовать мелкие бетонные изделия для производства полуавтоматической машины для производства бетонных блоков, автоматической машины для производства бетонных блоков или полностью автоматических машин для производства блоков
Для изготовления бетонных блоков выбор инертных материалов может быть самым разным: цемент, керамзит, шлак, перлит, опилки, песок, отсевы дробления горных пород, щебень мелкой фракции, любые другие виды инертных материалов.
Когда вы используете эти различные инертные материалы, они могут повлиять на технические характеристики готового бетонного блока, такие как прочность, вес, теплопроводность и другие.
Бетонные полые блоки / 12.000 штук | Бетонные блоки для мощения / 1.000 квадратных метров | Тумбы / 3.850 шт. | Тип автоматизации / Полностью автоматический |
Опциональная мини- / полная система | Блокировочные блоки для мощения / 1.000 квадратных метров | Сила вибрации / 43,500 кг | 2 года гарантии |
Гидравлическое давление / 200 бар | Емкость бака гидравлического масла / 350 л | Мощность гидравлического двигателя / 45 кВт | Установка / бесплатно |
Бункеры / одинарные или двойные | Курс обучения операторов / бесплатно | Использованные высококачественные материалы | Достаточно одного человека для работы |
Когда вы решите купить машину для производства бетонных блоков, цена также является одним из наиболее важных факторов, которые вам необходимо учитывать.В связи с этим всегда стоит оценить, что такое станок для изготовления бетонных блоков и цена, и как это соотносится с качеством и техническими характеристиками оборудования.
Только в этом случае вы сможете выбрать лучшее решение для своих нужд, особенно с учетом того, что одни покупатели сегодня заинтересованы в более доступной продукции, а другие заинтересованы, прежде всего, в прочной и надежной машине.
В нашей компании мы предлагаем нашим клиентам различные варианты машин для производства бетонных блоков и подробные сведения о ценах на машины для производства блоков, вы можете в любое время связаться с нами для разговора и узнать, какая машина для производства блоков является лучшим вариантом в соответствии с вашим проектом.
Автоматическая машина для производства бетонных блоковВ наши дни вы можете найти множество компаний-производителей, которые производят машины для производства бетонных блоков.В нашей компании, как правило, есть три различных автоматики для машин по производству бетонного кирпича в соответствии с вашим проектом.
Если вы только решили заняться этим бизнесом, в этом случае лучше приобрести полуавтоматический станок для изготовления блоков. Вы можете производить разные бетонные блоки, достаточно лишь поменять форму на станке. Сбор бетонных блоков осуществляется вручную рабочими с ручными тележками.
Если у вас есть опыт и вы хотите заменить старую машину для изготовления блоков, вы можете предпочесть приобретение автоматической машины для изготовления блоков.
Для этого вида автоматизации есть два робота с задней и передней стороны машины. Один из них — загрузчик, а другой — разгрузчик. После производственного процесса приезжает вилочный погрузчик и забирает готовые бетонные блоки для транспортировки в зону твердения.
Также есть полностью автоматическая автоматизация. Эту автоматизацию могут выбрать опытные заказчики или компании. Суточная производительность этой автоматизации чрезвычайно высока, и всей системой можно управлять с помощью компьютерной системы.
Вы можете ознакомиться с некоторыми характеристиками полностью автоматических машин для производства бетонных блоков:
• Суточная мощность составляет 12.000 пустотных бетонных блоков и 1000 квадратных блоков мощения в сутки в восемь часов.
• Срок изготовления бетонных блоков. Полностью автоматические машины могут производить продукцию быстрее с использованием новейших технологий, чем другие виды машин.
• Все производственные процессы могут выполняться с помощью полностью автоматизированных компьютерных систем.
• Количество сотрудников. В случае полностью автоматических машин для производства бетонных блоков вам понадобится всего один человек для управления всей системой.
• У вас есть варианты добавления или удаления необходимого оборудования.
Исходя из этой информации, вы можете купить любой тип машины для производства бетонных блоков по хорошей цене. Для получения более подробной информации о цене и деталях бетонных блоков вы всегда можете связаться с нами.
Станок для производства бетонных блоков
Сегодня бетонные блоки самого высокого качества можно производить на машинах для производства бетонных блоков.С помощью высококачественных автоматов для изготовления брусчатки можно производить практически все виды бетонных изделий. Именно поэтому большинство покупателей предпочитают приобретать прессованные брусчатки высокого качества.
Брусчатка, изготовленная по новейшей технологии, намного лучше по прочности и морозостойкости, кроме того, эта технология легко механизируется и автоматизируется, а значит, дешевле.
ЗаключениеВесс 12.