Отливка из силикона: Литьё силикона. Как я это делаю. — Кинотеатр "Художественный" кино, афиша, киноафиша, анонс, рейтинг, новость, кинотеатр, кинотеатры Москвы, кинофильм, прокат, лучший, Россия, Москва, кинотеатр Художественный

Содержание

Все о литье пластмасс и пластиков в силиконовые формы, изготовление силиконовых форм

Одна из специфик производственной деятельности компании «3D Print spb» – это изготовление силиконовых форм для литья, которые являются одним из самых важных этапов в процессе прототипирования и тиражирования различных изделий.

Литье в силиконовые формы (литье в вакууме) — получение изделий путем заливки двухкомпонентного материала через силиконовую форму. Технология литья быстрым и популярным способом создания изделий из полимерных материалов. В силикон льются пластики, резиноподобные материалы пены и воск.

Технологию вакуумного литья в силиконовые формы используют при:

Тип формы для литья выбирается в зависимости от технологии литья, от поставленной задачи, а так же от характеристик материала самой формы и отливаемого изделия.

Силиконовые формы бываю открытого и закрытого типа, разрезные и составные, блочные и т.д., самое важное в процессе изготовления форм для литья — это получение отливки необходимого качества в итоге.

Как мы создаем силиконовые формы

В процессе литья сначала идет подготовка и доработка мастер модели (если она требуется) до необходимого размера и качества её поверхности, в соответствии с технологическими характеристиками используемого материала для формы и будущих отливок.
На прототипе формируются технологические элементы: литники, крепежные узлы, выпоры. Определяются глубокие отверстия и пазы, которые в целях повышения точности конструкции требуется усилить.
Далее готовим опалубку и закладные. Герметизируем опалубку и фиксируем в ней мастер модель , если требуется, то обрабатываем специальным разделительным составом. Важно, чтобы объем и размеры технологической емкости превышали размеры получаемой формы.
Подготавливаем материал для заливки – замешиваем силикон и производим вакуумирование (дегазацию) материала.
Затем в подготовленную опалубку заливается приготовленная смесь силикона.
Литье в силикон происходит в условиях технологического вакуума, благодаря чему из жидкой смеси удаляются пузырьки воздуха и газов.

Процесс полимеризации (отверждения) силиконовой формы происходит при определенной температуре и длится, в зависимости от материала, от 1 суток до недели.
Затвердевшая форма проходит очистку и просушку. И подготавливается к применению в качестве формы для литья

Два типа силиконовых форм

Формы из силикона на оловянной основе

При помощи форм из такого силикона можно лить пластиковые детали технического назначения, корпусов, сувениров и декоративных элементов. Так же, придерживаясь методов литья, мы используем пластики, предназначенные для промышленных изделий, обладающие специфическими свойствами под конкретные задачи.

Формы из силикона на платиновой основе

Силиконы для создания детализированных изделий, могут использоваться для литья воска, смол, полиуретанов, но не работают с латексом, серой и некоторыми другими соединениями. Эти формы так же возможно использоваться для литья пищевых продуктов, таких как шоколад, желе или муссы.

Особенности работы

Преимущество литья в том, что прочности силиконовой формы достаточно, чтоб выполнить литье в силикон ограниченной партии изделий. Максимальное количество циклов заливки зависит от типа силикона, формы и материалов, применяемых при тиражировании. Оптимальный выбор этой технологии подходит для тиража до 500-1000 штук изделий.

Изготавливаем на заказ силиконовые формы:

Формы для отливки корпусов и деталей;
Формы для литья сувенирной продукции;
Формы для отливки технических изделий;
Формы для литья декоративных изделий;
Формы для литья под давлением;
Формы для литья пластмасс\пластика\полиуретанов;
Силиконовые формы для гипса и искусственного камня;
Силиконовые формы для свечей и мыла и пр.

Получить консультацию по поводу стоимости изготовления силиконовых форм для литья, и сделать заказ вы можете по электронной почте [email protected]

Какие материалы мы льем в силикон

В прошлой статье мы описывали технологию изготовления деталей – литье в силикон – в общих чертах, рассказывали, как происходит процесс создания форм, заливка пластика или других материалов. Сегодня мы поговорим о том, что можно изготавливать этим способом и какие изделия вы в результате получите.

Пластик общего назначения

Из двухкомпонентного пластика можно лить что угодно с наличием мастер-модели и силикона. Его изначальный цвет белый, поэтому с помощью пигментов ему можно придать любой однородный цвет. Самый популярный черный, но мы не ограничиваемся в подборе цвета.

Полиуретаны

Бывают разной твердости, могут использоваться так же для литья бетона. Яркие цвета могут быть достигнуты добавлением пигментов.

Полиуретан – это пластичный материал, который существует в разных формах. Он может быть жестким или мягким и находит применение в самых разных областях, таких как: ролики и шины, детали для автомобилей, покрытиях и изоляции.

Также, полиуретан является эластомером, материалом, который после растяжения возвращается в свое исходное состояние. Полиуретан также устойчив к контакту с химическими жидкостями, маслами, ультрафиолетовыми лучами, бактериями и грибками.

Самый распространенный способ производства изделий из полиуретана – это литье. С его помощью изготавливаются такие продукты как втулки, манжеты, кольца, подшипники, самосмазывающиеся детали, запчасти подвески, уплотнительные элементы для гидравлических и пневматических механизмов.

В создании изделий из данного полимера методом литья применяются три технологии: ротационное литье, свободное литье в форму и литье под давлением.

Выбор формы для литья полиуретанов зависит от планируемого тирада изделий — в силиконовые формы мы выполняем периодическое, небольшое количество изделий, а в пресс-формы льем большие, ежемесячные тиражи.

Полиуретаны — это недорогой эластомер с выдающимися техническими характеристиками,

которые сочетают в себе эксплуатационные преимущества высокотехнологичных пластиков, металлов и керамики, а также упругость и гибкость резины.

Отливки из полиуретана стойкие к истиранию, упругие и устойчивы к маслам и жирам. Полиуретаны часто выбираются в тех случаях, когда речь идет о стойкости к механическому воздействию: растяжению, несущей нагрузки, ударам, разрывам, сжатию и долгопрочности.
Литые полиуретаны — это прочные, эластичные материалы, которые долгое время могут сохранять первоначальную форму.
Полиуретан не взаимодействует с другими материалами и поэтому его можно применять в связке со сталью, алюминием, стекловолокном и пластиком.
Детали из полиуретана можно изготовить с различной твердостью по Шору.
В отличие от пластика, полиуретан менее хрупкий, поэтому его предпочтительно выбирать при высоких нагрузках на производстве.

Разместить заказ на литье полиуретанов вы можете по электронной почте: [email protected]

Выбор силикона для формы

Силикон так же бывает разной твердости и подбирается в зависимости от технологии литья. Он может использоваться для формования абсолютно разных материалов от воска до бетона. Так же есть силикон для снятия форм с лица, рук и других частей тела человека.

Другие виды форм

Так же мы изготавливаем металлические пресс-формы для литья под давлением, стальные и алюминиевые. Этот метод подходит для быстрой отливки больших тиражей одинаковых деталей.

Пищевой силикон и формы из пищевого силикона

Пищевой силикон – это тип силикона, который можно использовать для литья, например, шоколада, мармелада или других кондитерских изделий. Он не токсичен и не содержит химических наполнителей или побочных продуктов, что делает его абсолютно безопасным. Молекула силикона состоит из кремния и кислорода. Из-за своей упругости, не пористой поверхности и инертности, силикон для пищевых продуктов иногда называют «мягким стеклом».

Как изготавливают формы из пищевого силикона?

Процесс изготовления формы из силикона достаточно прост: мы берем пластиковую мастер-модель готового изделия (или несколько, если необходимо, чтобы в форму можно было заливать сразу несколько изделий), заливаем смешанную двухкомпонентную субстанцию, ждем отверждения и сушим. Спустя сутки можно уже получить готовую силиконовую форму для литья ваших нужд!
Наш силикон подходит для литья не только продуктов питания, он так же используется для литья прототипов для ювелирных изделий или литья сувенирной продукции. Метод литья в силикон идеально подходит для литья небольших партий изделий, не доходящий до тысячных тиражей. В ином случае применяется метод литья через стальную или алюминиевую пресс-форму, но что не подходит для литья пищевых продуктов.

Изготовление форм из пищевого силикона

Так же мы можем делать молды для мыла, бомбочек для ванн или любых пластиковых изделий. Литье пластмасс через силиконовую форму или пресс-форму значительно удешевляет готовый продукт и экономит ваше время, позволяет получать одинаковые, тиражные изделия. Для пластиков у нас так же есть красители, которые окрашивают сразу всю массу. Формам так же можно придать практически любой цвет.

Подробнее о технологии литья пластика

Большой выбор полиуретановых смол, позволяет литейщикам подобрать для заказчика максимально подходящий по физическим и механическим свойствам материал. Как правило, в процессе литья все полиуретановые смолы можно подкрасить пигментом, тем самым литейщик может получать на выходе качественное «цветное» изделие, ну а заказчик – качественный продукт.

Для создания качественной силиконовой литьевой формы необходимо:

Качественный прототип
Качественный силикон с высокими показателями того что необходимо заказчику. (Это может быть и показатели на разрыв увеличение или уменьшение количества отливок, мягкость силикона влияет на то какая сложная деталь будет отливаться и т.д.)
Вакуумная камера для дегазации силикона

Зачем делать дегазацию? Если залить прототип не дегазированным силиконом то пузыри образованные при перемешивании могут прилипнуть к поверхности прототипа, образовав ненужную полость. При заливе полиуретановым пластиком этот пузырь появится в виде нароста на отливке. Или возможен другой вариант. Пузырь не прилипает, а находится очень близко от поверхности прототипа и образовывается тонкая стенка между прототипом и пузырем. После 10 – 15 отливки стенка начинает деформироваться в сторону, где находится отливка, тем самым образуя на поверхности отливки раковины.

Ну, а теперь расскажу о подводных камнях которые могут вас подстерегать при заказе литья в силиконовую форму.

Миф:

Силиконовая форма какая бы она не была крутая, даже качественные материалы не держат более 35 съемов. Этот показатель можно увеличить за счет обработки специальными аэрозолями, т.е. перед каждой заливкой полиуретана делать обработку силиконовой формы, и делать смазывание её определенными компонентами.

В любой силикон можно заливать любой полиуретан. Это не так рекомендуется использовать полиуретаны и силиконы одного производителя. Об этом нужно уточнять при заказе. Почему? Химическая реакция она и есть химическая реакция, силикон не вечен, можно убить форму даже через 2 отливки.
Силиконовые формы делают все кому не лень! Если так рассуждать то все делают но все тогда должны получать качественный продукт!

Доверяйтесь профессионалам, пусть ваша силиконовая форма будет дороже, но технологический процесс её изготовления не будет нарушен! Пусть ваша форма будет сделана из высококачественного силикона! Пусть прототип ваш будет высоко точным и качественным! Тогда Вы получите максимальные показатели по количеству отливок, вы получите максимально качественные отливки и все это в максимально короткие сроки.

Метод холодного отвержение – что это?

К нам часто поступают запросы на изготовлений изделий небольшими партиями, но с достаточно ужатыми сроками и высоким требованием к качеству. Печатать серию на 3D-принтере клиенту не всегда выгодно, а большой тираж не нужен. Что в этом случае делать?

Мы предлагаем оптимальное в данном случае решение – сделать силиконовую форму и отливать изделия методом холодного отверждения. Быстро, доступно и сохраняется всем необходимое качество. Теперь рассмотрим, что для этого нужно.

Мастер-модель. Многие не понимают, что это такое и зачем нужно. Мастер-модель используется как слепок для создания формы, в которую в дальнейшем заливается пластик и получается готовое изделие. Есть много видов форм по способу изготовления и несколько примеров вы можете увидеть на фото. Мастер-моделью может выступать уже имеющееся у вас изделие, форма с точностью повторит его силуэт. Так же ее можно напечатать методом 3D-печати.
Изготовление силиконовой формы. Далее с мастер-модели изготавливается силиконовая форма, повторяющая ее внешние размеры. Ресурс формы ограниченный, но выдержит малый тираж, который требуется, например, для опытной партии изделий.
Заливка пластика. После того, как силиконовая форма застынет и высохнет, в нее можно заливать пластик. Время застывания зависит от материала. В среднем требуется час, чтобы мы смогли увидеть первую отливку. Так же в пластик можно добавить любой пигмент и получить желаемый цвет.
Готовое изделие. Мы можем делать различные работы – от сувенирной продукции до деталей технического назначения, и преимущество литья в этом случае – доступная стоимость и высокое качество. Обращайтесь!

Что получается

Литье пластмасс и резиноподобных материалов в силиконовые формы — все еще актуальная и интересная технология, с помощью которой можно делать большое множество изделий, как технических, так и декоративных. Один из самых популярных запросов на данный момент — литье корпусов через силиконовые формы, так как чаще всего нашим заказчикам не нужен большой тираж изделий, но необходимы функциональные, работающие детали с хорошей поверхностью и которое выдерживает определенные нагрузки.

Мы льем в силикон как составляющие детали из пластика и резины, так и готовые изделия, цельные или составные корпуса. Мы справляемся с тонкостенными изделиями, деталями сложным форм, изготавливаем мастер-модели (методом 3D-печати или фрезеруем), подбираем необходимые материалы и конечный цвет.

Работа начинается с 3D-модели или чертежа, по которым мы подбираем оптимальный процесс изготовления. Изготовление деталей литьем — процесс быстрый, но важной составляющей является подготовительная работа. Если у вас уже есть мастер-модель, с которой мы можем снять силиконовую форму, то готовые детали можно получить в течении нескольких суток. Если нет, то на изготовление мастер-модели может уйти некоторое количество времени в зависимости от ее сложности и технологии изготовления.

Размеры для двухкомпонентного литья пластмасс особого значения не имеют, мы льем в силикон как маленькие детали, так и большие, габаритные изделия. Мелкосерийное литье пластмасс подходим тем, кому нужны небольшие партии как единоразово, так и раз в месяц, в квартал или год — мы упаковываем и храним мастер-модели и формы на складе, чтобы использовать их тогда, когда это нужно нашим заказчикам.

При мелкосерийном производстве, технология литья в силикон наиболее выгодна для производителя, за счет не дорогой стоимости силикона и скорости воспроизводства формы. Зачастую, при мелкосерийном производстве делать дорогую металлическую форму не рентабельно, ресурсоемко и времени на производство такой формы уходит в десятки, а то и в сотни раз больше.

Производство наградной продукции из пластика

Производство! Как это громко! Жалко что выкорчевали с корнем это, остались только перекупщики китайского барахла, европейских “качественных товаров”. А оно совсем рядом! Расскажу я вам, как делают вот такого мужика. Это на самом деле кубок по бодибилдингу.

Здесь следует сказать, что на самом деле, мужик этот не бронзовый. Это имитация пластика под бронзу. У каждого клиента свои пожелания и свой бюджет. Каждое техническое задание имеет свой объем работ и свою цену.

Первым делом скульптор лепит модель. Сперва это пластилиновая модель , после этого скульптор снимает силиконовую форму с пластилина и отливает будующую мастер модель в гипсе. Гипс полируется доводится до ума и становится полноценной мастер моделью. Изготовленная мастер модель готова для дальнейшего производства.
Теперь мы определяем линию разъема на нашей фигурке. Линия разъема это очень важная составляющая, потому как если не правильно её определить то деталь будет с трудом выходить из нашей формы а тем самым срок службы силиконовой формы может сократится. Ставим линию разъема)))
Пластилин хорошо держит форму и хорошо держится на мастер модели. По контуру фигурки ставим “колбаску” ))). Это специальное приспособление “КЛЮЧ”. Он предназначен для четкого позиционирования 2х половинок силиконовой формы. А также такой вид ключа дает возможность плотно закрыть силиконовую форму в месте соединения. Всем рекомендую кто делает составные формы.
Теперь бензином с ватной палочкой удаляем остатки пластилина на мастер модели. А также замазываем заусенцы на пластилиновой линии разъема, будущей силиконовой формы.
Теперь пришло время для силикона. Используем 2х компонентный силикон холодного отверждения. Форму будем делать корковую, по этому наносить будем силикон кистью. Этот способ очень сильно экономит деньги, но не время))). Торопиться нам некуда поехали… Тщательно промазываем мелкую деталировку на мастер модели “Тычками”. Повторяем процедуру несколько раз до тех пор пока силикон не будет толщиной 5-10 мм.
После этого оставляем силикон в покое до полной полимеризации, и делаем для поддержки формы корковую часть из гипса, ее можно проармировать добавив бинт или марлю.
Тоже самое делаем и со второй половиной. после этого разбираем нашу силиконовую форму и наслаждаемся полученным результатом.
Теперь тщательно просушив силиконовую форму можно приступать к лить пластмассы. (Двух компонентный полиуретан). Поехали….. Без остановок)))
Бравые ребята выпрыгивают из силиконовой формы как горячие пирожки)))) Как говориться сперва долго запрягаешь потом быстро едешь))) . Осталась теперь самая малость. Убрать облой. Облой это остатки пластмассы на линии разъема силиконовой формы. Удаляем…
Теперь красим фигурки и ставим на подиум. Собственно Приз готов. В следующих статьях обязательно расскажу как обойтись без покраски а сразу при заливке пластмассы в силиконовую форму добиться эффекта металла (бронзы, серебра, золота).
Собственно, на этой ноте мы и заканчиваем свой рассказ как происходит создание и подготовительные работы по литью в силиконовые формы. Теперь, можете ознакомиться с фотоотчетом процесса нашей работы!

Предлагаем вашему вниманию очередную работу литейной мастерской на тему кинематографа. Это все тот же проект “Сталинград”.

Мало того что пистолеты полностью повторяют фактуру оригинала, так они еще и резиновые. Я лично держал эту бутафорию в руках, и с расстояния 30 см я не отличил что это не “железный” пистолет. Только когда берешь его в руки понимаешь – “игрушка”.

Не думаю что каскадеры на съемочной площадке будут заниматься анти стрессом и думать о том каким образом изготовлено это резиновое оружие. Но одно могу сказать точно – безопасно при использовании. Жалко что в наше время не было такого. Пистолеты и автоматы мы строгали из деревянной доски. Литьё в силикон не заменимо при тираже меньше 1000 единиц продукции. Качество на высшем уровне.

Изготовление мастер модели для литья в силикон

Мастер-модель для литья — это изделие в натуральную величину, при помощи которого изготавливается силиконовая форма. Мастер можно сделать вручную, что подходит для художественного литья и тиражирования эксклюзивного продукта, может быть изготовлен с помощью фрезеровки или напечатан на 3D-принтере.

Выбор технологии зачастую зависит от геометрии конечного изделия и желаемого качества поверхности. Например, глянцевая поверхность требует дополнительных временных затрат.

В области 3D-печати есть много вариантов выбора материала в разной ценовой категории. Например, наиболее точный мастер с хорошей поверхностью получится из фотополимера. Так же максимальной детальности можно добиться печатью воском — ее часто используют в ювелирной промышленности.

При методе фрезерной обработки можно так же использовать воск, модельный пластик, капролон или МДФ — выбор зависит от ваших конечных целей. Но если у вашего изделия сложная конструкция, то его не всегда можно исполнить на фрезерном станке, поэтому в таких случаях мы предлагаем 3D-печать.

Мы так же делаем силиконовые формы на основе ваших мастер-моделей и образцов. Помимо изготовления форм мы занимаемся литьем пластмасс и резиноподобных материалов, поэтому сможем помочь вам сделать первый тираж вашего продукта.

Отливка в силикон | 3DminiLAB

В качестве материала для литья используются:
Прозрачный полиуретан – имеет поверхность схожую по внешнему виду с ABC, поликарбонатом, акриловой смолой. Устойчив к воздействию повышенной температуры (до 105*С) и ультрафиолетовым лучам. Используется для отливки форм с толщиной до 50 мм, возможно нарезание резьбы и колеровка.
Твердый полиуретан – высокая схожесть с ABC пластиком. Возможно окрашивание исходного материала в разные цвета. Отличается высокой устойчивостью к повышенной температуре (до 130*С) и твердостью
Гибкий полиуретан – имеет высокую идентичность с каучуком. Может окрашиваться в любые цвета.
Технологический процесс отливки состоит из нескольких операций:
Подготовки к производству мастер-модели, которая изготовляется на 3 D принтере и использованием фотополимера или полиамида.
Доведения мастер-модели до готовности снятия силиконовой формы путем многократной полировки внешней поверхности.
Производство силиконовых форм.
Готовую мастер-модель помещают в готовую опалубку и заливают жидким составом. Одна силиконовая форма может использоваться для изготовления 20-25 изделий.

Многие сталкиваются с необходимостью получить партию моделей в короткие сроки, или скопировать удачно получившуюся деталь. Для этого мы предлагаем изготовление форм из силикона или модельно-воскового состава с последующей отливкой пластика в эти формы.

Уточнить информацию по ценам вы можете на странице Прайс-лист или на странице Наши контакты.

Подробно ознакомится с Нами Вы можете на странице О компании.

Наглядно просмотреть наши работы Вы можете на странице Галерея.

Узнать подробнее о клиентах, с которыми мы работаем можно на странице Наши клиенты.

Узнать более подробную информацию про технологию печати Вы можете на странице 3D печать.

Узнать более подробную информацию про Прототипирование Вы можете на странице Прототипирование.

Информация по Обработке моделей размещена на странице Обработка 3D моделей.

Подробно ознакомиться с производством 3D продукции Вы можете на странице Мелкосерийное производство.

Узнать о моделировании трехмерной модели Вы можете на странице 3D моделирование.

Информация по изготовлению фигурок находится на странице Минифигурки людей.

Информацию о составе печатных слоев Вы можете просмотреть на странице Состав MCC-6.

Информация о технологии нанесения красителя находится на странице Аэрография.

Ознакомится с процессом вырезания изделий Вы можете на странице Плоттерная резка.

Создание пресс-форм из силикона: практическое руководство

На протяжении истории для изготовления разных вещей, от оружия в бронзовом века до современных потребительских товаров, ремесленники использовали пресс-формы. Первые пресс-формы делали из камня, но современная наука позволила получить материалы, с которыми проще работать, например силикон.

Сегодня литье в силиконовых пресс-формах используется компаниями во многих отраслях. Чтобы создать модель в одном экземпляре или несколько ее партий, силиконовые пресс-формы используют все, от разработчиков продукции и инженеров до любителей творчества и даже шеф-поваров.

В этом практическом руководстве по созданию пресс-форм из силикона мы рассмотрим все вопросы, которые нужно знать перед началом работы. Мы также расскажем о том, что вам для этого потребуется, и пошагово продемонстрируем, как использовать силиконовые пресс-формы в любых проектах.

Технический доклад

В этом докладе содержатся практические примеры компаний OXO, Tinta Crayons и Dame Products, иллюстрирующие три различных случая применения литья в силиконовых пресс-формах для разработки и производства продукции, в том числе многослойное литье и литье со вставкой.

Скачать технический доклад

Силикон — это надежное решение для изготовления пресс-форм. Он обладает множеством преимуществ. С помощью литья в силиконовых пресс-формах можно создавать проекты по индивидуальным параметрам. Сами пресс-формы получаются достаточно прочными. Их можно использовать несколько раз, и они не сломаются. Силикон — это неорганический материал. По сравнению с каучуком, своим органическим аналогом, он обладает высокой устойчивостью к теплу и холоду, воздействию химических веществ и даже образованию плесени. Пресс-формы из силикона обладают следующими преимуществами:

Силикон — гибкий материал. Благодаря этому с ним легко работать. Силиконовые пресс-формы можно сгибать; они мало весят по сравнению с более жесткими материалами, например пластмассой. Из них также легко извлекать отлитые модели. Силикон обладает хорошей гибкостью. Поэтому вероятность того, что силиконовые пресс-формы или отлитые в них модели сломаются, меньше. Пресс-формы из силикона, созданные по индивидуальным параметрам, можно использовать для изготовления любых изделий, от сложных инженерных компонентов до кубиков льда и сладостей к празднику.

Силикон способен выдерживать температуру от -65 до +400 градусов Цельсия. В зависимости от формулы он обладает удлинением до 700 %. У него высокая стойкость к широкому ряду условий: силикон можно поместить в печь или холодильник и растянуть его после этого.

В большинстве случаев одну силиконовую пресс-форму можно использовать много раз. Однако нужно понимать, что срок службы разных пресс-форм может сильно отличаться. Чем чаще выполняется литье и чем сложнее форма создаваемой модели, тем быстрее пресс-форма будет изнашиваться. Чтобы максимально продлить срок службы пресс-форм из силикона, их нужно очищать слабым мыльным раствором, тщательно высушивать и хранить по отдельности, не складывая друг на друга.

Силикон обладает массой преимуществ, но у него есть и ряд ограничений:

Силикон дороже латекса или органического каучука. Если заглянуть на Amazon, то можно найти много предложений по продаже силикона за 100 долларов США, что почти в два раза дороже латекса.
Несмотря на хорошую гибкость, силикон может порваться, если его сильно растянуть.
Силикон создают, применяя разные формулы. Поэтому его и другие материалы для производства нужно покупать у надежного поставщика.

Как любители, так и профессионалы используют пресс-формы из силикона из-за их универсальности и простоты в применении. Вот несколько отраслевых примеров и случаев применения, где их используют для производства продукции:

Литье в силиконовых пресс-формах используется для прототипирования и разработки продукции в различных отраслях. Стоимость силиконовых пресс-форм значительно ниже, чем жестких инструментов для традиционных производственных процессов, таких как литье под давлением. Литье в пресс-формах из силикона отлично подходит для прототипирования конструкций изделий, а также для создания образцов, чтобы проверить потребительский спрос на новую продукцию на рынке. Если 3D-печать лучше подходит для создание моделей в одном экземпляре, то литье в силиконовых пресс-формах и из полиуретана — идеальное решение для мелкосерийного производства моделей.

Вебинар Производство с помощью новых технологий быстрее традиционных методов, а также эффективно при создании продукции в малых масштабах или внесении изменений в ее конструкцию. Посмотрите этот вебинар и узнайте, как использовать 3D-печать для создания моделей в средних масштабах методом литья под давлением.Смотреть вебинар

Ювелиры используют силиконовые пресс-формы для дублирования созданных вручную или напечатанных на 3D-принтере моделей из воска. Это дает им возможность постепенно отказаться от трудоемкой работы, вырезая модели из воска для каждого нового изделия, но при этом продолжать использовать этот материал для литья. Благодаря этому можно совершить значительный скачок в серийном производстве и использовать литье по выплавляемым моделям в заданных масштабах. Так как силиконовые пресс-формы позволяют хорошо передать детали, ювелиры могут создавать изделия с мелким орнаментом и замысловатой геометрической формой.

Силиконовая пресс-форма с вулканизацией при комнатной температуре, наложенная на созданный на 3D-принтере образец.

Технический доклад 3D-печать с использованием высокоэффективных материалов позволяет проектировщикам и специалистам по литью использовать в своих производственных процессах цифровые технологии. Прочитайте эту статью и узнайте, как можно использовать 3D-печать для производства мелких металлических изделий.Скачать технический доклад

Мастера используют силиконовые пресс-формы, чтобы создавать изделия ручной работы с индивидуальными параметрами, например, мыло или свечи. Чтобы изготовить продукцию, такую как мел и ластики, пресс-формы из силикона используют даже производители школьных принадлежностей.

Например небольшая австралийский компания Tinta Crayons применяет пресс-формы из силикона для производства цветных восковых мелков с забавной формой и высоким качеством поверхности.

Цветные восковые мелки в виде роботов компании Tinta Crayons, отлитые в силиконовых пресс-формах (источник изображения).

С помощью силиконовых пресс-форм для еды можно создавать различные кондитерские изделия причудливой формы, в том числе шоколад, фруктовый лед и леденцы. Так как силикон выдерживает температуру до 400 градусов Цельсия, такие пресс-формы можно также использовать для запекания. Кроме того, в них хорошо поднимаются маленькие мучные изделия, такие как булочки и кексы.

Независимые художники и любители творчества используют литье в силиконовых пресс-формах для создания уникальных изделий. Их можно применять для придания формы любым предметам и изготовления их копий, от бомб для ванной до лакомств для собак. Возможности практически безграничны. Детям будет интересно создать копию своей руки с помощью литья в силиконовых пресс-формах. Нужно лишь убедиться в том, что используемый силикон безопасен для кожи.

Образец — это модель, которую используют для получения точного ее отпечатка в силиконовой пресс-формы. Если вы просто хотите сделать копию существующего объекта, имеет смысл использовать его в качестве образца. Нужно лишь убедиться в том, что этот объект способен выдержать процесс создания пресс-формы.

Для получения новой конструкции или прототипа сначала нужно изготовить образец. Для этого есть несколько способов. Среди них следующие:

Лепка: если вы талантливый скульптор или создаете модель с относительно простой конструкцией, для изготовления образца можно использовать глину. Лепка образца также будет интересна детям и представляет собой экономичное решение для любителей творчества.
Резьба: образец можно создать с помощью резьбы по дереву. Образцы, вырезанные из дерева, — это отличный выбор для создания плиток и плоских конструкций.
3D-печать: многие профессионалы и проектировщики в компаниях выбирают печать образцов на 3D-принтере. Настольные 3D-принтеры обладают множеством преимуществ. Они дают широкие возможности для проектирования в программном обеспечении САПР, обеспечивают высокую детализацию, легкость при внесении изменений в прототипы, а также быстрое создание моделей.

Получив образец, можно начинать изготовление силиконовой пресс-формы.

Для создания базовой пресс-формы из силикона потребуется следующее:

Образец
Жидкий силикон, например, Smooth-On OOMOO 30
Емкость или беспористый контейнер в качестве корпуса для пресс-формы
Смазка для пресс-формы, например, Smooth-On Universal Mold Release
Воск, полимер или другой материал для конечного использования

Прежде чем приступить к созданию пресс-форм, нужно решить, какие вам нужны.

Однокомпонентные силиконовые пресс-формы похожи на лоток для кубиков льда. В них заливают материал и дают ему затвердеть. Однако, как и в случае с кубиками льда, у которых верхняя поверхность плоская, однокомпонентные пресс-формы подходят только для создания моделей, у которых одна из сторон ровная. Если у вашего образца есть глубокие канавки, после затвердевания силикона его и готовые модели будет сложнее извлечь, не повредив.

Если у вашего образца другая конструкция, то однокомпонентные силиконовые пресс-формы идеально подойдут для непрерывного 3D-воспроизведения всей его поверхности.

Однокомпонентные силиконовые пресс-формы — наилучшее решение для изготовления моделей с плоской стороной и без глубоких канавок.

Для 3D-воспроизведения образца без плоской стороны или с глубокими канавками лучше подойдет двухкомпонентная пресс-форма. Она состоит из двух элементов, которые соединяются и образуют трехмерную полость (аналогично тому, как осуществляется литье под давлением).

У двухкомпонентных пресс-форм нет плоских поверхностей, и с ними проще работать, чем с формами, состоящими из одного компонента. Из недостатков: их немного сложнее изготовить. Также на поверхности моделей могут оставаться швы, если компоненты пресс-формы не расположить вровень друг с другом.

С помощью двухкомпонентных пресс-форм можно воспроизводить образцы с любой конструкцией (источник изображения)

Сначала нужно решить, какую пресс-форму использовать: одну- или двухкомпонентную. Процесс их изготовления схож, но на создание двухкомпонентной пресс-формы потребуется немного больше времени. Для изготовления силиконовых пресс-форм можно использовать следующие пошаговые инструкции.

Создайте образец вашего изделия: это ваш окончательный проект модели, которая будет воспроизведена из другого материала. При печати на стереолитографическом 3D-принтере используйте стандартные полимеры с высотой слоя 50 мкм. На детализированной поверхности не должно быть следов от поддерживающих структур. Промойте модели с помощью ИПС. Если поверхность остается липкой, это может повлиять на процесс литья в силиконовых пресс-формах.
Создайте корпус для пресс-формы: популярное решение для изготовления емкости для пресс-формы — ДВП с порошковой окраской, но подойдет и обычный пластиковый контейнер. Материалы должны быть беспористыми и с плоским дном.
Расположите образец и нанесите смазку для литья: нанесите немного смазки на внутреннюю поверхность корпуса для пресс-формы. Поместите образцы в емкость так, чтобы их детализированная поверхность была обращена вверх. Нанесите на них небольшой слой смазки для литья. Подождите 10 минут, пока они полностью высохнут.
Приготовьте силикон: смешайте силиконовый каучук в соответствии с указаниями на упаковке. Для удаления пузырьков воздуха можно использовать устройства, создающие вибрацию, такие как ручная электрошлифовальная машина.
Залейте силикон в корпус для пресс-формы: осторожно залейте смешанный силиконовый каучук в емкость узкой струей. Сначала заливайте каучук в нижнюю часть емкости (основание) и постепенно поднимайтесь по контурам образца, напечатанного на 3D-принтере. Толщина слоя каучука сверху образца должна быть не менее одного сантиметра. В зависимости от типа и торговой марки силикона процесс затвердевания займет от одного часа до дня.
Извлеките силикон из емкости: после того как силикон затвердеет, извлеките его и образцы из емкости. Полученная форма будет использоваться наподобие лотка для льда, чтобы изготовить продукцию для конечного использования.
Отлейте вашу модель: рекомендуется нанести небольшой слой смазки на силиконовую пресс-форму и дать ей высохнуть в течение 10 минут. Залейте материал для конечного использования (например, воск или цемент) в полости и дайте ему затвердеть.
Подготовьте пресс-форму к следующей заливке: силиконовую пресс-форму можно использовать много раз. Перейдите к седьмому пункту и повторите процесс.

Чтобы создать двухкомпонентную силиконовую пресс-форму, выполните первые два действия, указанные выше: создайте образец и корпус для пресс-формы. После этого выполните следующие действия:

Расположите образцы в корпусе, поместив их в глину: чтобы сформировать половину пресс-формы, используйте глину. Глину нужно выложить в корпус для пресс-формы. Образец нужно вставить в глину наполовину.
Приготовьте силикон и залейте его: приготовьте силикон, следуя указаниям на его упаковке, и осторожно залейте его поверх глины и образцов. Залитый слой силикона — это первая половина двухкомпонентной пресс-формы.
Извлеките все содержимое из корпуса для пресс-формы: после того как первая половина затвердеет, извлеките ее, образцы и глину из корпуса для пресс-формы. При извлечении содержимого допускается отделение слоев друг от друга.
Выполните очистку от глины: полностью очистите первую половину пресс-формы и образцы от глины. Образцы и полученная часть пресс-формы должны быть абсолютно чистыми.
Поместите пресс-форму и образцы обратно в корпус: снова поместите полученную часть пресс-формы со вставленными в нее образцами в корпус так, чтобы они были обращены вверх, а не вниз.
Нанесите слой смазки для литья: чтобы проще было извлечь второй компонент пресс-формы, нанесите тонкий слой смазки на верхнюю поверхность образца и первой части пресс-формы.
Приготовьте силикон и залейте его для получения второй части пресс-формы: следуя приведенным ранее указаниям, приготовьте и залейте силикон в корпус, чтобы получить второй компонент пресс-формы.
Дождитесь, пока вторая часть пресс-формы затвердеет: прежде чем извлечь второй компонент пресс-формы из корпуса, дождитесь, пока она затвердеет.
Извлеките модели: извлеките обе части пресс-формы из корпуса и аккуратно отсоедините их друг от друга.

Будь то еда, фигурки или коммерческие компоненты, единственно верного способа производства продукции в целом не существует. Для достижения наилучших результатов зачастую используется сочетание разных методов. Чтобы принимать наиболее эффективные решения в рамках своего проекта, важно знать о преимуществах и недостатках каждого из них.

Хотите узнать о других методах литья в пресс-формах и случаях их применения? Скачайте наш технический доклад «Прессование из силикона для разработки продукции».

Cпособы литья в оболочковые формы

Процесс создания литьевых фигур в большинстве случаев выполняется по схожему алгоритму: изготовление мастер-модели, производство силиконовой матрицы, наполнение ее материалом, получение отливок. Литье в оболочковые формы, а также в одинарные и двусоставные молды, позволяет тиражировать изделия, сохраняя при этом максимальное сходство с оригиналом.

Разновидности форм для заливки силикона

В зависимости от характеристик исходной модели, используемого сырья и желаемых параметров готового продукта, технологии изготовления отливок могут иметь существенные различия. При формировании матриц используются следующие способы заливки силикона:

Сплошная методика.
Двухсоставная форма.
Оболочковая («чулочная») техника.

Простые молды

При сплошной заливке мастер-модель помещают в опалубку, фиксируют ее герметиком или двусторонним скотчем и заполняют емкость жидким компаундом. Этот прием удобен для создания элементарных рельефов, небольших сувениров, двухмерных декоративных изделий из гипса и полимеров.

Двухсоставные формы

Сложный способ, который заключается в разделении силиконовой матрицы пополам при помощи глиняного, воскового или пластилинового слоя. Для точного совмещения половинок, на разделителе располагают специальные замки.

Двойную конструкцию изготавливают последовательно. К наполнению второй половины приступают только после окончательного отверждения первой части. Обязательно используют разделительный состав, чтобы вторая половина не прилипла к первой. Технология подходит для производства искусственного камня, интерьерной плитки, элементов декора.

Оболочковые формы

Экономичный метод, при котором силикон наносится на исходную фигуру методом послойного намазывания. Для работы требуется густой компаунд, который не будет стекать с образца. Например, силикон «Копипаста», полиуретан Brush-on, а также обычный заливочный силикон с добавлением загустителя Thi-Vex. Такой форме обязательно необходим поддерживающий каркас. Это могут быть специальные тиксотропные пластики, либо гипсовые бинты или эпоксидная смола. Для усиления прочности возможно использование армирующей сетки.

Технология позволяет использовать относительно малое количество силикона. В застывшем виде толщина оболочки составляет всего от 3–7 мм до пары сантиметров. Однако тонкостью стенок обусловлен один из недостатков этого способа: литье в оболочковые формы может спровоцировать растяжение матрицы. Чтобы предотвратить деформацию, вокруг силиконового слоя необходимо создать жесткий внешний каркас.

Отливочные конструкции бывают составными, а техники изготовления их частей можно комбинировать, что позволяет воплощать в жизнь любые творческие замыслы.

Литье пластмассовых изделий в силиконовые формы

Вакуумное литье в силиконовые (эластичные) формы (Vacuum Casting) – это процесс производства пластмассовых изделий или изделий из резины, а также копий деталей из пластика. Это могут быть прототипы, опытные образцы, а также небольшие партии деталей из пластика практически любой сложности и габаритов без использования металлической дорогой оснастки. Изготовление формы происходит путем заливки силикона в опалубку с расположенной внутри мастер-моделью. После полимеризации силикона осуществляется литье в силиконовые формы.

Технология позволяет за несколько дней получать небольшие (от 1 до 1000 шт.) партии пластиковых изделий благодаря быстроте изготовления оснастки.

ударопрочные пластики

Эмитируют ABS и ПВХ. Подходят для ударопрочных деталей, тонкостенных деталей со сложной структурой поверхности

резины разной твердости

Износостойкие резины. Твердость по Шору А от 30 до 90. Имеют необычайную прочность и устойчивость к истиранию.

био-силиконы

Биосовместимый, гипоаллергенный силикон, сертифицирован по ISO 10993-10. Медицинский силикон

самозатухающий пластик

Материалы соответствуют стандартам FAR 25.853 по пожаробезопасности. Сертификация ВИАМ

термостойкие пластики

Прекрасно выдерживают нагрев до 100C°, не проявив при этом деформации, сохраняют целостность и форму

прозрачные пластики

Прозрачные, гибкие, стойкие к УФ- излучению. Яркие цвета, а также цветовые эффекты достигаются добавкой пигментов

Или почему вам нужно заказать именно у нас

01. ФАКТУРА ПОВЕРНОСТЕЙ

Ровная матовая, крупный и мелкий песок, глянцевая, шагрень. Фактура полностью повторяет фактуру оригинала, вплоть до отпечатков пальцев.

02. ЦВЕТ ИЗДЕЛИЙ

Окрашивание материалов из палитры RAL. Цвет резины — любой, кроме белого и светло-бежевого, т.к. изначально резина янтарного цвета. Подбор цвета по оригиналу или по RAL.

03. ЗАКЛАДНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ

Возможно армирование деталей различными закладными элементами. Обрезинивание металлических элементов, ручек, рычагов.

04. ПРОИЗВОДСТВО МАСТЕР-МОДЕЛЕЙ

Если у вас нет образца для снятия формы, мы изготовим его для вас.

Сделать расчет

Мне нужен расчет

Получить консультацию

Обратная связь

cccp3d.ru | Удаление пузырей из силикона. Вакуумирование.

Здравствуйте.

Не так давно занялся литьём силикона в силикон (силиконовые формы + опалубка). Лью всякие антистрессы и жамкалки. До этого подобным не занимался в принципе и опыта только то, что «нагуглить» удалось. Столкнулся с несколькими трудностями, наверное, обыденными и бытовыми. Но, не имея опыта и знаний, для меня это «за гранью». Прошу совета у мастеров дела.

Итак, имею формы из силикона (платина) и рабочий 2х компонентный (платиновый) силикон с раб.временем 20-40мин. Как то на химию выскочила аллергия и чесался я дня 3 точно, с тех пор — побезопасней химия для дома и хобби. Разделитель в виде аэрозоля — пшик форму перед заливкой. Вакуумирую в камере на 15 литров. Насос взял Value VE135N. Уж не знаю, как должно быть, но сосет неплохо (не с чем сравнивать). Даёт гдет 950-980 м.бар через секунд 10 после запуска. Силикон закипает примерно на 670-700 бар. Я жду максимума (950-980 бар), держу и потом стравливаю. Фильтр пока не приобрел.

Как делаю, кратко — смешиваю силикон, вакуумирую, заливаю в форму, вакуумирую в форме, достаю полимеризоваться.

А вот теперь к проблемам:

1. При первом вакуумировании, после кипения, из силикона продолжают выходить пузырики воздуха. Выходить могут бесконечно (ждал минут 10 — так и не прекратились). Они базируются только в определенных местах мисочки, в основном где не совсем ровное дно (заусенцы от промышленного литья внутри контейнера, в Ашановских мисках и любых других дешевых). Пузырики повторяют круг заусенцев. Не думаю, что воздух «цепляется» за них, т.к. контейнеры эти я зашкурил, а проблема осталась. Толщина вакуумированного силикона — 2-2,5см максимум, слой не толстый и проблем с пузырями быть не должно. Проблема ЧАСТИЧНО решается медленным повышением давления до обычного нашего. Частично, потому что пузыри продолжают образовываться до тех же 670-700 бар, просто в меньшем размере и количестве. Но если опять начать вакуумировать — полезут заново. Вопрос — как избавиться от них?…

2. При втором вакуумировании пузыри так же выходят практически бесконечно. На одних и тех же местах, в основном у стенок формы. Мне не хочется тратить не дешевый силикон на опыты, но я думаю, что он будет так же пузырить до самой полимеризации. Пока единственное решение, ждать пару минут на 950-980 бар, а затем медленно стравливать, что бы пузырей было меньше. Но они всё равно есть, либо в массе силикона, либо «прилипли» к стенке формы. Соответственно — отливки с браком. Как этого избежать?

3. Даже если практически полимеризовать силикон в форме в вакууме (950 бар) — пузыри всё равно появляются в некоторых местах на форме. В основном там, где сложный рельеф и наклон. Т.е. даже при 980 бар они не выходят на поверхность, а собираются по нескольку штук в одном месте, в 2-5мм от поверхности заливки. Причём наклон формы там градусов 60-70. Например форма балерины (вниз головой с пышной юбкой) — пузырики «на животе» у модели. Всегда в одном месте и всегда в паре мм от поверхности.

4. Из-за второго вакуумирования на отливках, помимо пузырей на стенках, появляются замятия. Будто сама силиконовая форма деформируется, хотя это не так (форма одна, всё одинаковое, на одной отливке промятие есть, на другой нету или в абсолютно другом месте). Обычно, это что то вроде небольшой ямки, с текстурой самой формы. Т.е. не пузырь, а именно промятие на пару мм внутрь отливки. Не могу понять, почему так происходит.

5. Не совсем связанная с вакуумом проблема, скорее с самим материалом. Если заливать 2 разные части силикона (одно и того же, или один через какое то время после заливки другого) — иногда появляется юбка. Т.е. силиконы не склеиваются между собой на внешней стенке, только внутри модели. Соответственно, появляется такая юбка на модели на 1мм внутрь. Производитель сказал, что это, возможно, из-за плохого перемешивания компонентов в таре. Возможно. Но это происходит (по моим ощущениям) абсолютно рандомно и независимо ни от перемешивания, ни от вакуумирования, ни от времени после заливки предыдущей части модели, ни от чего либо ещё другого… У кого была такая же проблема — как справились?

Как сделать форму из силиконового герметика в домашних условиях 👉 этапы создания матрицы

Силикон – это пластичный, очень мягкий материал. Его применяют для получения форм. Это несложный процесс, кроме того, его легко изготовить самостоятельно. Сначала важно детально изучить инструкцию, как сделать форму из силиконового герметика в домашних условиях.

Смешивание состава

Содержание статьи

Где применяют самодельный полимер

Данный материал используется почти в каждой сфере жизни человека – для бытовых целей, в строительстве, производстве, медицине. Силикон заслужил популярность благодаря своим характеристикам, которые отсутствуют у аналогов. Вещество помогает снижать или наращивать процессы адгезии, добавлять предмету гидрофобность.

Вещество сохраняет свои основные свойства даже в экстремальных условиях – при высокой, низкой температуре, при сильной влажности. Следует отметить и такие качества материала:

биоинертность;
хорошая эластичность;
длительное время эксплуатации;
экологичность.

В промышленности жидкости, эмульсии на силиконе являются хорошими антиадгезионными смазками, которые применяются для пресс-форм большого размера, изготовления смазок, охлаждающих, амортизационных составов, герметиков. Большой популярностью пользуются силиконовые пеногасители.

Силикон применяется для создания втулок, прокладок, колец, манжетов, заглушек, а также других специальных деталей, которые можно применять при уровне температуры от минус 60 до плюс 200 градусов.

Еще несколько качеств, присущих составу – устойчивость к:

радиации;
морской воде;
солнечными лучам;
спирту;
щелочам, кислотам;
кипятку;
минеральным маслам;
электроразрядам.

Силиконы в большом ассортименте представлены в продаже, но некоторые мастера отдают предпочтение самостоятельному изготовлению. Это позволяет сократить расходы и проявить себя с творческой стороны.

Создание собственного силикона может происходить несколькими методами. Но получающееся вещество не идентично по свойствам покупному. Заводским образцам самодельные смеси уступают в качестве, а использоваться могут только в домашних условиях.

Читайте также: Как сделать молды из силиконового герметика

Как создать матрицу для отливки: несколько советов

Прежде чем приступать к созданию матрицы, потребуется подготовить контейнер для последующей работы. Сборная коробка упростит процесс вынимания детали. В контейнере не должно оставаться зазоров, потому что заливочный состав способен протечь.

Перед помещением состава в емкость ее покрывают разделителем – мыльным или жирным раствором. Если требуется матрица для вертикального изделия, сначала его крепят к дну емкости при помощи пластилина. Затем проводится заливка вещества вокруг. Материал нужно лить тонкой струей, пока он полностью не закроет фигуру. Затем контейнер герметично закрывается, требуется выждать так 15 минут. В итоге емкость разбирается, при этом силикон уже не должен липнуть к рукам.

Создание матрицы

В состав вещества для заливки входят:

отвердитель;
силиконовая паста.

Такой состав дает возможность отливки любых форм. Но получается не совсем силикон, а нечто, напоминающее резину.

👷‍♂️Не менее важная информация по теме: Как сделать лепнину

Меры предосторожности

Важно правильно подходить к процессу создания формы. Требуется проводить все манипуляции в резиновых перчатках. Масса силикона является токсичным веществом, поэтому следует также подумать о том, где проводить работы. Желательно делать это в помещении с хорошей циркуляцией воздуха – оптимально на балконе, лоджии, на улице.

Необходимые материалы

Для самостоятельного приготовления силиконового состава потребуются:

уайт-спирит;
ложка, пипетка, стаканчик из пластика;
краска акриловая;
раствор глицерина;
силиконовый герметик.

Все указанные ингредиенты соединяются в определенных пропорциях – их важно строго соблюдать:

30 г силикона;
150 г уайт-спирита;
1 капля красящего состава;
3 капли глицерина.

Процесс смешивания составляющих

При создании самодельного силикона процесс включает последовательные этапы:

Герметик помещается в пластиковый стаканчик.
К нему добавляется глицерин, краска. Если нет пипетки, можно воспользоваться соломкой.
Добавляется уайт-спирит.
Раствор перемешивается, пока не будет достигнута однородная структура.
Остается приблизительно 5 часов до момента затвердения.

Отливаем форму

Перемешав указанные компоненты в правильном соотношении, получается интересный состав, который позволит отличать любые формы. Катализатор не даст смеси затвердеть слишком быстро.

Процесс копирования необходимой формы на силикон также проводится в несколько этапов:

Взять емкость, в которой нет мелких дырочек и щелей.
В контейнере разместить модель формы из гипса, пластика.
Ящик с закрепленной моделью наполнить песком, чтобы рассчитать, сколько миллилитров силикона потребуется.
Обработать модель раствором на основе мыла или маслом, только потом заливать силиконовую смесь.
Заранее подготовить герметичную крышку для ящика.
Подождать около 15 минут.
Разобрать контейнер и проверить, чтобы материал перестал липнуть к рукам.

Отливка

Теперь благодаря наличию силиконовой формы можно сколько угодно повторять модель.

Использование герметика

Наиболее простой способ сделать форму – использовать герметик на основе силикона. Специалисты утверждают – это не самый лучший выбор, но иногда он незаменим. Из достоинств можно особенно выделить общедоступность герметика. Но важно отметить и недостатки:

быстрая потеря формы;
состав неудобно наносить по причине сильной липкости в чистом виде;
длительное время высыхания;
необходимость проработки только тонкими слоями, а перед каждым следующим ждать высыхания предшествующего – примерно сутки.

Процесс получения формы только на основе герметика затягивается на несколько дней. Для устранения липкости и упрощения нанесения вещество разводится с картофельным крахмалом. По консистенции такая смесь напоминает густое тесто, из которого намного проще сформировать необходимую модель.

Для изготовления любых форм требуется прочный каркас, чтобы в процессе заливки она не деформировалась. Герметик на основе акрила не актуален для указанной цели.

Заключение

Еще недавно совершенно неизвестный герметик на основе силикона оказался универсальной и очень интересной смесью, которая позволяет воплощать в жизнь интересные задумки. Созданные формы не подойдут для применения в кулинарии.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Одноклассники

Mold Star ™ 15 SLOW Информация о продукте

Инструкции

Примечание. Этот продукт не отверждает поверхности, содержащие серу, даже в герметичном состоянии.

Безопасность — Использование в хорошо проветриваемом помещении (вентиляция «размером с комнату»). Надевайте защитные очки, длинные рукава и резиновые перчатки, чтобы свести к минимуму риск загрязнения. Используйте только виниловые перчатки. Латексные перчатки препятствуют отверждению резины. Храните и используйте материал при комнатной температуре (73 ° F / 23 ° C). Более высокие температуры резко сокращают рабочее время и время отверждения. Хранение материала при более высоких температурах также сократит срок годности неиспользованного материала. Эти продукты имеют ограниченный срок хранения, и их следует использовать как можно скорее.

Ингибирование отверждения — Силиконовый каучук дополнительного отверждения может ингибироваться определенными загрязнителями в или на формованном шаблоне, что приводит к липкости на границе раздела шаблона или к полному отсутствию вулканизации по всей форме.Латекс, серные глины, некоторые деревянные поверхности, недавно отлитый полиэстер, эпоксидная смола или уретановый каучук могут вызывать ингибирование. Если совместимость резины и поверхности вызывает беспокойство, рекомендуется провести небольшой тест. Нанесите небольшое количество резины на некритическую область рисунка. Ингибирование произошло, если резина стала клейкой или неотвержденной по прошествии рекомендованного времени отверждения. Чтобы предотвратить ингибирование, обычно эффективно наносят одно или несколько слоев прозрачного акрилового лака на поверхность модели.Перед нанесением резины дайте герметику полностью высохнуть.

Даже с герметиком силиконы Mold Star ™ не отверждают поверхности, содержащие серу. Если вы не уверены, что ваша глина содержит серу, сделайте небольшой тест на совместимость, прежде чем использовать ее для важного проекта.

Применение разделительного агента — Хотя обычно в этом нет необходимости, разделительный агент облегчит извлечение из формы при заливке в большинство поверхностей. Ease Release ™ 200 — это хорошо зарекомендовавший себя разделительный агент для отделения силикона от силикона или других поверхностей.Продукты Mann Ease Release ™ можно приобрести у Smooth-On или у вашего дистрибьютора Smooth-On.

Поскольку нет двух совершенно одинаковых приложений, рекомендуется небольшое тестовое приложение для определения пригодности для вашего проекта, если производительность этого материала находится под вопросом.

Измерение и смешивание — Перед тем, как начать, предварительно смешайте компоненты A и B по отдельности. После внесения необходимого количества частей A и B в емкость для смешивания (1A: 1B по объему), тщательно перемешайте , убедившись, что вы соскоблите со стенок и дна емкости для смешивания несколько раз. Резина должна быть однородного цвета без разводов.

Дополнительно … Вакуумная дегазация — Хотя это и не обязательно, вакуумная дегазация помогает удалить любой воздух, захваченный в текучей силиконовой резине. После смешивания частей A и B, вакуумируйте материал в течение 2–3 минут при давлении 29 дюймов ртутного столба, убедившись, что в контейнере остается достаточно места для расширения продукта.

Заливка — Для достижения наилучших результатов вылейте смесь в одну точку в самой нижней точке защитного поля.Пусть резина ищет свой уровень. Равномерный поток поможет свести к минимуму попадание воздуха. При использовании в качестве материала для форм жидкая резина должна выравниваться по крайней мере на 1/2 дюйма (1,3 см) над самой высокой точкой поверхности модели.

Отверждение — Силиконовый каучук Mold Star ™ 15 SLOW должен затвердеть в течение 4 часа при комнатной температуре (73 ° F / 23 ° C) перед извлечением из формы.

Отверждение при нагревании — Время демонтажа формы можно сократить, приложив умеренный нагрев. Пример: После заливки резины Mold Star ™ 15 при комнатной температуре поместите форму в горячий ящик или промышленную духовку при 140 ° F (60 ° C). Это сократит время извлечения из формы секции толщиной 1/2 дюйма (1,3 см) примерно до 10 минут. Примечание: Время зависит от толщины формы.

Добавление соответствующего количества ускорителя отверждения Plat-Cat ™ также сократит время извлечения из формы. Жизнеспособность и время отверждения можно увеличить с помощью замедлителя отверждения Slo-Jo ™ .Не вулканизируйте резину при температуре ниже 18 ° C / 65 ° F.

Производительность и хранение пресс-формы — Физический срок службы пресс-формы зависит от того, как вы ее используете (литье материалов, частота и т. Д.). Отливка абразивных материалов может быстро разрушить детали формы, в то время как отливка неабразивных материалов (воск) не повлияет на детали формы. Перед хранением форму следует очистить мыльным раствором и вытереть насухо. Должны быть собраны две (или более) части формы. Формы следует хранить на ровной поверхности в прохладном и сухом месте.

Mold Star ™ 30 Информация о продукте

Инструкции

Безопасность — Использование в хорошо проветриваемом помещении (вентиляция «размером с комнату»). Надевайте защитные очки, длинные рукава и резиновые перчатки, чтобы свести к минимуму риск загрязнения. Используйте только виниловые перчатки. Латексные перчатки препятствуют отверждению резины. Храните и используйте материал при комнатной температуре (73 ° F / 23 ° C). Более высокие температуры резко сокращают рабочее время и время отверждения.Хранение материала при более высоких температурах также сократит срок годности неиспользованного материала. Эти продукты имеют ограниченный срок хранения, и их следует использовать как можно скорее.

Ингибирование отверждения — Силиконовый каучук дополнительного отверждения может ингибироваться определенными загрязнителями в или на формованном шаблоне, что приводит к липкости на границе раздела шаблона или к полному отсутствию вулканизации по всей форме. Латекс, серные глины, некоторые деревянные поверхности, недавно отлитый полиэстер, эпоксидная смола или уретановый каучук могут вызывать ингибирование.Если совместимость резины и поверхности вызывает беспокойство, рекомендуется провести небольшой тест. Нанесите небольшое количество резины на некритическую область рисунка. Ингибирование произошло, если резина стала клейкой или неотвержденной по прошествии рекомендованного времени отверждения. Чтобы предотвратить ингибирование, обычно эффективно наносят одно или несколько слоев прозрачного акрилового лака на поверхность модели. Перед нанесением резины дайте герметику полностью высохнуть.

Даже с герметиком силиконы Mold Star ™ не отверждают поверхности, содержащие серу.Если вы не уверены, что ваша глина содержит серу, сделайте небольшой тест на совместимость, прежде чем использовать ее для важного проекта.

Применение разделительного агента — Хотя обычно в этом нет необходимости, разделительный агент облегчит извлечение из формы при заливке в большинство поверхностей. Ease Release ™ 200 — это хорошо зарекомендовавший себя разделительный агент для отделения силикона от силикона или других поверхностей. Продукты Mann Ease Release ™ можно приобрести у Smooth-On или у вашего дистрибьютора Smooth-On.

Измерение и смешивание — Перед тем, как начать, предварительно смешайте компоненты A и B по отдельности. После внесения необходимого количества частей A и B в емкость для смешивания (1A: 1B по объему), тщательно перемешайте , убедившись, что вы несколько раз соскоблите по бокам и дну емкости для смешивания. Резина должна быть однородного цвета без разводов.

Дополнительно … Вакуумная дегазация — Хотя это и не обязательно, вакуумная дегазация помогает удалить любой воздух, захваченный в текучей силиконовой резине.После смешивания частей A и B, вакуумируйте материал в течение 2–3 минут при давлении 29 дюймов ртутного столба, убедившись, что в контейнере остается достаточно места для расширения продукта.

Заливка — Для достижения наилучших результатов вылейте смесь в одну точку в самой нижней точке защитного поля. Пусть резина ищет свой уровень. Равномерный поток поможет свести к минимуму попадание воздуха. При использовании в качестве материала для форм жидкая резина должна выравниваться по крайней мере на 1/2 дюйма (1,3 см) над самой высокой точкой поверхности модели.

Отверждение — Mold Star ™ 30 Перед извлечением из формы необходимо дать отвердеть в течение 6 часов при комнатной температуре (73 ° F / 23 ° C).

Отверждение при нагревании — Время демонтажа формы можно сократить, приложив умеренный нагрев. Пример: После заливки резины Mold Star ™ 16 при комнатной температуре поместите форму в горячий ящик или промышленную печь при 140 ° F (60 ° C). Это сократит время извлечения из формы секции толщиной 1/2 дюйма (1,3 см) примерно до 10 минут. Примечание: Время зависит от толщины формы.

Добавление соответствующего количества ускорителя отверждения Plat-Cat ™ также сократит время извлечения из формы. Жизнеспособность и время отверждения можно увеличить с помощью замедлителя отверждения Slo-Jo ™ . Не вулканизируйте резину при температуре ниже 18 ° C / 65 ° F.

Производительность и хранение пресс-формы — Физический срок службы пресс-формы зависит от того, как вы ее используете (литье материалов, частота и т. Д.). Отливка абразивных материалов может быстро разрушить детали формы, в то время как отливка неабразивных материалов (воск) не повлияет на детали формы.Перед хранением форму следует очистить мыльным раствором и вытереть насухо. Должны быть собраны две (или более) части формы. Формы следует хранить на ровной поверхности в прохладном и сухом месте.

Mold Star ™ 16 FAST Информация о продукте

Инструкции

Примечание. Этот продукт не отверждает поверхности, содержащие серу, даже в герметичном состоянии.

Безопасность — Использование в хорошо проветриваемом помещении (вентиляция «размером с комнату»).Надевайте защитные очки, длинные рукава и резиновые перчатки, чтобы свести к минимуму риск загрязнения. Используйте только виниловые перчатки. Латексные перчатки препятствуют отверждению резины. Храните и используйте материал при комнатной температуре (73 ° F / 23 ° C). Более высокие температуры резко сокращают рабочее время и время отверждения. Хранение материала при более высоких температурах также сократит срок годности неиспользованного материала. Эти продукты имеют ограниченный срок хранения, и их следует использовать как можно скорее.

Отверждение — Дайте силиконовому каучу Mold Star ™ 16 FAST отвердеть в течение 30 минут при комнатной температуре (23 ° C) перед извлечением из формы.

Отверждение при нагревании — Время демонтажа формы можно сократить, приложив умеренный нагрев. Пример: После заливки резины Mold Star ™ 16 при комнатной температуре поместите форму в горячий ящик или промышленную печь при 140 ° F (60 ° C). Это сократит время извлечения из формы секции толщиной 1/2 дюйма (1,3 см) примерно до 10 минут. Примечание: Время зависит от толщины формы.

Mold Star ™ 20T Информация о продукте

Характеристики

Mold Star ™ 20T при отверждении превращается в мягкую, прочную резину, устойчивую к разрыву и демонстрирующую очень низкую длительную усадку. Формы, изготовленные из Mold Star ™, прослужат долго в вашей библиотеке форм и подходят для литья воска, гипса, смол и других материалов. Бесконечное количество цветовых эффектов может быть достигнуто путем добавления силиконовых пигментов Silc Pig ™ или порошковых эффектов Cast Magic ™.

Mold Star ™ 20T является термостойким до 450 ° F (232 ° C) и подходит для литья низкотемпературных расплавов металлических сплавов.

Cured Mold Star ™ 19T, 20T и 31T Силиконы были протестированы и сертифицированы как безопасный для кожи в независимой лаборатории.

Примечание: Этот продукт не будет отверждать против поверхностей, содержащих серу, даже в герметичном состоянии.

› Нажмите здесь, чтобы увидеть больше силиконовых продуктов Mold Star ™.

Инструкции

Храните и используйте материал при комнатной температуре (73 ° F / 23 ° C). Более высокие температуры резко сокращают рабочее время и время отверждения. Хранение материала при более высоких температурах также сократит срок годности неиспользованного материала. Эти продукты имеют ограниченный срок хранения, и их следует использовать как можно скорее.

Даже с герметиком Mold Star ™ 20T не отвердит против поверхностей, содержащих серу. Если вы не уверены, что ваша глина содержит серу, сделайте небольшой тест на совместимость, прежде чем использовать ее для важного проекта.

Измерение и смешивание — Перед тем, как начать, предварительно смешайте компоненты A и B по отдельности. После внесения необходимого количества частей A и B в емкость для смешивания (1A: 1B по объему или весу), тщательно перемешайте , убедившись, что вы поскребите несколько раз стенки и дно емкости для смешивания.

Отверждение — Перед извлечением из формы дайте резине отформованной формы затвердеть в течение 30 минут при комнатной температуре (73 ° F / 23 ° C).

Отверждение при нагревании — Время демонтажа формы можно сократить с помощью умеренного нагрева. Пример: После заливки Mold Star ™ 20T при комнатной температуре поместите форму в горячий ящик или промышленную духовку при 140 ° F (60 ° C).Это может существенно сократить время извлечения из формы. Примечание — время зависит от толщины формы.

Создание кисти на форме? — Силикон Mold Star ™ 20T может быть загущен с помощью загустителя THI-VEX ™ для нанесения кистью и создания эффектов. Не используйте другие силиконы серии Mold Star ™ для изготовления форм кистью.

Учебники по основам изготовления пресс-форм от Smooth-On, Inc.

Сортировать по Товар> Процесс>

Вакуумная камера на 5 галлонов (2)
Открывалка для алюминиевых ведер (1)
AquaCon ™ (1)
Бронзовый металлический порошок (1)
Cast Magic ™ (6)
Crystal Clear ™ 202 (2)
duoMatrix ™ NEO (7)
Ease Release ™ 205 (1)
Ease Release ™ 200 (2)
EPSILON ™ + 101 Отвердитель (1)
Feather Lite ™ (3)
FlexFoam-iT! ™ 17 (1)
FlexFoam-iT! ™ X (1)
Free Form ™ AIR (1)
Glow Worm ™ (2)
Распылитель Kwikee ™ (1)
Емкости для смешивания (3)
Mold Max ™ 14NV (1)
Mold Max ™ 20 (1)

Mold Max ™ 29NV (1)
Mold Max ™ 30 (3)
Mold Star ™ 15 SLOW (3)
Mold Star ™ 20T (1)
Mold Star ™ 30 (1)
OOMOO ™ 25 (3)
OOMOO ™ 30 (4)
Plasti-Paste ™ (1)
Plasti-Paste ™ II (1)
PMC ™ -121 30 / СУХОЙ (1)
PMC ™ -780 DRY (2)
Стартовый набор для жидкого силикона (2)
Замазка PoYo ™ (1)
Напорная камера (2)
Rebound ™ 25 (2)
ReoFlex ™ 20 (1)
Sil-Poxy ™ (1)
Simpact ™ 60A (1)
Simpact ™ 85A (1)

Smooth-Cast ™ 300 (5)
Smooth-Cast ™ 325 (4)
Smooth-Cast ™ 326 (1)
Smooth-Cast ™ 57D (1)
Smooth-Cast ™ 65D (1)
Smooth-Cast ™ ONYX ™ FAST (1)
Smooth-Cast ™ ONYX ™ SLOW (2)
SO-Strong ™ (5)
Воск Sonite ™ (3)
SORTA-Clear ™ 18 (1)
SuperSeal ™ (1)
ЗАДАЧА ™ 3 (1)
ЗАДАЧА ™ 8 (1)
THI-VEX ™ (1)
Отделение для форм Universal ™ (1)
URE-BOND ™ II (1)
URE-FIL ™ 11 (1)
UVO ™ (1)
XTEND-IT ™ (1)

видеоурок (47)
форма для заливки (7)
Соотношение смеси 1: 1 (3)
ротационное литье (3)

форма для щетки (2)
вакуум не требуется (2)
3D-печать (1)

бетонный штамп (1)
светятся в темноте (1)
пресс-форма (1)