Оборудование по производству пеллет: Оборудование для производства пеллет из опилок: цена, технология

Оборудование для производства пеллет из опилок: пеллетная линия, технология

1. Технологический процесс производства пеллетного топлива
2. Оценка качества исходного сырья
3. Процесс предварительного измельчения опилок
4. Процесс сушки
5. Технология дробления
6. Подача сырья в накопительный бункер
7. Доведение влажности опилочной массы до требуемого уровня
8. Формирование топливных гранул
9. Заключительные этапы технологического процесса

Развитие рынка пеллет – достойной альтернативы традиционным видам топлива – началось в нашей стране относительно недавно. Увеличение на данном рынке числа потребителей, использующих данное топливо для работы твердотопливных котлов высокой мощности, применяемых для обогрева промышленных объектов и крупных жилых строений, привело к тому, что все большее количество компаний, работающих в различных сферах, задумывается над приобретением оборудования для производства пеллет. По прогнозам специалистов, спрос на пеллеты в России будет только расти. Прежде всего это относится к топливным гранулам из опилок.

Мини-линия для изготовления топливных гранул состоит из нескольких технологических участков

При организации пеллетного производства (впрочем, как и любого другого) следует в первую очередь изучить все его нюансы, а также познакомиться с оборудованием, которое применяется для его практической реализации.

Технологический процесс производства пеллетного топлива

Для того чтобы изготовить пеллеты из опилок, с исходным материалом необходимо совершить целый перечень технологических манипуляций, каждая из которых решает определенные задачи.

Технологический процесс производства пеллетов из опилок – это последовательность определенных действий, выполняемых при помощи соответствующего оборудования.

Такими действиями, в частности, являются:

• очистка опилочной массы от посторонних примесей;
• предварительное измельчение очищенного материала;
• сушка сырья для пеллет;
• финишное измельчение уже высушенных опилок;
• доведение уровня влажности подготовленного материала до требуемого значения;
• процесс гранулирования опилочной массы;
• охлаждение готовой продукции и ее упаковка.

Промышленная схема производства пеллет

Поскольку все вышеперечисленные этапы технологического процесса производства топливных гранул осуществляются с определенной целью и имеют большое значение для получения качественной продукции, на каждом из них следует остановиться более подробно.

Оценка качества исходного сырья

Основное влияние на качество пеллет оказывают характеристики сырья. Важными в данном случае являются такие параметры, как тип древесины, из которой были получены опилки, степень их загрязненности посторонними примесями, влажность и размер фракций.

Хранилище для опилок должно быть сухим, вместительным и соответствовать нормам пожарной безопасности

Качественные характеристики материала для изготовления пеллет и степень его подготовки к производственному процессу определяют технологию получения готовой продукции, а также выбор оборудования. При этом необходимо учитывать следующие нюансы.

• В том случае, если влажность исходного материала достаточно высокая, для приведения ее к нормальным показателям потребуются мощные сушилки. Применение такого оборудования в процессе производства пеллет приведет к увеличению как энерго-, так и трудозатрат при реализации технологического процесса.
• Если в составе исходного сырья содержится много древесных частиц крупного размера, то в составе производственной линии по изготовлению пеллет должна присутствовать не только дробилка, но и оборудование для сепарации измельченной массы. Эксплуатация такой производственной линии также будет связана с повышенными энергозатратами.
• Эффективность технологического процесса и стабильность работы линии по производству пеллет во многом зависят от того, насколько однородным по породе древесины является исходный материал.
• Оценивая качество опилочной массы, которую планируется использовать для производства пеллетного топлива, следует обращать внимание на наличие в ее составе древесной коры, гнили и отходов от переработки старой древесины. Большое количество подобных включений в общей массе для производства топливных гранул снижает их энергетическую ценность и, соответственно, уменьшает стоимость готовой продукции.
• В составе исходного сырья могут содержаться такие посторонние примеси, как песок и камни. В этом случае пеллетная линия должна быть оснащена специальными улавливающими устройствами. Решает проблему с такими примесями и предварительная промывка материала, но в любом случае это увеличивает производственные расходы и, соответственно, себестоимость готовой продукции.

Таким образом, следует оценить характеристики опилочной массы, прежде чем пустить ее на производство пеллетов.

Для измерения влажности опилок используются влагомеры, состоящие из электронного блока и датчика, зонд которого размещается на конвейере или в бункере

Процесс предварительного измельчения опилок

В большинстве случаев для производства пеллет используются отходы деревообрабатывающих предприятий, которые поступают на пеллетное производство без предварительной сортировки. Естественно, что в таких отходах, кроме самих опилок, содержатся и другие составляющие – древесная кора, крупные щепки, бруски, горбыль и др.

Рабочими органами дробилок, используемых для грубого измельчения материала, являются вращающиеся молотки

Для того чтобы привести сырьевую опилочную массу в однородное состояние по размеру содержащихся в ней фракций, используется измельчитель. В качестве такого оборудования на стадии предварительного дробления сырьевой массы применяются молотковые дробилки, относящиеся к дековому типу. Дробилка данного типа может успешно использоваться для опилок, влажность которых доходит до 80 %, при этом практически не происходит их налипания на элементы внутренней конструкции оборудования.

Устройство молотковой дробилки для древесины

Процесс сушки

На пеллетное производство может поступать сырьевая масса с различной степенью влажности, при этом непосредственно при прессовании значение данного параметра не должно превышать 8–12 %.

Таким образом, линия по производству пеллет должна содержать в своем составе установку для сушки сырья, в качестве которой, как правило, используется сушильный барабан. Для подачи влажного сырья в такое оборудование используются транспортеры шнекового типа, что является наиболее экономичным вариантом решения данного вопроса.

Схема многоконтурной аэродинамической сушилки

Аэродинамическая сушилка опилок, основу которой составляет сушильный барабан с возможностью регулирования скорости вращения, включает в свой состав несколько технических устройств:

1. источник генерации и подачи горячего воздуха, работающий на природном газе или на любом другом виде топлива;
2. циклон, в который опилочная масса поступает после сушки;
3. бункер-накопитель, из которого опилки подаются в рабочую камеру сушильного барабана;
4. циклоны, в задачи которых входит очистка топочных газов от пыли, а также улавливание частиц мелкой фракции, содержащихся в просушиваемом сырье;
5. дымосос, обеспечивающий проход горячего воздуха с определенной скоростью через камеру сушильного барабана и воздушные каналы циклонов;
6. шнековые транспортеры – оборудование, обеспечивающее подачу влажного сырья в камеру сушильного барабана и транспортировку уже высушенных опилок в бункер-накопитель.

Сушильный комплекс производительностью до 1000 кг/час с печью, работающей на дровах, опилках или щепе

Процесс сушки опилок, для осуществления которой используется сушилка аэродинамическая, выглядит следующим образом.

• Опилочная масса, которую необходимо просушить, подается в камеру сушильного барабана, ось вращения которого расположена в горизонтальной плоскости. При вращении такого барабана контролируется равномерность распределения в его рабочей камере загруженной сырьевой массы. Чтобы обеспечить безопасность процесса сушки опилок в барабане, в его конструкции предусмотрен специальный взрывной клапан.
• Ворошение опилок в сушильном барабане, что позволяет более оперативно и равномерно просушить их в потоке горячего воздуха, обеспечивают специальные лопатки, закрепленные на стенках рабочей камеры устройства.
• После просушивания до требуемого уровня влажности опилки из барабана поступают в циклон, где происходит их осаждение и дозированная подача в накопительный бункер.
• Очистка использованного горячего воздуха от древесной пыли также обеспечивается при помощи циклонного оборудования.
• За соблюдение всех режимов работы сушильного оборудования отвечает блок автоматики.

Технология дробления

Технология производства пеллет из опилок предусматривает, что сырье, поступающее в гранулятор, не должно содержать в своем составе частиц, длина которых превышает 4 мм. Большинство современных моделей оборудования для производства топливных пеллет работает на сырье, размеры частиц которого составляют не более 1,5 мм, а насыпная масса находится в пределах 150 кг/м³. Для достижения таких параметров сырья перед его подачей в прессовальное оборудование используется измельчитель. Как правило, это дробилка молоткового типа, которая способна работать с опилочной массой, имеющей влажность не выше 25 %.

Измельчитель, при помощи которого выполняется финишное дробление опилочного сырья, должен соответствовать определенным показателям производительности как по перерабатываемому сырью, так и по создаваемому воздушному потоку.

Объясняется это тем, что измельчитель, которым оснащается линия для производства пеллет, не только выполняет функции дробления, но и формирует воздушный поток, удаляющий измельченное сырье из рабочей камеры оборудования. Именно поэтому, выбирая измельчитель, следует ориентироваться на характеристики управляющего циклона.

Роторно-молотковая дробилка, предназначенная для измельчения древесной массы в процессе производства топливных пеллет

Подача сырья в накопительный бункер

Подача в циклонное оборудование измельченного в молотковой дробилке опилочного сырья, как уже говорилось выше, обеспечивается за счет давления воздуха, создаваемого при вращении молотков в рабочей камере. Задача циклона, которым оснащается практически любая современная линия производства пеллет, заключается в том, чтобы отделить опилки от потока воздуха, транспортирующего их из измельчительного устройства. Работает такая установка следующим образом.

1. Поток воздуха, поступающий в циклон вместе с измельченными опилками, закручивается по спирали.
2. Под действием центробежной силы опилки, двигающиеся вместе с потоком воздуха, прижимаются к стенкам рабочей камеры оборудования.
3. Постепенно теряя скорость, опилки под действием силы тяжести осаждаются в нижней части камеры циклона, а воздух, вместе с которым они перемещались, выходит через выхлопную трубу.
4. Накапливающиеся в нижней части камеры оборудования опилки выгружаются в накопительный бункер.

В состав линии производства пеллет входит входит циклон отвода сухой биомассы

Доведение влажности опилочной массы до требуемого уровня

После нескольких этапов предварительной подготовки опилки могут стать слишком сухими, что не позволит сформировать из них гранулы с плотной и однородной внутренней структурой. Производство пеллет из опилок предполагает, что их влажность непосредственно перед прессованием должна находиться в пределах 8–12 %. Если данное требование не выдерживается, прессуемое сырье необходимо дополнительно увлажнить.

Современное оборудование для производства пеллет из опилок оснащается шнековыми смесителями, в которых повышение влажности сырья осуществляется при помощи подаваемого в них под давлением пара. При выполнении такого технологического процесса следует постоянно мониторить уровень влажности опилочного сырья, чтобы вовремя прекратить обработку паром.

Формирование топливных гранул

Основная технологическая операция, которую выполняет для производства пеллет оборудование, – это формирование из рассыпчатого опилочного сырья гранул с плотной и однородной внутренней структурой. Для осуществления такой процедуры на современных линиях по производству пеллет устанавливают устройства с матрицами круглого или плоского типа. Оборудование, оснащенное матрицами круглого типа, больше подходит для того, чтобы прессовать материалы, не отличающиеся высокой твердостью. На таком оборудовании, в частности, производят не топливные гранулы, а пеллеты из более упругих и мягких материалов, которые применяются в химической, комбикормовой и пищевой промышленности.

Пресс-гранулятор с матрицей кольцевого типа

Изготовление древесных пеллет, оборудование для производства которых по принципу своего действия мало чем отличается от устройств, предназначенных для прессования более мягкого сырья, осуществляется при помощи матриц плоского типа. Производственный процесс по формированию пеллет, выполняемый на оборудовании как с круглыми, так и с плоскими матрицами, выглядит следующим образом. Катки с ребристой рабочей поверхностью, перекатываясь по поверхности матрицы, продавливает через отверстия в ней рассыпчатое сырье, формируя из него плотные гранулы цилиндрической формы. Длина готовых пеллет, выходящих с обратной стороны матрицы, регулируется при помощи специального ножа, совершающего возвратно-поступательные движения.

Толщина стенки матрицы зависит от диаметра рабочих отверстий

Заключительные этапы технологического процесса

Поскольку пеллеты, выходящие из прессового оборудования, разогреты до значительной температуры, их необходимо принудительно охладить, чтобы не допустить их «запаривания» в герметичной упаковке, что приведет к их насыщению влагой. Пелетами, которые подвергнутся такому процессу, нельзя будет пользоваться в качестве топлива. На современных производственных линиях по производству пеллетного топлива для осуществления технологической операции охлаждения применяется специальное оборудование, представляющее собой прямоточные колонны, в которых через готовые гранулы пропускается поток охлажденного воздуха.

Гранулы из охладительной колонны по транспортеру поступают в бункер готовой продукции, а затем отправляются на фасовку

Современные мини-линии по производству топливных гранул и линии более высокой производительности также комплектуются дозирующими устройствами и оборудованием, позволяющим оперативно упаковывать готовую продукцию в тару требуемого объема и веса.

Линия оборудования для производства топливных пеллет 300 кг/час от компании ЧТУП «АвтоДСтехно»

Производительность（кг/ч）	200-400
Общее потребление (кВт)	до 80
Необходимая площадь помещения (м2)	150
Максимальный размер сырья на входе (мм)	до 170х170 мм в сечении (горбыль, доска, щепа, обрезки)
Допустимая влажность сырья (%)	до 40
Диаметр получаемых гранул (мм)	2,5-10
Обслуживающий персонал (чел)	3
Габаритные размеры (длина*ширина*высота, м)	12*6*6

 

Линия состоит из следующего оборудования:

1. Рубительная диско-молотковая машина

2. Система выгрузки щепы после измельчения

3. Шнековый транспортер

4. Аэродинамический сушильный агрегат

5. Молотковый измельчитель

6. Система выгрузки (циклон + смеситель + дозатор + бункер)

7. Гранулятор с плоской матрицей

8. Система охлаждения и просеивания

9. Общая панель управления

Первый этап-измельчение

Рубительная диско-молотковая машина мод. ВХ600 предназначена для утилизации древесных отходов и получения энергетический или технологической щепы.

Погружаемое сырье:

• Строительный мусор
• Некондиционная доска
• Обрезь пилорамы
• Горбыль

Получаемая продукция:

• Щепа
• Опил

Второй этап — просушивание сырья

Аэродинамический сушильный агрегат мод. СА 300 предназначен для просушки сырья с целью подготовки к гранулированию.

Сырье (в данном случае щепа) загружается в погрузочное окно ручным способом. Перед процедурой необходимо растопить твердотопливную печь древесным материалом (дрова, опил, щепа). Затем с помощью вентилятора, влажный опил проходит через змеевик, попадает в осадительный циклон и после чего выгружается на специально подготовленную площадку. На змеевике установлен датчик температуры и тем самым можно контролировать подачу тепла. Таким образом, даже за один цикл удается просушить погружаемое сырье с 60% влажности вплоть до 8%. Стоить отметить, что для гранулирования сырье должно иметь влажность от 8 до 15%.

 

Третий этап – доизмельчение

Молотковый измельчитель мод. ДМ 11 предназначен для измельчения просущенного сырья до более мелкой фракции.

Погружаемое сырье:

• Щепа
• Опил

Получаемая продукция:

• Мелкий опил
• Древесная мука

Четвертый этап – гранулирование

Гранулятор с плоской подвижной матрицей мод. 400С предназначен для производства топливных гранул (пеллет) из измельченной древесины.

Погружаемое сырье:

• Мелкий опил
• Древесная мука

Получаемая продукция:

• Топливные гранулы (пеллеты)

Пятый этап – охлаждение и просеивание

Система охлаждения и просеивания мод. СО 300 – предназначена для охлаждения гранул, произведенных гранулятором и отделения несгранулированной массы продукта.

Характеристики

Информация для заказа

Профессиональная линия по производству древесных гранул/ Изготовление собственных древесных гранул

Перейти к содержимому Завод по производству древесных гранул производительностью 4-5 т/ч

• Посмотреть увеличенное изображение

Комплектная линия производства древесных пеллет

предназначена для промышленного производства пеллет из биомассы из любых видов отходов сельского и лесного хозяйства с производительностью от 1 до 10 тонн в час. Готовые древесные пеллеты широко используются для отопления промышленных котельных и крупных электростанций, а также в домашних условиях для смягчения энергетического кризиса и удовлетворения экологических требований.
Мобильная линия по производству древесных гранул 400-600 кг/ч для справки

Технологическая схема производства древесных гранул
Полная линия по производству древесных гранул для производства древесных гранул, включая:
Подготовка сырья, измельчение древесины (для бревен и других материалов из биомассы более 5 мм) в диам. ), сушка опилок (при влажности сырья более 18%), гранулирование древесных пеллет, охлаждение древесных пеллет, упаковка пеллет из биомассы.

Завод по производству древесных гранул 4-5 т / ч Показать

Процесс полной линии по производству древесных пеллет

Подготовка сырья отходы или биомасса солома, стебли, и т.д.

Процесс измельчения сырья
Дробильная машина используется для измельчения крупных материалов в более мелкий порошок для производства древесных гранул. Древесная дробилка является идеальным оборудованием для дробления сырья, такого как квадратные бревна диаметром менее 200 мм; если материал имеет диаметр менее 50 мм, то лучшим выбором будет деревянная молотковая мельница. Лучшая толщина древесной стружки менее 5 мм. После измельчения выходной размер может достигать диаметра 3-5 мм, что удобно для дальнейшей обработки для сушки и гранулирования.

Процесс сушки биомассы
Наилучшее содержание влаги для гранулирования составляет около 11-17%. Поэтому перед гранулированием необходима сушильная машина, чтобы содержание влаги достигло требуемых стандартов.

Процесс гранулирования
Гранулятор является важной частью линии по производству древесных гранул и имеет надежную и стабильную работу. Производительность от 1т до 10т в час. Вы можете выбрать гранулятор с кольцевой матрицей 9Гранулятор с плоской матрицей 0009 или зависит от ваших требований к производительности.

Процесс охлаждения древесных гранул
После процесса гранулирования температура древесных гранул составляет 60-80 градусов, а содержание влаги приближается к 15%. Таким образом, необходимо использовать охладитель для снижения температуры их поверхности и содержания влаги, что облегчает хранение древесных гранул, в то же время помогая просеивать хорошие и чистые гранулы.

Процесс упаковки древесных гранул
После процесса охлаждения необходима упаковка для защиты пеллет от влаги. наша автоматическая система взвешивания и упаковки древесных пеллет использует управление ПЛК с высокой точностью взвешивания и простотой в эксплуатации — ваш лучший выбор.

Ссылка для загрузки страницы

Перейти к началу

Противоточный охладитель пеллет, машина для охлаждения древесных пеллет и биомассы

Перейти к содержимому Охладитель древесных гранул

• Посмотреть увеличенное изображение

Зачем нужен охладитель пеллет Пеллеты или брикеты биомассы из гранулятора или брикетировочного станка имеют высокое содержание влаги выше 16% и высокую температуру около 70-85 ℃, поэтому охладитель необходим для снижения температуры материала до 3-5 ℃ выше комнатной температуры и для безопасного хранения или транспортировки в случае появления плесени.	Противоточный охладитель пеллет Введение Противоточный охладитель древесных пеллет необходим для охлаждения большой емкости гранулы из биомассы и древесные брикеты для производства высококачественного топлива из биомассы. Работает по принципу противоточного охлаждения, позволяет избежать растрескивания или разрушения пеллет или брикетов и рационально охладить частицы. Экономично занимаемая площадь и простота в эксплуатации, противоточный охладитель в настоящее время является идеальным оборудованием для охлаждения сыпучих материалов в Китае.
Конструкция противоточного охладителя пеллет ☆ Питатель. Обеспечивает правильное и равномерное кормление. Внешний барабан. Используется для сбора кормовых материалов и горячего воздуха. Оснащен смотровой дверью и окном для легкой фиксации. ☆ Холодильная камера. Для охлаждения материалов за короткий промежуток времени. ☆ Разгрузочное отверстие. Работает от газового баллона и электрического двигателя.
Охладитель древесных пеллет Принцип работы Влажные и горячие частицы из пеллетных машин подаются в охладитель и равномерно рассеиваются через распределитель корма. Холодный воздух проходит через пеллеты вертикально и контактирует с холодными пеллетами; теплый воздух контактирует с теплыми гранулами, но движется в направлении, противоположном направлению падения гранул, поэтому гранулы постепенно охлаждаются. Этот принцип работы предотвращает появление трещин, возникающих при контакте горячего воздуха и холодных гранул. Он превосходит традиционные охладители вертикального или горизонтального типа.

Машина для охлаждения пеллет Характеристики
1. Большая холодильная камера и производительность охлаждения от 5 до 30 т/ч.
2. Принцип противоточного охлаждения, разумная конструкция и хороший охлаждающий эффект.
3. Холодный воздух поступает снизу, что обеспечивает высокую эффективность холодного воздуха.
4. Уникальная вращающаяся конструкция для равномерного распределения гранул и их полного охлаждения.
5. Подходит для охлаждения сыпучих, пластинчатых или сыпучих материалов, особенно вспучивающихся материалов и других материалов большого объема.