Оборудование для производства изделий (труб) методом центрифугирования
Строительные машины и оборудование, справочник
Оборудование для производства изделий (труб) методом центрифугирования
Классификация центрифуг
Центрифугирование применяют преимущественно для изготовления длинномерных изделий: железобетонных труб, опор линий электропередач, связи и уличного освещения. Процесс центрифугирования заключается в том, что бетонная смесь, загруженная во вращающуюся форму центрифуги, под действием центробежных сил отбрасывается к ее стенкам, распределяется по ним слоем равномерной толщины и уплотняется до определенной прочности. При этом часть воды затворения отжимается, что ведет к повышению плотности и прочности бетона.
Центрифуги для изготовления труб подразделяются по способу закрепления формы и количеству одновременно вращающихся форм.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Дополнительные материалы по теме:
По способу закрепления форм различают центрифуги роликовые со свободным вращением форм; ременные с подвеской формы на бесконечных клиновых ремнях, огибающих приводные и холостые шкивы, и осевые или шпиндельные.
Но числу одновременно вращаемых форм центрифуги могут быть одно- и двухместными.
В роликовых центрифугах (рис. IV-33, а) металлическая форма свободно лежит на роликах и вращается благодаря фрикционному сцеплению бандажей с роликами. Прижимные ролики предотвращают ее соскакивание. В.ременных центрифугах (рис. IV-33, б) форма свободно подвешена на клиновых ремнях и приводится во вращение силами трения между ремнями и формой. В осевых или шпиндельных (рис. IV-33, в) центрифугах металлическая форма жестко закрепляется в планшайбах и вращается вместе с ними.
Конструкция формы определяется типом центрифуги и особенностями технологического процесса. Форма состоит из цилиндрической обечайки, ребер жесткости, опорных деталей (бандажей), торцовых крышек или колец, скрепляющих фланцев, устройств для удержания от осевого перемещения и других деталей. Формы могут быть неразъемные и разъемные из двух полуцилиндров (половин). Неразъемные формы изготовляют обычно из стандартных цельнотянутых или цельносварных труб и снабжают дополнительными деталями в виде фланцев, торцовых крышек и т.
Бетонная смесь поступает в формы центрифуг либо в процессе их вращения, либо заранее. При втором способе полуцилиндры формы наполняются бетонной смесью с помощью самоходных раздаточных бункеров либо шнековых питателей. Способ применяется в основном на заводах по производству труб малых диаметров и с преднапряженной арматурой. Во вращающиеся формы бетонная смесь подается питателями или бетононасосами. Обычно применяют ложковые либо ленточные питатели. В конструкцию ложко-вого питателя входят рама, ложка с механизмом поворота и механизм передвижения питателя.
Полезный объем ложки питателя составляет 1/4—1/5 общего объема бетонной смеси, необходимой для изготовления трубы.
Ленточный питатель центрифуги состоит из ленточного транспортера, приемного бункера, площадки обслуживания бункера, привода ленты транспортера и самоходной тележки с приводом, состоящим из электродвигателя, редуктора и цепной передачи на заднее колесо тележки. При загрузке формы бетонной смесью ленточный транспортер входит внутрь формы, расположенной на центрифуге. Установка транспортера по высоте производится механизмом подъема, состоящим из двух винтов и червячных редукторов, приводимых во вращение электродвигателем.
Рис. IV-ЗЗ. Типы центрифуг
а — роликовая; б — с подвеской формы на бесконечных клиновых ремнях; в — осевая (шпиндельная)
Основы расчета центрифуг
Центрифуги для изготовления бетонных и железобетонных труб работают циклически и в процессе работы испытывают переменные нагрузки. Привод центрифуг должен преодолеть как статические, так и динамические сопротивления, вызываемые силами трения, инерцией вращающихся масс, сопротивлением воздуха и др.
Условия распределения бетонной смеси по внутренней поверхности формы требуют плавного изменения скорости вращения формы центрифуги от нуля до максимального ее значения. Поэтому для привода центрифуг применяют электродвигатели постоянного или переменного тока с регулированием скорости вращения. Различают чисто электрическое регулирование (система Г — Д), электромеханическое, гидромеханическое и механическое.
Бетонная смесь распределяется при минимальной окружной скорости вращения формы, при которой исключается возможность расслоения бетона на составные части (щебень, песок, цемент и воду), имеющие разную плотность, а следовательно, и разную величину центробежной силы.
Рис. IV-34. Схема для расчета центрифуг
Рекламные предложения:
Читать далее: Автоматизация тепловлажностной обработки железобетонных изделийКатегория: — Производство бетонных и железобетонных изделий
Главная → Справочник → Статьи → Форум
Оборудование для производства композитных изделий
ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА
КОМПОЗИТОВ
Мы поможем разобраться в технологии,
от выбора материалов до изготовления изделия
УЗНАТЬ ПОДРОБНЕЕ
ЧТО МЫ ПРЕДЛАГАЕМ:
Комплекс оборудования для производства изделий из искусственного камня
Высокое качество изделий, благодаря отработанной технологии
Техническая поддержка 24/7, полное сопровождение от подбора материалов до упаковки
Низкая стоимость расходных компонентов, простота управления
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛИНИЯ ПОД КЛЮЧ
Фрезерный станок ЧПУПодробнее
Стеклопластиковая форма
Рольганг неприводной
Предназначен для перемещения изделий на технологических поддонах по линии
Оператор ЧПУ
Кромкообрезательный станокПодробнее
Вакуумный миксерПодробнее
Растариватель биг-бэга
С ножом
Вакуумная формующая установка
Подробнее
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛИНИЯ ПОД КЛЮЧ
Изделия изискусственного камня
Подробнее
ОБОРУДОВАНИЕ от ПРОИЗВОДСТВА ИНЛЁВ
ЧПУ СТАНОК
Для обрезки кромки моек и раковин из искусственного камня
ПОДРОБНЕЕ ОДДЭКС II
Вакуумная формующая установка для производства смесей из искусственного камня на основе полиэфирных и эпоксидных смол
ПОДРОБНЕЕ Кромкообрезательный станок
Для обрезки кромки моек и раковин из искусственного камня
ПОДРОБНЕЕ Вакуумный миксер
Вакуумные смесители Вакмикс (20,40,80,180л)
ПОДРОБНЕЕ Станок обработки ванн
Станок обрабатывает кромку ванн, а так же дно и сливное отверстие в ручном режиме
ПОДРОБНЕЕ
Изделия которые производят на нашем оборудовании
Мойки
Мраморные с покрытием из гелькоута
Мойки
Из кварца
Столешницы
Solid Surface
Раковины
В ванную комнату
Ванны
Мраморные, Solid Surface
Шинопроводы
ip68 из эпоксидной смолы
Садовые фигурки
Из полиэфирной смолы
ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ РАБОТЫ С НАМИ
Мы получаем от вас заданиеИзучаем ваше действующее производство
Мы предлагаем технические решения по модернизации
Подключаем к работепартнеров — технологов
Общими усилиями дорабатываем тех.
процесс
Выполняем пуско-наладочные работы
Обучаем персонал
НАШИ ПАРТНЕРЫ
Благодаря нашим партнерам мы развиваемся и готовы развивать наших клиентов
НАШИ ПОСТАВЩИКИ
Мы используем комплектующие только надежных производителей
Оборудование Инлёв в лизинг
Нам доверяют
СВЯЖИТЕСЬ С НАМИ
И давайте начнем работать
НАШИ КЛИЕНТЫ
На нашем оборудовании работают уже в 6 странах
Развитие материалов ротора центрифуги: достижения в конструкции ротора с использованием композитных материалов
Центрифуги являются обычными и важными инструментами для лаборатории. Выбор правильной роторной системы для каждой центрифуги может максимально увеличить производительность и долговечность оборудования.
В последние годы материалы ротора центрифуги усовершенствовались, и теперь доступен более широкий спектр вариантов. Эта эволюция ротора тяготеет к более легким и прочным материалам; уменьшение веса ротора повышает удобство использования, а более жесткие роторы повышают прочность и удерживают конструкцию вместе даже при максимальной нагрузке ротора. Материалы, используемые в конструкции ротора центрифуги, продолжают развиваться; сегодня новые улучшения реализуются за счет использования композитных материалов, таких как углеродное волокно.
Традиционные материалы
С начала 1950-х годов роторы центрифуг изготавливаются в основном из металлических сплавов. Сплав был выбран в первую очередь из соображений веса, что привело к давнему использованию легких металлов из алюминия и титана в производстве роторов. Алюминий, имеющий низкую плотность, является широко используемым материалом для роторов сверхскоростных и настольных центрифуг. Более высокие структурные свойства титана лучше подходят для роторов ультрацентрифуг, которые испытывают самый высокий уровень нагрузки из всех роторов.
Эти металлы, однако, страдают от ряда хорошо известных естественных ограничений, в первую очередь от отсутствия сопротивления коррозии, склонности к удлинению или упругому растяжению, вызванному напряжением и нежелательной массой.
Технологические достижения
Важным нововведением в технологии материалов роторов центрифуг стало внедрение композитных материалов из углеродного волокна. Некоторые из наиболее требовательных приложений, включая аэрокосмическую промышленность, военные конструкции, ветряные турбины и спортивное оборудование, все чаще обращаются к композитам, армированным углеродным волокном. Эти композитные материалы обладают рядом весьма желательных свойств, устраняя многие ограничения их металлических аналогов, улучшая при этом эксплуатационные характеристики.
Меньший вес
Роторы центрифуги представляют собой уникальную опасность подъема в лаборатории. Роторы обычных напольных центрифуг могут весить до 70 фунтов (~ 30 кг) при полной загрузке.
Кроме того, их неудобная форма усугубляет риск деформации при установке и снятии с центрифуги. Учитывая значительный вес, при извлечении из центрифуги всегда должен помогать второй человек, а для транспортировки ротора может потребоваться тележка.
Рис. 1. Доступен полный ассортимент роторов из углеродного волокна со значительными преимуществами по весу и сроку службы.
В качестве альтернативы роторы из углеродного волокна (см. рис. 1 ) легкие, поскольку этот материал имеет более высокое отношение прочности к весу, чем большинство металлов. В результате эти роторы можно использовать для достижения более высоких уровней прочности при меньшей массе. Например, сверхскоростной ротор из углеродного волокна среднего размера может быть на 45% легче, чем аналогичный алюминиевый ротор.
Рис. 2. Компьютерное проектирование (САПР) поперечного сечения отверстия ячейки ротора, показывающее положение встроенной подъемной рукоятки.
Эти легкие конструкции ротора также обеспечивают улучшенную эргономику, уменьшая вероятность повреждения оборудования во время установки или снятия ротора и способствуя созданию более безопасных условий труда.
Например, большинство роторов из углеродного волокна большого объема имеют подъемную ручку (см. , рис. 2 ) в верхней части ротора. Это позволяет пользователям перемещать ротор в центрифугу и извлекать из нее с меньшими усилиями и изгибами, что снижает вероятность травм нижней части спины.
Легкие свойства также уменьшают инерцию, которую должна преодолевать система привода центрифуги для вращения ротора. Более высокие скорости разгона и торможения сокращают общее время работы, а снижение нагрузки на центрифугу приводит к меньшему износу важнейших компонентов привода центрифуги.
Коррозионная стойкость
Рис. 3. Катастрофический отказ ротора из-за неконтролируемой коррозии.
При выборе ротора решающее значение имеет способность материала к коррозии под напряжением. Роторы центрифуг часто подвергаются воздействию влаги, химикатов или щелочных растворов, таких как гидроксид натрия или другие соли в лаборатории, которые могут повредить поверхность.
Возникающая в результате коррозия или точечная коррозия ослабляют структурную целостность ротора за счет уменьшения количества металла, способного выдерживать нагрузку во время работы (см. 9).0017 Рисунок 3 ). Это традиционно является основной причиной выхода из строя алюминиевых роторов, особенно по мере их старения. Титановые роторы также подвержены коррозии, и повторное использование может ослабить конструкцию. Специалист по обслуживанию должен тщательно осмотреть любые признаки повреждения поверхности ротора.
В отличие от алюминия и титана, которые подвержены коррозии и точечной коррозии, углеродное волокно устойчиво к коррозии, что устраняет постоянную опасность. Эти роторы не только более устойчивы к воздействию регулярно встречающихся в лаборатории коррозионных веществ, таких как большинство органических растворов, но и безопасны для использования с большинством лабораторных моющих средств и имеющихся в продаже растворов для радиоактивной дезактивации, которые являются сильнощелочными.
Сопротивление усталости
Высокие скорости вращения, создающие центробежную силу, создают нагрузку или нагрузку на ротор, при этом сверхскоростные роторы испытывают самый высокий уровень нагрузки из всех роторов. Тем не менее, это также важное соображение для низкоскоростных роторов, которые также испытывают значительные силы г .
Из-за огромных сил роторы растягиваются и изменяются в размерах во время центрифугирования, явление, называемое «удлинением». При определенном уровне нагрузки или после повторных циклов пульсирующие напряжения и деформации вызывают усталость или необратимые структурные повреждения металлических роторов, и они теряют способность восстанавливать свои первоначальные размеры и форму в конце пробега. Эти изменения в структуре вызывают микроскопические трещины, которые увеличиваются при длительном использовании и в конечном итоге приводят к выходу ротора из строя. Значения максимальной скорости и плотности образца, опубликованные производителями роторов, предназначены для предотвращения такого рода повреждений.
Кроме того, большинство производителей публикуют рекомендации по выводу из эксплуатации металлических роторов, основанные на определенном количестве прогонов или часов. Эти рекомендации ограничивают полезный срок службы, но необходимы для предотвращения выхода ротора из строя.
Использование передовых композитных материалов увеличивает срок службы роторов. Композитные материалы, в том числе углеродное волокно, исключительно устойчивы к усталости и все чаще используются в качестве заменителей многих ключевых промышленных приложений и продуктов. Усталость роторов из углеродного волокна — очень медленный процесс. Это связано с меньшим удлинением термореактивного композитного материала и позволяет сроку службы роторов из углеродного волокна намного превышать срок службы их металлических аналогов.
Долгосрочное вложение
В то время как роторы из алюминия и титана существуют уже много лет, передовые композиты из углеродного волокна быстро становятся предпочтительным материалом благодаря множеству упомянутых преимуществ.
В результате сегодня доступно большое разнообразие этих роторов, от сверхскоростных и сверхскоростных роторов для напольных моделей до роторов общего назначения и микроцентрифуг для настольных центрифуг.
Роторы из углеродного волокна используются в самых требовательных современных средах и имеют такие же размеры, как и традиционные роторы; при этом нет необходимости менять методы центрифугирования.
Как элитный новый материал, часто предполагается, что ротор из углеродного волокна будет дороже, чем ротор из традиционных металлических сплавов. Это не обязательно так. Углеродное волокно быстро распространилось по нескольким тысячам приложений, начиная с его происхождения в качестве материала для аэрокосмической промышленности. Эта трансформация породила быстро растущую сеть ресурсов, которая способствовала дальнейшему развитию отрасли, но также снизила затраты по мере разработки усовершенствованных процессов.
Наконец, важно понимать, что инвестиции являются долгосрочными и что каждая лаборатория примет обоснованное решение, которое будет служить потребностям сегодняшнего дня и на многие годы вперед.
Г-жа Пирамун — менеджер по продукции, Thermo Scientific Fiberlite Rotors, Thermo Fisher Scientific , 422 Aldo Ave., Санта-Клара, Калифорния 95054, США; тел.: 866-9ТЕРМО; электронная почта: [электронная почта защищена].
Центробежное литье | Технология | Материалы и стальные трубы | Продукты
Метод центробежного литья — это метод производства труб путем заливки расплавленного металла в быстро вращающуюся цилиндрическую форму, в которой центробежная сила вращения оказывает давление на расплавленный металл. В 1952 году Kubota разработала свою первую технологию центробежного литья стали. С момента создания основы для промышленного массового производства Kubota постоянно поставляет высокопроизводительные высококачественные стальные отливки для промышленного оборудования.
Core Technologies
Передовая технология центробежного литья позволяет получать высококачественные отливки
Преимущества центробежного литья
Направленное затвердевание, начиная с наружной поверхности, контактирующей с металлической формой, обеспечивает хорошее качество литого металла, без полостей и включений.
Центробежная сила создает полое цилиндрическое изделие без изменений толщины стенок. Еще одним преимуществом метода центробежного литья является то, что остаточное напряжение после литья сводится к минимуму, поскольку ничто не мешает усадке при затвердевании.
Горизонтальное центробежное литье
Двухслойное литье
Преимущества двухслойных труб центробежного литья
Внешний и внутренний слои металлургически связаны в полностью интегрированную структуру.Благодаря идеальному контролю температуры расплавленного металла и оптимальной конфигурации условий литья доступен широкий выбор комбинаций внешнего и внутреннего слоев.
Продукты могут иметь различные характеристики путем изменения внутреннего и внешнего слоев. Кольцевой образец двухслойной трубы центробежного литья
Многослойное литье
Центробежнолитые композитные валки Kubota
- Компания Kubota выбрала метод центробежного литья для производства прокатных валков в 1961 году, раньше, чем любой другой производитель в мире.
*Серия прокатных валков снята с производства в 2022 г. - В 1991 году Kubota начала производить первые в мире центробежнолитые композитные валки с наружным слоем из быстрорежущей инструментальной стали с высокой износостойкостью и шероховатостью поверхности. Промежуточный слой, основанный на нашей запатентованной технологии, расположен между внешним слоем и сердцевиной для повышения прочности границ.
Сопутствующие товары
Крекинговые трубы (крекинговые змеевики)
Крекинговые трубы используются в процессах производства этилена и пропилена, которые являются сырьем для нефтехимической продукции.
Трубы риформинга
Трубы риформера из литой жаропрочной стали используются в таких процессах, как переработка нефти, производство метанола и синтез аммиака.
Промышленное стальное литье
Мы создали организацию, охватывающую все этапы, от исследований до производства и контроля легированных материалов для промышленного оборудования, которое будет использоваться в экстремальных условиях.
Используя наши запатентованные технологии литья, мы можем предложить широкий спектр продуктов, обладающих высокой устойчивостью к нагреву, коррозии и истиранию, для различных условий эксплуатации и отвечающих различным требованиям к свойствам.
Связанные технологии
Разработка материалов
Материалы, демонстрирующие идеальные характеристики в широком диапазоне областей промышленности в различных условиях. Kubota разрабатывает и предлагает материалы с наиболее подходящими свойствами для удовлетворения потребностей клиентов, основываясь на многолетнем опыте, уникальных технологиях и солидных достижениях.
Родственные отрасли
Нефтехимия и нефтепереработка
Мы разрабатываем долговечные материалы, которые обладают превосходной термостойкостью, коррозионной стойкостью и характеристиками ползучести, необходимыми для работы в суровых условиях в промышленных печах. Мы также предлагаем высокопроизводительные трубопроводы с нестандартными внутренними формами или модификациями внутренней поверхности с использованием наших запатентованных технологий для повышения эффективности и производительности промышленных печей.
