Оборудование для производства клееного бруса: стоимость и преимущества, параметры и характеристики

Содержание

Линия производства клееных конструкций | Ledinek

Линия производства клееных конструкций | Ledinek

Куки

Сайт Ledinek использует файлы Cookie для повышения его производительности. При просмотре нашего веб-сайта Вы соглашаетесь на использование файлов Cookie, необходимых для бесперебойной работы сайта, согласие будет автоматически сохранено. Подробное описание файла Сookie.

Подтверждаю

Комплектные линии клееной балки

Комплектные линии клееной балки

Комплектные линии клееной балки

Наша широкая производственная линейка дала старт разработки комплектных производственных линий как не большой производительности, так и очень высокопроизводительных, линий для прямых и гнутых балок, линий с ручным управлением и с полной автоматизацией.

При проектировании линий мы используем собственные строгальные станки, установки сращивания, прессы для бруса и механизацию. 

Если нам не хватает какого-либо оборудования, то мы находим его у надежных поставщиков. Все оборудование подключается к разрабатываемой нами же системе управления, адаптированной под ваши потребности и виды продукции.


С тех пор, как мы начали предлагать нашим заказчикам комплексные проекты, начиная с концепции, переходя затем к проектированию, производству и заканчивая монтажом оборудования, установкой программного обеспечения для управления и вводом в эксплуатацию, мы можем предлагать оборудование с максимальной производительностью при более низких затратах. 

Стандартные производственные процессы при изготовлении клееной балки:

  • Разбор пакета на входе
  • Предварительное строгание
  • Измерение габаритных размеров
  • Измерение влажности и удаление влажных досок
  • Маркировка дефектов и сортировка по качеству
  • Распределение заготовок на склад в соответствии с качеством
  • Торцовочная пила для удаления дефектов
  • Установка сращивания на минишип
  • Склад для сращенных ламелей
  • Строгальный станок для обработки ламелей после сращивания
  • Установка для нанесения клея
  • Установка для формирования пакетов перед прессованием
  • Пресс для клееных балок
  • Горизонтальная ленточная пила для деления балки
  • Станция ремонта клееной балки
  • Торцовочная пила для клееной балки
  • Строгальный станок для балки
  • Станция пакетирования балки
  • Упаковка пакета в пленку
  • Склад готовой продукции

Сопутствующие продукты

Клееные конструкции

Великолепные инновационные решения для прессования клееных конструкционных балок и панелей CLT.

Читать >

Сращивание на минишип

Установки и линии для сращивания на минишип – это венец творения деревообрабатывающей промышленности.

Читать >

Строгание и профилирование

Полный спектр промышленных строгально-профильных станков. Более эффективные благодаря инновационным идеям.

Читать >

Автоматизация процесса

Комплексные решения по инжинирингу для станков и комплектных заводов.

Читать >

Управление производством через ПК

Полное управление всеми аспектами

Читать >

Монтаж, ввод в эксплуатацию и обучение

Особо важно для Вашего успеха и успеха вашего проекта – это быстрое и эффективное выполнение монтажных работ и успешный запуск линии.

Читать >

Оборудование для производства клееного бруса.

В наше время клееный брус часто применяется при строительстве. Его используют в разных отраслях строительства: от строительства частных домов до строительства таких огромных зданий, как аквапарки, бассейны, складские комплексы, развлекательные центры. Чаще всего их (брусья) изготавливают из ели либо сосны, реже используют лиственницу и кедр. Процесс производства клееного бруса поясняется достоинствами этого материала.

Технология производства состоит из нескольких стадий:

• 1 стадия

Сначала брёвна распиливают на доски точного размера и высушивают, следуя строгим правилам. Сушат именно доски, а не бревна, так как тонкую доску просушить легче, чем огромное бревно, отсюда, и процент влажности будет ниже!

• 2 стадия

После сушки, материал проходит тщательную проверку на наявность дефектов, а те места в доске, где они есть, удаляют. Затем доски, без изъянов, обрабатывают антисептиками и антипиренами.

• 3 стадия

В начале 3 стадии доски острагивают, а затем из ламели – хорошо высушенных и отсортированных досок – на спецпрессах происходит склеивание брусьев. Кстати, досок может быть и 2, и 3, и 5 штук. Это даёт возможность регулировать толщину брусьев. При склеивании пользуются специальными прочными и водостойкими клеями. Склеивание проходит по международным стандартам. При склеивании брусьев также соблюдают важное правило: направление «древесных колец» обязательно задаётся в противоположные стороны – это нужно для того, чтобы брус был прочнее, при смене влажности не менял свою форму, а также, чтобы улучшить звукоизоляцию.

Так как клееный брус – это материал нового поколения, то, очевидно, что для его производства требуется спецоборудование.

1) Лесопильный станок

В производстве раскройку пиломатериалов производят с помощью специальных лесопильных станков. Лесопильные станки по способу подачи материала можно разделить на 2 типа: станки позиционного и станки проходного типа.

2) Многопильный станок

Многопильный станок нужен, в основном, как раз-таки для распила огромного бруса на доски дисковыми пилами. К сожалению, этот способ имеет ряд недостатков. К примеру, если для обработки на таком станке предлагается брус с большим диаметром, то нужно использовать пилы большей толщины, а это, в свою очередь, ведёт к увеличению толщины пропила и, соответственно, к потере древесины. Современная техника не стоит на месте: проблема решена. В производстве стали пользоваться двухвальными многопильными станками.

3) Вакуумное или откидное устройство (для разборки штабеля)

4) Влагомер

Производит проверку и отбраковывает чрезмерно влажные или очень сухие заготовки.

5) Четырёхсторонний станок продольного фрезерования

Выполняет качественную добротную обработку сторон ламели, тем самым вскрывает дефекты. Предназначается для профильной обработки брусьев со всех сторон с целью получения так называемой половой вагонки, а также плинтусов, досок, реек и других фасонных изделий в производстве.

6) Линия оптимизации

Предназначена для удаления пороков дерева, заранее промаркированных оператором. Это происходит в автоматическом режиме. Линии оптимизации или сращивания, которые используются в современном производстве, имеют достаточную автоматизацию. Данная особенность помогает производителю экономить средства. После удаления пороков линия сращивания выполняет фрезеровальные работы с минишипом на торцах заготовки. Затем она наносит на заготовки клей и прессует их.

7) Клеенаносящий станок и строгальным станком

Чаще всего эти два станка находятся рядом с целью ускорения работы. Итак, клеенаносящий станок предназначен для нанесения клеевых материалов с двух сторон на брусья, как раз-таки для склеивания щитов. Клеенаносящий станок состоит из следующих частей:

o Два конвейера отвода заготовки

o Два конвейера подачи заготовки

o Клеенаносящий вал

o Прижимной вал

8) Прессовые устройства

Существует две системы прессов. Это гидравлическая система и система LUST. Самые современные клеевые устройства делают возможным осуществлять прессовку ежечасно. Но какую бы систему производитель не выбрал, цель у него будет одна: добиться того, чтобы клей схватился. Также важную роль занимает ручной инструмент.

Хотим сказать ещё несколько слов о технологии производства. Вышеописанное нами представляет собой схему общей принципиальной технологической обработки натурального дерева (древесины). Это и есть весь путь: от бревна к готовой продукции – в нашем случае, клееным брусьям. Дорогие читатели, вы увидели и переработку круглого, свежеспиленного дерева, и запрессовку ламелей.

И в завершении статьи хотим рассказать вам о достоинствах и недостатках клееных брусьев. Современные технологии производства данного материала позволяют использовать его почти во всех значимых отраслях деревянного строительства. Широко применяется брус из-за несомненного преимущества его перед монолитом дерева. Преимуществ у клееного бруса много, но мы вам расскажем о самых значимых из них.

 Отменное качество поверхности. Это преимущество можно объяснить тем, что при обработке из пиломатериала вырезаются все изъяны и сучки, и ещё, брусья тщательно подбирают по уникальности, по цвету и так далее.

 Клееный брус хранит свои геометрические размеры, форму на протяжении всего срока службы несмотря ни на что.

 Изделие обладает прочностью, так, брусья на шестьдесят процентов прочнее, чем древесина.

 Деревянный дом, построенный именно из клееных брусьев, а не из монолитных брёвен, обладает значительными теплотехническими характеристиками.

 По выше объяснённым нами причинам поверхность, сделанная из клееных брусьев, очень ровная. Стена, выполненная из данного изделия, смотрится монолитом. Декоративная отделка, как наружная, так и внутренняя ей практически не нужна.

Итак, обширное применение клееных брусьев в строительстве – это вариант, который подойдёт практически каждому. Отдельная тема – это бизнес по изготовлению такого материала, как клееный брус. Таковой бизнес является перспективным. Им занимаются многие, кто не побоялся его организовать, предприниматели довольно успешно!

                                                                                                     

Оборудование для производства клееного и профилированного бруса

Деревянные постройки не теряют актуальности, популярным материалом в строительстве является клееный сосновый брус. Оборудование для производства клееного бруса позволяет производить детали разного сечения и длины, эта особенность упрощает подбор и монтаж брусков на стройплощадке, непроходных каналах.

Необходимые материалы для производства

Процесс производства клееного бруса

Для организации производственного процесса понадобится качественное оборудование для производства профилированного бруса и соответствующее помещение, вмещающее основную линию агрегатов: автоматическая линия, сырье и персонал. Для изготовления качественного бруса применяются такие виды древесины, как ель, сосна, кедр либо лиственница, сырье часто закупается в лесопильных хозяйствах.

Для производства используются следующие заготовки:

  • необрезанные элементы;
  • обрезанные доски;
  • пиловочник.

Для их склеивания могут понадобиться различные виды клея:

  • резорциновые;
  • меламиновые;
  • полиуретановые.

Они отличаются по цвету шва, уровню токсичности и характеру затвердения.

Основные этапы производства

Процесс изготовления стройматериала состоит из нескольких этапов:

  • Прием сырья – этот этап предполагает визуальный осмотр сырья при получении на складе.
  • Сортировка древесины – во время этой процедуры удаляется некачественный пиломатериал, а отсортированные бревна складываются в штабеля.
  • Сушка пиломатериала – она осуществляется в специальных камерах и занимает около 7–8 дней.
  • Предварительная строжка – этап необходим для выявления и устранения дефектов сырья. Для этого применяется четырехсторонний станок.
  • Торцовка – процесс, направленный на устранение дефектов, конечный продукт – ламели высокого качества.
  • Сращивание полученных ламелей – этап, включающий обработку подготовленных материалов клеем, а также помещение их в отдел накопителя.
  • Окончательная строжка – чистовая обработка материала.
  • Прессовка – процесс помещения строганных ламелей в прессовочный автомат. Там они находятся в течение получаса под высокой нагрузкой.
  • Завершающие этапы: контроль качества и упаковка.

Контроль качества готового клееного бруса

Первые три этапа могут быть исключены из основного списка. Это допускается, когда специалист закупает сырье уже подготовленное, просушенное.

Какое оборудование нужно

Для предприятия необходимо оборудование для производства бруса определенной направленности:

  • дисковая пилорама, применяемая для нарезки досок;
  • профильно-брусующий станок;
  • четырехсторонний станок для фрезерования пиломатериала;
  • станок для нарезки чашек в брусе (могут применяться ручные чашкорезы).

Дополнительно для подготовки бруса понадобятся:

  • сушильные камеры;
  • линии торцевого сращивания ламелей;
  • станок для нанесения клея;
  • пресс для склеивания.

Пресс для склейки бруса

За счет постоянной модернизации для производства профилированного бруса разрабатываются новые модели станков, они включают множество функций. Такие универсальные станки значительно экономят расходы на приобретение оборудования и место для его размещения.

При помощи даже одной такой машины могут выполняться три основные работы:

  • распиловка;
  • обработка;
  • расщепление;
  • фрезерование.

Такие аппараты стоят довольно дорого, но мощность агрегатов, их продуктивность и качество позволяют получить большую прибыль от реализации изделия. Дополнительные приспособления позволяют использовать отходы для производства упоров под стальные трубопроводы, такие детали являются востребованными во время стройки промышленных зданий.

Особенности четырехстороннего станка

Каждый тип оборудования обладает рядом характеристик, на которые следует обращать внимание при покупке.

Четырехсторонний станок для фрезеровки необходим для обеспечения равномерности толщины бруса по всей длине. Во многом уровень такой машины зависит от качества фрезы. Чем больше насадок, тем универсальнее автомат. С увеличением функций увеличивается разнообразие бруса, производимого на конкретном агрегате.

Поэтому при покупке важно учесть:

  • Присутствие нескольких фрез – увеличение ассортимента повлияет на спрос покупателей.
  • Каретки для подачи материала – они могут быть автоматическими либо ручными.

От этих параметров зависит производительность труда персонала.

Особенности станка для нарезания чашек

Чашкорезы необходимы для изготовления эстетически привлекательного и надежного крепления бруса при строительстве.

Качественные соединения обеспечат герметичность, мобильность сборки и надежность узла. Часто такие станки оснащены насадками:

  • для изготовления прямых чашек;
  • для косых вариантом чашек;
  • для разного угла наклона.

Разнообразие насадок сокращает производственный цикл и увеличивает ассортимент товаров.

Любое производство бруса требует присутствие клеевых машин. Оптимальным вариантом для производства являются клеенаносящие установки ленточного типа. Они условно делятся на две большие группы станков.

Постоянной циркуляции – такие аппараты наносят на ламели клей непрерывной полосой. Перед началом процесса настраивается расход клея, а остатки, пролитого либо неиспользованного материала, попадают в бак. Оттуда он удаляется насосом и вновь отправляется в резервуар для нового этапа. При таком производстве исключены потери клеевых компонентов, промывка оборудования не требуется.

Смесевого нанесения – такие станки оборудованы статическим миксером различного диаметра с витками разного направления. Через нее подается клеевая смесь под определенным давлением, после чего она попадает в трубку.

Система строго ограничена: подача клея происходит только при условии, что под ней расположена ламель, а заканчивается после ее прохождения. Такой подход обеспечивает максимальную экономию.

Особенности пресса

Для производства бруса важно подобрать качественный пресс. Он представляет собой горизонтальные либо вертикальные станки. Подбирать модель следует с учетом желаемых параметров готовой продукции и возможностей производственной площади:

  • Горизонтальный пресс занимает много места, но обеспечивает равномерность нагрузки и удобство сборки.
  • Вертикальный пресс более компактный вариант, но в нем деталь обязана находиться в определенном положении.

Работа с универсальными станками

Универсальный станок для производства бруса

Универсальные станки – оптимальный вариант оборудования.

Технологический процесс выглядит следующим образом: дерево подается во фрезерный отсек, проходит стадии обработки, а на выходе получается готовым профилированным брусом.

 

Преимуществами такого типа станков являются:

  • компактность и экономия площади;
  • отсутствие необходимости набора большого штата;
  • уменьшение длительности производственного цикла.

Высокая стоимость агрегатов окупаема в дальнейшей эксплуатации. Приобретая оборудование для производства клееного бруса, важно учесть тип древесины и клея. Такой метод избавит от большого количества отходов.

Покупка оборудования часто бывает заменена арендой, многие предприятия сдают в аренду профессиональные линии, обеспечивая предприятие сырьем.

Видео по теме: Линия для производства клееного бруса

Технология и оборудование для производства клееного бруса

Технология производства и производственное оборудование являются важной составляющей, от которого зависит качество клееного бруса.

В производстве клееного бруса, из которого строит дома компания ХОРОМЫ, используется оборудование европейских производителей - лидеров деревообрабатывающей отрасли.

Производство клееной древесины делится на несколько этапов:

Этап 1. Приемка и сортировка пиломатериала осуществляется на основании ГоСТов и технических условий. Укладка пиломатериала на прокладки, формирование пакета заданных параметров.

Этап 2. Заготовка укладывается в штабель 1000*1000*6050 и сушится до влажности 10-12%. Для этого используется сушильные камеры конвективного типа Mühlböck-Vanicek - современные, надежные, экономичные автоматизированные комплексы для сушки пиломатериалов.

В процессе сушки пиломатериал проходит несколько стадий нагрева и увлажнения для достижения оптимальной равновесной влажности древесины, а также этап кондиционирования, при котором пиломатериал постепенно, в течение нескольких часов, охлаждается, чтобы исключить негативное влияние остаточного напряжения, а также минимизировать коробление и растрескивание материала. Соблюдение мягкого режима сушки материала позволяет наряду с другими технологическими процедурами снизить риск растрескивания материала в процессе эксплуатации клееного бруса.

Этап 3. Сортировка и торцовка пиломатериала. На этом этапе производится повторная сортировка доски на лицевые и внутренние ламели с последующей торцовкой по длине. В данном случае применяется пакетная торцовка.

Этап 4. Калибровка заготовки. Для того чтобы снять остаточные напряжения с заготовки, получить необходимое
сечение и вскрыть не видимые пороки доски производится калибровка заготовки на 4-х стороннем станке.

Четырехсторонние станки Weinig Hydromat и REX немецких лидеров по производству высокотехнологичного оборудования для деревообработки, обеспечивающих идеальную геометрию деталей и безупречное качество строганых поверхностей за счет большого числа строгающих валов и технологии джойнтирования (возможность правки строгальных ножей во время работы станка).

Поддерживать режущий инструмент в идеальном состоянии позволяет заточное оборудование серии Rondamat.

Этап 5. Сращивания и склейка бруса. Отсортированная доска набирается в будущий брус. Доски по отдельности пропускается через клееналивную машину, с последующей загрузкой в пресс.

Автоматизированная линия непрерывного сращивания деталей немецкой компании Dimter, позволяет производить заготовки любой длины, ограниченные лишь габаритами транспорта и пресса для склеивания заготовок.

Большая производительность и идеальное качество соединения гарантируют надежность и эстетичность соединительных швов, а также великолепные прочностные характеристики деталей.

Клееналивное оборудование поставлено в соответствии с маркой клеевой системы представительством концерна Akzo Nobel с услугами контроля производственных параметров и технического обслуживания оборудования экспертами компании.

Вертикальный холодный гидравлический пресс предназначен для склеивания заготовок длиной до 13,6 метров.

Этап 6. Профилирование бруса. Здесь клееный брус поступает в строгальный станок, где осуществляется его строжка под нужный профиль.

Этап 7. Изготовление домокомплекта, согласно проекта. На высокоточном оборудовании производится изготовление будущего дома. С последующей маркировкой всех деталей.

Чашкорезный станок швейцарской фирмы Krüsi с числовым программным управлением позволяет обработать все детали проекта с миллиметровой точностью автоматически загружая данные проекта (после выполненного архитектурного раскроя проекта и автоматического перевода в машинокоды станка) с внешнего носителя информации и исключая влияние человеческого фактора.

Этап 8. Проверка произведенного домокомплекта с учётом спецификации и упаковка в транспортный пакет.

Этап 9. Загрузка продукции в автомашину и отправка из Вологды.

Этап 10. Приемка на объекте заказчика в Беларуси.

Оборудование для производства клееного бруса цена

Перед тем, как перейти к описанию оборудования, которое мы используем, мы хотим ознакомить Вас со структурой нашего завода. Все производство, условно, можно разделить на 4 группы:

  1. Производство сухих пиломатериалов
  2. Производство клееной продукции
  3. Производство окон, дверей, лестниц
  4. Производство конструктивных элементов

Производство сухих материалов

В данную группу входят лесопильный и сушильные цеха. В лесопильном цехе происходит распиловка круглого леса и заготовка пиломатериалов (брусьев, досок и брусков), которые понадобятся для дальшейшего производства. Сушильный цех представляет собой сушильные камеры (общим объемом до 900м3) с системой периодической влаго- и термообработки. В этих камерах мы производим сушку пиломатериалов для дальнейшего использования их в производстве.

Производство клееной продукции

В эту группу входит цех склейки. В этом цехе производится такая клееная продукция как: клееный брус, погонаж, трехслойный оконный брус различных сечений и щиты. В производстве клееной продукции мы используем пиломатериалы, которые произвели сами в лесопильном и сушильном цехах.

Производство окон, дверей, лестниц

Эта группа состоит из двух цехов: цех по изготовлению евроокон и цех по изготовлению филенчатых дверей и лестниц. В этих цехах используется материал, который был изготовлен в цехе склейки. В результате мы получаем деревянные окна, двери и лестницы, за качество которых нам не приходится краснеть.

Производство конструктивных элементов

Производство конструктивных элементов состоит из: цеха по изготовлению элементов из стенового бруса и клееного подоконного щита, и цеха по изготовлению длиномерных балок перекрытий.

Производство фахверка

В этих цехах выпускаются клееные элементы, которые используются при сборке дома. В качестве исходного материала используются клееные изделия, кторые были изготовлены в цехе склейки.

Если разложить схему нашего производства на цехи, то получим следующую картину:

  1. Лесопильный цех
  2. Сушильный цех
  3. Цех склейки
  4. Цех изготовления окон
  5. Цех изготовления филенчатых дверей и лестниц
  6. Цех изготовления элементов их клееного бруса и клееного подоконного щита
  7. Цех изготовления длинномерных балок перекрытий

Хотим обратить Ваше внимание, что вся клееная продукция, выпускаемая на нашем предприятии, изготавливается из пиломатериалов, которые мы сами же и производим. В каждом цеху существует своя система контроля качества, таким образом предприятие в целом имеет многоступенчатую систему контроля качества, благодаря которой, мы можем гарантировать высокое качество нашей продукции.

С исходным материалом и выпускаемой продукцией каждого из цехов Вы ознакомились выше. Теперь можно перейти к оборудованию.

Оборудование

Распил круглого леса

  1. Станок брусующий ARCTANT CLS-652D-CATERPILLAR
  2. Ленточная пила HTZ — 1200

Сушка доски 

  1. Сушилки SK-100
  2. Сушилки SK-200

Линии сращивания 

  1. Линии сращивания GreCon
  2. Линии для торцового сращивания JL 150-9

Пресса для склеивания бруса

  1. Пресс гидравлический HSKG
  2. Пресс пневмогидравлический TRD 54501

Профилирование бруса

  1. Станок 4-х сторонний строгальный LMC-840
  2. Станок 4-х сторонний строгальный LMC-723 C

Зарезка чашек

  1. Станок для фрезерование чашек HP 200S
  2. Станок для нанесения пропитки Scorpion 30
  3. Универсальный автоматический обрабатывающий центр Schmidler S6 plus 

Производственная линия по изготовлению клееного бруса

Клееный брус представляет собой прекрасный, эстетически привлекательный строительный материал с высокими физическими характеристиками, являющийся результатом закономерного развития технологий и оборудования для переработки древесины методом удаления из нее природных дефектов. Перспективы данного материала в будущем основаны на истории развития с периодами застоя и последующих стремительных взлетов популярности клееного бруса в мировой промышленности.

Именно тогда древесина была незаслуженно вытеснена с рынка строительных материалов более модными аналогами: железобетоном, сталью, алюминием и пластиком. Но в отличие от них, свойства клееного бруса создаются, прежде всего, исключительными физическими характеристиками самой древесины. Клееный брус представляет собой экологически чистый, легкий строительный материал, имеющий высокий уровень теплоизоляции и прочности. Помимо этого древесина прекрасно гасит шум и вибрацию, а также обладает устойчивостью к воздействию агрессивных веществ и в частности соли и химических веществ. Кроме этого древесина легко обрабатывается.

Экономические преимущества клееного бруса

Древесина является одним из самых дешевых строительных материалов, так как при идентичных затратах на производство обеспечивает изготовление деревянных заготовок более чем:

  • в 3 раза больше, чем цемента;
  • в 2,4 раза больше кирпича;
  • в 17 раз больше показателей металла.

Помимо этого, деревянные балки предусматривают легкий демонтаж и беспроблемную установку каких-либо других дополнительных элементов.

Изготовленные из древесины клееные конструкции характеризуются большой величиной пролетов без установки, дополнительных опорных элементов, а также легкостью подгонки и установки при минимальном уровне трудоемкости. Деревянные конструкции предусматривают наличие минимального фундамента, а еще обеспечивают оптимальное сочетание цены – себестоимости, минимальные сроки возведения строений и в частности виадуков, навесов, мостов, деревянных домов и даже целых поселений. К тому же линия для производства клееного бруса, работающая в автоматическом режиме, окупит производство уже через полгода после покупки.

В настоящий момент клееный брус нашел широкое применение в области строительства, начиная с возведения частных домов и заканчивая возведением огромных сооружений в виде бассейнов, аквапарков, развлекательных центров и складских комплексов.

Клееный брус: оборудование для производства

В большинстве случаев исходным материалом для производства клееного бруса служат хвойные породы деревьев сосна и ель, а в некоторых случаях – кедр и лиственница.

Этапы производства клееного бруса

Процедура производства клееного бруса определяется преимуществами данного материала и включает в себя следующие технологические этапы:

1. На первом этапе бревна подлежат распилке на доски заданного размера и высушиванию в соответствии со строгими правилами. Сушат не бревна, а конкретно распиленные доски, так как их просушить значительно проще и эффективнее, чем огромное бревно, что также определяет более низкий процент влажности в материале.

2. Второй этап предусматривает тщательную проверку после сушки материала на наличие изъянов, которые в случае обнаружения на доске в обязательном порядке удаляются. После чего кондиционная доска подлежит обработке антипиренами и антисептиками.

3. На третьем этапе доски остругивают и после этого из хорошо высушенных и отсортированных ламелей посредством специальных прессов осуществляют склеивание брусьев. Количество ламелей может варьироваться от 2 до 5 штук, что дает возможность для регулирования толщины изготавливаемого бруса. Процедура склеивания досок выполняется специальными прочными и водостойкими клеями, соответствующими всем международным стандартам. Это же относится и к процедуре склеивания. Процедура склеивания брусьев предусматривает соблюдение важного правила относительно того, что направление древесных колец в обязательном порядке задается в противоположные стороны. Объясняется это тем, что в данном случае готовый брус будет значительно прочнее и не подвержен деформации в процессе изменения уровня влажности.

Оборудование для производства клееного бруса

Помимо этого данное изделие будет обладать более высоким уровнем звукоизоляции. В силу того, что клееный брус представляет собой строительный материал нового поколения, вполне логично предположить, что для его производства требуется специализированная линия для производства клееного бруса, имеющая в своем составе следующее оборудование:

Лесопильный станок, предназначенный для раскроя древесного массива, и разделяющийся по способу подачи материала на станки позиционного и приходного типа.

Многопильный станок, осуществляющий распил крупного древесного массива на доски посредством дисковых пил. Однако метод распила бревна дисковыми пилами имеет ряд существенных недостатков. И в частности, если для обработки на данном станке предлагается крупногабаритный брус, это требует использования распилочных дисков большей толщины, что провоцирует увеличение толщины пропила и, соответственно, потерю древесины. Технический прогресс не стоит на месте, и в данное время эта проблема уже решена посредством использования в производстве двухвальных многопильных станков.

Влагомер предназначен для проверки уровня влажности древесины и отсортировки чрезмерно сухих или слишком влажный бревен

Вакуумное устройство или, в альтернативном варианте, откидное устройство обеспечивает разборку штабелей

Четырехсторонний станок продольного фрезерования предназначен для осуществления качественной обработки сторон доски, и тем самым обнаружения присутствующих дефектов. Данный станок осуществляет профильную обработку всех сторон бруса для получения половой вагонки, досок, реек, плинтусов и других фасонных изделий.

Линия оптимизации предназначена для удаления в автоматическом режиме всех указанных оператором пороков древесины. Инновационные линии оптимизации или сращивания в современном производстве обладают высоким уровнем автоматизации, обеспечивающей производителю клееных брусьев значительную экономию средств. По завершению процедуры удаления пороков древесины линия сращивания осуществляет фрезеровальные работы по нанесению мини шипа на торцы заготовки, после чего наносит на них специальный клей и прессует.

Клеенаносящий и строгальный станок. В большинстве случаев линия для производства клееного бруса располагает эти два станка рядом друг с другом, что позволяет значительно ускорить производственный процесс. Клеенаносящий станок обеспечивает нанесение клея на две стороны брусьев и склеивание щитов. Данное оборудование состоит из следующих элементов:

  • 2 конвейера подачи заготовки
  • 2 конвейера отвода заготовки
  • клеенаносящий вал
  • прижимной вал
  • пресс и сопутствующие устройства

В данное время существуют 2 модификации прессов: гидравлическая система и ее аналог LUST.

Инновационные клеевые агрегаты обеспечивают ежечасную прессовку изделий несмотря на то, какую систему выбрал производитель клееных брусьев, основной его задачей является необходимость добиться прочного схватывания клея, соединяющего все элементы изделия, немаловажную роль в выполнении чего играет и ручной инструмент.

Производство клееного бруса, видео-обзор

Другие похожие статьи на Производственная линия по изготовлению клееного бруса

Обзор оборудования для производства клееного бруса

Оборудование для производства клееного бруса.

В наше время клееный брус часто применяется при строительстве. Его используют в разных отраслях строительства: от строительства частных домов до строительства таких огромных зданий, как аквапарки, бассейны, складские комплексы, развлекательные центры. Чаще всего их (брусья) изготавливают из ели либо сосны, реже используют лиственницу и кедр. Процесс производства клееного бруса поясняется достоинствами этого материала.

Технология производства состоит из нескольких стадий:

• 1 стадия

Сначала брёвна распиливают на доски точного размера и высушивают, следуя строгим правилам. Сушат именно доски, а не бревна, так как тонкую доску просушить легче, чем огромное бревно, отсюда, и процент влажности будет ниже!

• 2 стадия

После сушки, материал проходит тщательную проверку на наявность дефектов, а те места в доске, где они есть, удаляют. Затем доски, без изъянов, обрабатывают антисептиками и антипиренами.

• 3 стадия

В начале 3 стадии доски острагивают, а затем из ламели – хорошо высушенных и отсортированных досок – на спецпрессах происходит склеивание брусьев. Кстати, досок может быть и 2, и 3, и 5 штук. Это даёт возможность регулировать толщину брусьев. При склеивании пользуются специальными прочными и водостойкими клеями. Склеивание проходит по международным стандартам. При склеивании брусьев также соблюдают важное правило: направление «древесных колец» обязательно задаётся в противоположные стороны – это нужно для того, чтобы брус был прочнее, при смене влажности не менял свою форму, а также, чтобы улучшить звукоизоляцию.

Так как клееный брус – это материал нового поколения, то, очевидно, что для его производства требуется спецоборудование.

1) Лесопильный станок

В производстве раскройку пиломатериалов производят с помощью специальных лесопильных станков. Лесопильные станки по способу подачи материала можно разделить на 2 типа: станки позиционного и станки проходного типа.

2) Многопильный станок

Многопильный станок нужен, в основном, как раз-таки для распила огромного бруса на доски дисковыми пилами. К сожалению, этот способ имеет ряд недостатков. К примеру, если для обработки на таком станке предлагается брус с большим диаметром, то нужно использовать пилы большей толщины, а это, в свою очередь, ведёт к увеличению толщины пропила и, соответственно, к потере древесины. Современная техника не стоит на месте: проблема решена. В производстве стали пользоваться двухвальными многопильными станками.

3) Вакуумное или откидное устройство (для разборки штабеля)

4) Влагомер

Производит проверку и отбраковывает чрезмерно влажные или очень сухие заготовки.

5) Четырёхсторонний станок продольного фрезерования

Выполняет качественную добротную обработку сторон ламели, тем самым вскрывает дефекты. Предназначается для профильной обработки брусьев со всех сторон с целью получения так называемой половой вагонки, а также плинтусов, досок, реек и других фасонных изделий в производстве.

6) Линия оптимизации

Предназначена для удаления пороков дерева, заранее промаркированных оператором. Это происходит в автоматическом режиме. Линии оптимизации или сращивания, которые используются в современном производстве, имеют достаточную автоматизацию. Данная особенность помогает производителю экономить средства. После удаления пороков линия сращивания выполняет фрезеровальные работы с минишипом на торцах заготовки. Затем она наносит на заготовки клей и прессует их.

7) Клеенаносящий станок и строгальным станком

Чаще всего эти два станка находятся рядом с целью ускорения работы. Итак, клеенаносящий станок предназначен для нанесения клеевых материалов с двух сторон на брусья, как раз-таки для склеивания щитов. Клеенаносящий станок состоит из следующих частей:

o Два конвейера отвода заготовки

o Два конвейера подачи заготовки

o Клеенаносящий вал

o Прижимной вал

8) Прессовые устройства

Существует две системы прессов. Это гидравлическая система и система LUST. Самые современные клеевые устройства делают возможным осуществлять прессовку ежечасно. Но какую бы систему производитель не выбрал, цель у него будет одна: добиться того, чтобы клей схватился. Также важную роль занимает ручной инструмент.

Хотим сказать ещё несколько слов о технологии производства. Вышеописанное нами представляет собой схему общей принципиальной технологической обработки натурального дерева (древесины). Это и есть весь путь: от бревна к готовой продукции – в нашем случае, клееным брусьям. Дорогие читатели, вы увидели и переработку круглого, свежеспиленного дерева, и запрессовку ламелей.

И в завершении статьи хотим рассказать вам о достоинствах и недостатках клееных брусьев. Современные технологии производства данного материала позволяют использовать его почти во всех значимых отраслях деревянного строительства.

Бизнес: мини производство клееного бруса

Широко применяется брус из-за несомненного преимущества его перед монолитом дерева. Преимуществ у клееного бруса много, но мы вам расскажем о самых значимых из них.

 Отменное качество поверхности. Это преимущество можно объяснить тем, что при обработке из пиломатериала вырезаются все изъяны и сучки, и ещё, брусья тщательно подбирают по уникальности, по цвету и так далее.

 Клееный брус хранит свои геометрические размеры, форму на протяжении всего срока службы несмотря ни на что.

 Изделие обладает прочностью, так, брусья на шестьдесят процентов прочнее, чем древесина.

 Деревянный дом, построенный именно из клееных брусьев, а не из монолитных брёвен, обладает значительными теплотехническими характеристиками.

 По выше объяснённым нами причинам поверхность, сделанная из клееных брусьев, очень ровная. Стена, выполненная из данного изделия, смотрится монолитом. Декоративная отделка, как наружная, так и внутренняя ей практически не нужна.

Итак, обширное применение клееных брусьев в строительстве – это вариант, который подойдёт практически каждому. Отдельная тема – это бизнес по изготовлению такого материала, как клееный брус. Таковой бизнес является перспективным. Им занимаются многие, кто не побоялся его организовать, предприниматели довольно успешно!

Добавить комментарии

Оборудование производства клееного бруса | АСД-техника

ОборудованиеТехнологияОсновные наименования изделий для выпуска
Клеенаносящая машина ДОЗАТОР 1КПУ КОМПАКТ*

 

  • ручное нанесение однокомпонентных клеевых составов (ПУР-клей, 1КПУ клей, ПВА клей, ЭПИ клей) на горизонтальные поверхности и под уклоном
  • приклеивание кромок столешниц и мебели, уплотнителей, фиксирующих планок (специальная наносящая планка)

 

 

Индивидуальные и мелкосерийные производства:
  • ламинирование изделий и мебельных панелей,
  • производство деревянного бруса (оконного, дверного)
  • производство клееной инженерной доски, мебельного щита, СИП-панелей, паркета
  • приклеивание панелей (дерево, гипсокартон и т.д.).

Компактная модель (габаритные размеры подходят для ручного перемещения).

Клеенаносящая машина ДОЗАТОР 1КПУ*

  • автоматическое нанесение однокомпоненентных клеевых составов (ПУР-клей, 1КПУ клей, ПВА клей, ЭПИ клей) на заготовку с подачей через тянущее устройство

 

 

Оснащена устройством подачи заготовок бруса. Оптимально подходит для серийного производства клееного бруса и других КДК:
  • производство клееного бруса, фанеры различных геометрических размеров и др.
  • нанесение клея в паз деревянного бруса
  • производство паркета, ламината
Клеенаносящая машина ДОЗАТОР 1КПУ ТАВР

  • автоматическое нанесение однокомпоненентных клеевых составов в паз деревянного бруса
  • производство деревянной двутавровой балки (опалубки, перекрытий, лесов, подмостей)
Клеенаносящая машина МИКСЕР 2КПУ *

  • ручное нанесение двухкомпонентных клеевых составов через выносной наносящий аппликатор (планку) разных типоразмеров
  • автоматическое нанесение двухкомпонентных клеевых составов (с протяжным устройством и элементами позиционирования и прижима заготовки)
Мелкосерийное и серийное производство
  • клееного бруса, клееных деревянных конструкций (оконного, дверного)
  • клееной доски (инженерной), мебельного щита, СИП-панели, сэндвич-панелей
  • производство и склеивание шумоизоляционных материалов
  • производство сэндвич-панелей
  • приклеивание панелей (дерево, гипсокартон и т.д.)
Клеенаносящая машина МИКСЕР ЭПИ

 

  • автоматическое нанесение ЭПИ-клеев (с протяжным устройством и элементами позиционирования и прижима заготовки)
Серийное производство. Для автоматизации склеивания ответственных деревянных конструкций (несущие балки, погонажные изделия для окон, перекрытия и т.д.)

Оборудование для производства клееного бруса в Санкт-Петербурге

Производственное оборудование


Изготовление качественной продукции возможно только при использовании оборудования соответствующего уровня и строгого соблюдения технологии на всех этапах. Условно все производство можно разделить на несколько основных фаз:
- изготовление пиломатериалов с соответствующим содержанием влаги;
- производство клееных сборочных единиц;
- изготовление лестниц, оконных рам и дверных конструкций;
- создание конструктивных элементов.
Каждый этап производства требует предельной концентрации внимания задействованных специалистов.


Заготовка материала


Из леса-кругляка работники получают пиломатериалы с указанными геометрическим размерами. Благодаря использованию современного оборудования, точность выполнения этой операции весьма велика.
После сортировки и отбраковки начинается процесс сушки материала. Объем используемых сушилок, а также автоматические режимы работы позволяют в течение короткого времени обрабатывать большие объемы. Во время сушки внутри камер может изменяться не только температура, но также и влажность. Это дает возможность улучшить эксплуатационные свойства и долговечность будущих изделий.


Склейка бруса

 
На этом шаге производится склейка основных сборочных единиц:
- обыкновенного бруса;
- трехслойного оконного бруса различных размеров и сечений;
- щитов и прочего необходимого.
Применение только прошедших строгий отбор заготовок, позволяет получать продукцию высокого качества. 


Лестницы, рамы и двери


Для изготовления каждого типа продукции используется свой производственный участок. Такое разделение дает возможность ускорить процесс производства, а также позволяет значительно улучшит качество изделий.
Вниманию потребителей могут быть представлены окна, двери и лестницы, отвечающие всем стандартам. Правильно изготовленная продукция порадует своими качествами. В числе других отмечается отменная долговечность, презентабельный внешний вид и прочность. 


Производство конструктивных элементов


На этом этапе создаются важные элементы, отвечающие за монолитность и эксплуатационные качества будущего строения. Основной продукцией являются:
- щит для производства подоконников;
- длинномерные балки перекрытий;
- различные конструкционные элементы стен и другое.
Строгий контроль изготовления ответственных элементов является залогом их безопасного использования и надежности в будущем. 


Используемое оборудование


Для производства высококачественной продукции используются различные станки и приспособления.
Основными являются следующие:
- брусующий станок и ленточная пила, используемые для заготовки пиломатериалов;
- сушильное оборудование;
- линии для сращивания материалов;
- специальные пресса;
- строгальные станки;
- фрезерные и универсальные обрабатывающие центры.
Работа опытного профессионала за каждым станком на самых ответственных операциях позволяет строго контролировать качество и уменьшить себестоимость конечной продукции.

Клееный брус (LVL) как строительный материал

Опубликовано в июле 2016 г. | Id: FAPC-163

К Салим Хизироглу

Клееный брус (LVL) - один из наиболее широко используемых изделий из конструкционной древесины. для применения в строительстве.Это композитный продукт, изготовленный из нескольких тонкие слои шпона, совпадающие по длине с готовым пиломатериалом. Этот информационный бюллетень обобщает основные этапы производства, преимущества и недостатки LVL по сравнению с другими конструкционными изделиями из древесины.

Производство

LVL началось в 1941 году.Он был сконструирован в части самолетов и был изготовлен из шпона ели ситкинской толщиной 3,6 мм. В связи с большим спросом на LVL лес USDA Лаборатория продуктов провела значительный объем исследований, связанных с улучшением своего прочностные свойства. Пихта Дугласа - наиболее часто используемое сырье для производства LVL, в дополнение к желтому тополю, южной сосне и другим хвойным породам в США. Сосна лучистая и каучуковое дерево широко используются в Новой Зеландии и Юго-Восточной Азии. страны соответственно.

LVL Производство

Листы шпона толщиной от 2,5 мм до 4,8 мм производятся методом ротационного лущения. техника. Типичная толщина шпона для производства LVL составляет 3,2 мм. Ротационный пилинг бревна осуществляется на токарном станке, который включает геометрию и позиционирование нож как основные параметры изготовления немаловажную роль в качестве шпона.Например, угол наклона выбранного ножа составляет примерно 23 градуса для древесина хвойных пород для эффективного отшелушивания.

Прижимная планка оказывает определенное давление на поверхность шпона, поэтому он будет постоянно отслаиваться от бревна с одинаковой толщиной и без никаких трещин.На рисунке 1 представлена ​​схема типичного производства лущеного шпона методом ротационной лущения. со штангой с фиксированным носом и ножом. Сторона шпона рядом с острием ножа называется свободной стороной, а другая сторона - плотной стороной. Здесь очень много мелкие трещины на незакрепленной стороне шпона из-за чеков на токарном станке, идущих параллельно зерно.

Рисунок 1. Производство лущеной фанеры.

Болт, который представляет собой короткое бревно, в зависимости от его диаметра, может занять от 5 до 10 секунд. очистить до того, как его сердечник разрядится и зарядное устройство будет готово к следующему циклу. Сплошные ленточные листы шпона обрезаются до определенной ширины и сушатся до заданное содержание влаги с помощью струйных сушилок.Горячий воздух подается на поверхность листы шпона и влага отслаиваются, снижая общую влажность облицовывать фанеру до заданной точки в струйной сушилке. Обычно шпон пихты Дугласа толщиной 3 мм. может потребоваться 10-13 минут, чтобы снизить его влажность до 8-10 процентов. фигура 2 показана типичная струйная трубчатая сушилка.

Рисунок 2. Струйная сушилка для шпона.

В целом производство LVL аналогично производству конструкционной фанеры; Однако Основное различие между двумя продуктами - ориентация волокон каждого шпона. В случае фанеры нечетное количество фанеры накладывается друг на друга, поэтому конечный продукт не только будет иметь лучшие механические свойства, но и будет размерно более стабильный.В случае LVL больше виниров собирается вдоль в продольном направлении, поэтому он будет иметь свойства, аналогичные свойствам массивной древесины, потому что каждая пластина параллельна оси платы, как показано на рисунке 3.

Рисунок 3. Состав LVL.

Дефекты на каждой облицовке устраняются в процессе обрезки. Даже если дефекты остаются на каждом листе шпона, случайное распределение таких дефектов при сборке шпона сделает конечный продукт более однородным и сравнимым по прочностным характеристикам из высококачественного пиломатериала.После нанесения наружного клея, обычно фенолформальдегида. к поверхности каждого листа шпона, они собираются и прижимаются при температурах от 250 до 450 градусов по Фаренгейту.

По сравнению с прессом для фанеры, прессы LVL длиннее. Линия для прессы может быть периодического или непрерывного действия.Пресс периодического действия может иметь одно или несколько отверстий, которые более эффективен для производства LVL меньшей длины. Однако на большинстве заводов используется линия непрерывного прессования. Заготовки производятся шириной до 6 футов с максимальной транспортировкой. длина 80 футов. На рисунках 4 и 5 показана типовая схема производственного процесса LVL.

Рисунок 4. Технологическая схема LVL.

Рисунок 5. Этапы изготовления LVL.

LVL Универсальность

Клееный брус - универсальный продукт на древесной основе.Вместе с фанерой, пиломатериалы или плиты с ориентированной стружкой (OSB), LVL могут использоваться для многих структурных применений. Некоторые из наиболее популярных применений LVL включают двутавровую балку, перемычку, ободья, кузов грузовика. настил, дорожный указатель, балка, ферма, специальные приложения, такие как скейтборды, и изготовленные на заказ панели для морского применения.

Преимущества

Основными преимуществами LVL являются его размер, форма, высокие прочностные характеристики и бюджетный.Размер LVL не ограничивается размером бревна в связи с методом изготовления. LVL по своей плотности является одним из самых прочных строительных материалов на основе древесины. Потому что изготавливается однородного качества с минимальным количеством дефектов. или даже распространение дефектов, механические свойства конечного продукта могут быть предсказано. В общем, LVL может производиться в разных формах в зависимости от того, для чего он будет использован.Он также имеет большое преимущество в том, что эффективно использует древесные ресурсы.

Недостатки

Напротив, LVL имеет ряд недостатков по сравнению с древесными композитами. Повышение силы Свойства LVL по уплотнению шпона во время прессования очень ограничены. Несмотря на то что его размерная стабильность лучше, чем у цельной древесины, продукт может привести к некоторым дефект, например коробление, если он неправильно хранится на складе.Также LVL требует больших капиталовложений, чтобы иметь относительно низкую стоимость производства. Следовательно, высокий спрос необходим для рентабельной работы.

Дополнительная информация

Подробную информацию о производстве LVL и его свойствах также можно найти в следующей литературе:

Смульский, С.(Ред.) (1997). Конструкционные изделия из дерева. Фонд исследований PFS: Мэдисон, Висконсин.

Бауэр, Дж., Смульски, Р., и Хейгрин, Дж. (2007). Лесные товары и наука о древесине. Издательство Блэквелл: Бостон, Массачусетс.

Болдуин, Р.(1995). Фанера и изделия из шпона, технологии производства. Миллер Фримен: Сан-Франциско, Калифорния.

Американская фанерная ассоциация. Ассоциация инженерной древесины. Получено с www.apa.wood.org


Салим Хизироглу
FAPC Специалист по изделиям из дерева

Была ли эта информация полезной?
ДА НЕТ

Клееный брус - обзор

После изучения различных видов разрушения древесины в этом разделе рассматривается разрушение структурных соединений, то есть когда соединяются различные элементы деревянной конструкции, такие как стойки или балки.Соединение этих элементов - самая сложная часть деревянной конструкции. Чтобы избежать обрушения здания, необходим точный расчет и проектирование соединений.

В этой главе разрабатываются только критерии отказа последнего, механические соединения, поскольку это гораздо более распространенная система.

2.1 Виды отказов механических деревянных соединений

Геометрия соединения, материал основных элементов (только деревянных или в сочетании с другими элементами, такими как стальные пластины), тип используемого крепежа и его свойства, расстояние между крепежными элементами , а угол между нагрузкой и ориентацией волокна являются наиболее важными параметрами соединения.

Соединения часто выполняются, например, с помощью гвоздей, дюбелей, болтов, (саморезов) винтов, вклеенных стержней или соединителей, работающих на срез. Количество креплений в соединении зависит от типа используемого крепежа. Крепежные детали малого диаметра, такие как гвозди или заклепки, часто используются в большом количестве в одном соединении, тогда как крепежные детали большого диаметра, такие как болты, вклеенные стержни или соединители, работающие на сдвиг, могут использоваться даже по отдельности.

Возможны два основных режима разрушения: пластичный и хрупкий.Как объяснялось в разделе 1, сжимающие напряжения связаны с пластическим разрушением, а напряжения растяжения и сдвига могут привести к хрупкому разрушению. Поскольку хрупкое разрушение происходит внезапно, его следует избегать. Пластичное разрушение - это долговременное разрушение, развивающееся в диапазоне пластмасс, которое может быть обнаружено заранее, чтобы пользователи здания могли покинуть здание до того, как конструкция рухнет. Таким образом, желаемое пластичное разрушение деревянных соединений достигается, когда разрушение происходит из-за крепежа, и предотвращается разрыв дерева.

Пластичность в целом описывает способность конструкции претерпевать большие деформации в пластическом диапазоне перед ее разрушением. Его часто определяют как отношение предельного вытеснения к пределу текучести [30].

(7,14) μ = umaxuy

Хрупкие разрушения связаны с разрушением древесного материала (раздел 1). Поскольку этот вид разрушения является хрупким, различные нормы проектирования всегда стараются его избежать, особенно когда он возникает перпендикулярно напряжениям в зернах.

Отказ структурных деревянных соединений может быть отнесен к трем различным категориям в соответствии с соотношением между пластической способностью крепежа и емкостью древесины, как показано на рис. 7.12.

Рисунок 7.12. Возможные виды отказов в деревянном соединении [31].

Режим хрупкого разрушения. Когда происходит разрыв древесины, застежка находится в диапазоне упругости.

Смешанный режим отказа. Разрушение древесины происходит в пластическом диапазоне деформации крепежа.

Режим вязкого разрушения. Разрушение происходит из-за предельной прочности крепежа после деформации. Никакого разрыва древесины не происходит.

Режимы хрупкого и смешанного разрушения весьма схожи с феноменологической точки зрения, поскольку в обоих случаях древесина разрушается. Заметная разница между ними заключается в фактической нагрузке на застежку по отношению к ее пластической и предельной прочности.

2.1.1 Режим вязкого разрушения

Рис.7.13 показаны различные возможные виды разрушения соединения, нагруженного растяжением параллельно волокну. Первый вариант (заделка) - единственный, который отличается пластичностью. В остальном - разные механизмы разрушения древесины, что приводит к хрупкому разрушению.

Рисунок 7.13. Возможные виды отказов в механическом соединении [32].

В настоящее время расчет прочности механических швов древесины в режиме заделки в основном выполняется в соответствии с так называемой европейской моделью текучести, первоначально предложенной Йохансеном [33].Принимая во внимание пластический момент застежки и прочность древесины на заделку, можно получить различные возможные пластические механизмы, учитывая геометрию элементов соединения. Эта модель действительна только для соединений, которые разрушаются пластичным образом, в которых прочность древесины выше, чем у крепежа, но не учитывает разрушение из-за хрупкого разрушения древесины.

Прочность заделки определяет силу, приложенную к дереву застежкой.Есть много различных предложенных формул, в основном основанных на экспериментальных тестах. В зависимости от характеристической плотности ρ k бруса и диаметра d крепежного элемента прочность заделки f h , 0, k дюбельного крепежа параллельно к зерну рассчитывается в соответствии с Еврокодом 5 [34] как:

(7.15) fh, 0 = 0,0821–0,01dρ,

, где f h , 0 - прочность заделки параллельно зерну в Н / мм 2 , ρ - плотность древесины в кг / м 3 , а d - диаметр дюбеля в мм.

Jorissen [35], Ehlbeck и Werner [36] или Jumaat [37] предлагают аналогичные формулы с разными факторами, в то время как другие, такие как Sawata и Yasumura [38] и Американская национальная спецификация дизайна [39], предоставляют более простые формулы, связанные только с к плотности древесины. Формулы коррекции предложены в Еврокоде 5 [34] для учета других углов между приложенной нагрузкой и ориентацией волокон древесины.

Для расчета общей нагрузки соединения параметр, называемый эффективным числом n eff , появляется в большинстве проектных кодов, например, в Еврокоде 5 [34].Этот параметр учитывает групповой эффект застежек стыка. Когда крепежные детали расположены близко друг к другу, нагрузка распределяется неравномерно, и на самом деле некоторые из них становятся более нагруженными. По этой причине количество учитываемых эффективных крепежных элементов меньше фактического. Чем меньше расстояние между застежками, тем выше групповой эффект; следовательно, общая емкость сустава уменьшается.

Как уже было сказано, необходимо избегать хрупкого разрушения древесины, чтобы обеспечить безопасность зданий.Чтобы способствовать пластическому разрушению, Еврокод [34] и другие стандарты проектирования устанавливают минимальные значения расстояния между крепежными деталями и краями. Однако этой процедуры недостаточно, чтобы гарантировать, что вязкое разрушение произойдет раньше, чем хрупкое. Необходимо более глубокое изучение различных режимов хрупкого разрушения, чтобы получить фактическую мощность режима хрупкого разрушения соединения.

2.1.2 Вид хрупкого разрушения

В зависимости от угла между приложенной нагрузкой и ориентацией волокон древесины существует два различных семейства хрупких повреждений: нагрузка параллельна или перпендикулярна волокнам.Для случаев с разными углами приложенная сила должна быть разложена на эти две составляющие.

2.1.2.1 Параллельно волокну

Наиболее важным режимом хрупкого разрушения для соединений, нагруженных параллельно волокну, является сдвиг блока, также известный как «разрыв блока» или «сдвиг с пробкой». На рис. 7.14 показан такой тип отказа в экспериментальных испытаниях гвоздевых соединений, проведенных Danielsson et al. [40].

Рисунок 7.14. Испытания на сдвиг блока, проведенные Danielsson et al. [40].

Для оценки этого режима отказа периметр области соединения определяет граничную область, образованную тремя различными плоскостями отказа, как показано на рис. 7.15, которые проверены для соответствующих мощностей:

Рис. 7.15. Эскиз отрыва блока нагруженными плоскостями [31].

Плоскость растяжения головки.

Нижняя плоскость сдвига. Эта плоскость учитывается только в случае соединения гвоздями или шурупами, где крепеж не выступает из древесины.

Две боковые плоскости сдвига.

В зависимости от геометрии соединения этот вид хрупкого разрушения может привести к разрывам различных конфигураций, как показано на рис. 7.16.

Рисунок 7.16. Возможные режимы хрупкого разрушения при отрыве блока [31].

Несколько авторов [41–44] предложили разные методы для прогнозирования мощности трех плоскостей разрушения, учитывая различные факторы и режимы измерения площади разрушения, такие как эффективная толщина t eff боковой поверхности. и головные самолеты.В некоторых предложениях поверхность хрупкого разрушения изменяется путем изменения так называемой «эффективной толщины» t eff . Для режима хрупкого разрушения Зарнани и Кенневилль [45] предложили определять эффективную толщину древесины по упругой деформации крепежа, моделируемой как балка на упругопластическом основании. В смешанном режиме разрушения древесина выходит из строя после некоторого прогиба гвоздей, но до того, как они достигают полной податливости. В этом режиме разрушения эффективная глубина древесины значительно меньше, чем та, которая связана с режимом хрупкого разрушения, и она определяется основным режимом разрушения крепежной детали.Это подход, применяемый в Еврокоде [34], который не делает различий между различными режимами хрупкого разрушения.

В качестве примера Еврокод 5 [34] рассматривает отдельно прочность на растяжение и сдвиг по двум формулам, принимая в качестве максимальной прочности соединения максимальную из них:

(7,16) Fbs, Rk = max1,5Anet, tft, 0, k0.7Anet, vfv, k

, где F bs , RK - емкость шарнира, A net , t и A net , v - площади нетто, подверженные растягивающим и касательным напряжениям, соответственно, f t , 0, k - характерная прочность на растяжение вдоль волокон древесины, и f v , k - это характерная прочность древесины на сдвиг.Оба A net , t и A net , v зависят от геометрии соединения и эффективной толщины t eff крепежного элемента, который в Еврокоде определяется из режима пластической текучести. Недавно Зарнани и Кенневилль разработали альтернативное предложение [45]. Эта процедура получает пропускную способность из модели жесткости для трех плоскостей разрушения, как показано на рис.7.15. Нагрузке на соединение противостоят три рассматриваемых плоскости, и поэтому она распределяется пропорционально их относительной жесткости. K h , K b и K l - жесткость плоскостей головного, нижнего и бокового разрушения соответственно. Несущая способность соединения по дереву P w - это нагрузка, которая приводит к более раннему выходу из строя одной из сопротивляющихся плоскостей.

В проекте будущего нормативного акта Новой Зеландии [46] рассматриваются все эти возможные режимы хрупкого разрушения для соединений с гвоздями. Он включает в себя метод жесткости для соединений с небольшими крепежными элементами и более простой метод для стыков с большими крепежными элементами, такими как дюбели.

Помимо сдвига блока, другими возможными видами хрупкого разрушения для направления, параллельного волокнам, являются сдвиг рядов и чистое растяжение, также изображенные на рис. 7.13. Разрушение рядного сдвига аналогично блочному сдвигу, но каждый ряд крепежных элементов ломается отдельно.В результате плоскость натяжения намного ниже, но плоскости бокового сдвига увеличиваются в зависимости от количества рядов. Сетевое натяжение возникает, когда вся секция деревянного элемента ломается в плоскости растягивающей головки. Это связано с прочностью плоскости головы на растяжение.

2.1.2.2 Перпендикулярно волокну

При нагрузке перпендикулярно волокну вид отказа соединения - расщепление. На рис. 7.17 показано разрушение при раскалывании при испытании заклепочного соединения, выполненном Зарнани и Кенневиллем [47].

Рисунок 7.17. Тест на расщепление, проведенный Зарнани и Кенневиллем [47].

Способность древесины противостоять растягивающим напряжениям, перпендикулярным волокнам, действительно мала (как объясняется в разделе 1), и поэтому даже небольшая нагрузка может привести к поломке. Обычно это связано с любой поперечной нагрузкой, перпендикулярной волокну, как показано на рис. 7.18.

Рисунок 7.18. Рисунок сустава, подверженного расщеплению [48].

Было сделано несколько предложений для получения разделительной способности соединения.Среди них можно выделить две основные группы предложенных формул:

Геометрические формулы или формулы напряжений. В их основе лежат геометрические параметры соединения и свойства материала. Примерами являются формулы в немецком стандарте [49] и Еврокоде 5 [34].

Формулы, полученные энергетическим методом. Эта группа предложений получить емкость за счет энергетического подхода в рамках линейной механики упругого разрушения.На этой теории основаны модели, предложенные ван дер Путом и Лейтеном [50], Баллерини и Рицци [51], а также Зарнани и Кенневиллем [47].

Различные подходы к проектированию учитывают разные факторы и требуют различных дополнительных ограничений. В качестве примера в модели Еврокода 5 [34] рассматривается следующая геометрическая формула:

(7,17) V = 14bwhe1 − heh,

, где V - прочность на сдвиг одной из сторон соединения, b - толщина деревянного элемента, w - коэффициент модификации, зависящий от типа крепежа, h - общая высота деревянного элемента, и h e - высота, подверженная растяжению напряжение и определяется как расстояние между кромкой и последним нагруженным крепежным элементом, как показано на рис.7.18.

Клееный брус

Клееный брус (LVL) представляет собой слоистый композит из древесного шпона и клея. Это универсальный продукт, сочетающий в себе лучшие современные технологические процессы и эстетическую красоту натурального дерева. В течение нескольких лет он структурно использовался в Северной Америке и во многих европейских странах. Он состоит из параллельных пластин шпона, склеенных и обработанных вместе, чтобы образовать материал, по толщине похожий на пиломатериал.Отличительная разница между LVL и фанерой заключается в ориентации слоев шпона, как показано на Рисунке 1.

LVL представляет собой новую технологию в использовании древесины, и ее производство неуклонно растет, и в разных местах производства ведутся большие разработки. методы и приложения LVL. За последние двадцать лет LVL стал важным новым продуктом, который вызвал значительный интерес в строительной сфере. Это высококачественный конструкционный материал с однородными инженерными характеристиками и гибкостью размеров, что делает его лучше пиломатериалов и клееного бруса, особенно для крупнопролетных конструкций.Его области применения варьируются от общественных зданий, больших сборных домов, компонентов продукции и промышленных складов до деревянных домов по индивидуальному заказу. Новые приложения постоянно разрабатываются в тесном сотрудничестве с клиентами и профессионалами в области деревянного строительства. Короче говоря, LVL обеспечивает идеальное решение, когда важны такие характеристики, как долговечность, легкий вес и точность размеров. Эти привлекательные особенности становятся все более популярными как в Европе, так и в Соединенных Штатах.Он уникален по прочности и универсальности. Инженерные пиломатериалы пользуются все большим спросом на рынке и вытесняют цельнопиленные конструкционные пиломатериалы. Растущая популярность этой продукции из спроектированной древесины объясняется многими причинами. Деревья большого диаметра для пиломатериалов менее доступны на некоторых рынках, что создает прекрасную возможность для LVL. Процесс облицовки и склеивания LVL позволяет изготавливать большие элементы из относительно небольших деревьев, тем самым обеспечивая эффективное использование древесного волокна.Другими словами, он позволяет превращать небольшие деревья в доски большого размера. Кроме того, LVL можно производить из сырья, которое ранее не могло быть использовано.


История LVL: LVL впервые использовался для изготовления воздушных винтов и других высокопрочных деталей самолетов во время Второй мировой войны. До 1970-х годов термин «шпон» был синонимом фанеры. Но все это начало меняться в течение 70-х годов, когда Арт Траутнер и Герольд Томас (в США) использовали параллельные ламинированные слои шпона без поперечной обвязки (перекрестной ламинации) для формирования верхних и нижних фланцев структурных двутавровых балок и балок.Траутнер и Томас официально основали свою компанию, ныне известную как TJ International (США), в начале 1960 года для продажи необычного нового продукта под названием «ферменные балки». Рынок был готов к этому продукту, и продажи росли. Легкий вес, прочность, однородность и способность покрывать большие расстояния сделали его идеальным заменителем массивных пиломатериалов. Производство LVL: Окоренные бревна длиной 4,9 м замачиваются в воде с температурой + 50oC на 24 часа. Бревна подаются на торцовочную пилу и разрезаются на бревна шириной 1,6 м.Блоки ротационно разрезаются на фанеру толщиной 3,2 мм, которые разрезаются на листы, длина которых зависит от требуемой длины LVL-пиломатериала. Шпон сушат в роликовой сушилке непрерывного действия до содержания влаги ниже 5%, что регулируется автоматическим измерителем влажности. При укладке линейные листы сортируются, слишком маленькие и узкие листы удаляются, а слишком влажные листы отделяются для повторной сушки. Классификатор выбирает лучшие листы в качестве лицевых виниров. Сортировка организована таким образом, что определяется вес каждой фанеры, и виниры укладываются в разные стопки, чтобы смешать виниры.Классификация виниров выполняется с помощью передовой ультразвуковой технологии в дополнение к визуальной оценке. В зависимости от конечного использования продукта LVL, виниры с ультразвуковой сортировкой специально расположены в материале, чтобы эффективно использовать прочностные характеристики сортов шпона.

Подача организована таким образом, чтобы лицевые и стержневые виниры подавались в правильном порядке. Клей представляет собой термореактивную фенольную смолу. Используя специальный тип покрытия для штор, клей наносится на верхнюю сторону каждого листа, за исключением верхних сторон.Листы укладываются в сплошной мат так, чтобы стыки шпона находились на расстоянии более 10 см друг от друга. В процессе производства виниры укладываются таким образом, чтобы направление волокон было одинаковым для всех листов. некоторые виниры укладываются так, что их волокна противоположны направлению волокон большинства слоев. Эта конструкция обеспечивает жесткость LVL, поскольку он не коробится и не скручивается.

По достижении желаемой толщины мат предварительно прижимается для равномерного распределения клея по нижней стороне виниров.Заготовки шириной 1,6 м и толщиной 27-75 мм разрезаются на нужную длину, после чего загружаются в горячий пресс. Этот горячий пресс является многодневным прессом, температура прессования около + 145oC. Время прессования зависит от толщины заготовки. Затем заготовки из LVL разрезаются в соответствии с требованиями заказчика.

Структурные свойства

Самая главная причина успеха LVL - это качество самого продукта и его свойства. В процессе производства LVL имеет однородную структуру.В LVL, как правило, волокна каждого слоя идут в одном (длинном) направлении, в результате чего они становятся прочными, когда край загружен как балка, или грань, загруженная как доска. Этот вид ламинирования называется параллельным ламинированием, и он дает материал с большей однородностью и предсказуемостью, чем такой же размерный материал, полученный перекрестным ламинированием. Перекрестно-ламинированный LVL обеспечивает превосходные усадочные свойства при перпендикулярном продольном направлении плиты и повышенные прочностные характеристики при нагрузке в виде доски.

Прочностные характеристики: Одной из основных идей LVL является диспергирование или устранение характеристик, снижающих прочность. LVL - это спроектированный, очень предсказуемый, однородный пиломатериал, потому что естественные дефекты, такие как сучки, наклон волокон и трещины, рассредоточены по всему материалу или были полностью удалены внутри фанеры. В дополнение к этому, листы шпона размещаются в определенной последовательности и в определенном месте внутри продукта, чтобы максимально использовать более прочные сорта шпона.Это можно рассматривать как спроектированную конфигурацию виниров. Следовательно, по своим прочностным характеристикам LVL лучше, чем у клееного бруса (клееного бруса) или древесины с градацией напряжений. Среднее значение большинства прочностных свойств выше, а разброс значительно ниже по сравнению с массивной древесиной. LVL - это высококачественный продукт, который является более однородным и демонстрирует улучшенные структурные свойства по сравнению с пиломатериалами.

Проиллюстрированные расчетные значения явно выгодно отличаются от высококачественных пиломатериалов.Хотя модули упругости (также отвечающие за жесткость) пиломатериалов LVL и PSL на 10% выше, чем у пихты Дугласа, расчетная прочность на изгиб и растяжение более чем на 50% выше. В целом можно грубо сказать, что прочность LVL в 1,3 раза превышает прочность клееного бруса и в 2 раза превышает прочность пиломатериалов. Подобно другим продуктам, изготовленным путем склеивания деревянных частей вместе для создания структурных элементов, таких как фанера, клееный брус, пиломатериалы из параллельных прядей (PSL) или OSB / Waferboard, LVL предлагает преимущества более высокой надежности и меньшей изменчивости за счет удаления и рассеивания дефектов.Тем не менее, сильные цифры говорят только о половине истории. Согласно отчету Смита Барни: Руководство (TJM Trus Joist MacMillan, США) говорит о том факте, что если бы кто-то поддерживал пол площадью 1000 квадратных футов традиционными перекрытиями размером 2 x 10 дюймов, это потребовало бы сокращения три дерева. … Деревянные двутавровые балки (Trus Joist) могут выполнять ту же работу и требуют вырубки только одного дерева. (…) Это может привести к более эффективному использованию древесного волокна. Независимо от того, составляет ли коэффициент использования на самом деле 3: 1 или что-то меньшее, последняя информация о конструкции и опыт работы на месте показывают, что инженерная структурная система потребует значительно меньше древесного волокна по сравнению с массивной древесиной.


Стабильность размеров: LVL точен по размерам, прямой, не коробится, но может коробиться и имеет незначительные изменения из-за влажности. Все остальные листы шпона укладываются плотно вверх или вниз, чтобы конечный продукт не деформировался или не перекручивался.

Доступная длина: LVL доступна любой длины, которая ограничена только размером пресса или ограничениями по транспортировке.

Доступная ширина: Максимальная ширина LVL ограничена до 80 мм в зависимости от производственного процесса.По сравнению с пиломатериалами или клееным клеем LVL предлагается с гораздо меньшей шириной, но из-за его превосходных прочностных свойств в несущих конструкциях допускается меньшее поперечное сечение древесного материала. В дополнение к этому, поперечное сечение LVL может быть оптимизировано за счет увеличения высоты поперечного сечения как основного фактора жесткости и, соответственно, уменьшения ширины как второстепенного фактора жесткости. Следовательно, максимально доступной ширины LVL в большинстве случаев достаточно для несущих конструкций.

Однородность: LVL - однородный продукт.

Расщепление, трещины в конечном продукте: Таким образом, виниры из LVL сушатся до желаемого содержания влаги, LVL больше не дает усадки после горячего прессования. В результате этого не происходит расколов и трещин, тогда как пиломатериалы и клееный брус по-прежнему подвержены усадке из-за неэффективной сушки.

Отходы материала: Отходы материала при производстве минимальны для LVL, потому что почти все бревно используется для изготовления шпона, и лишь небольшое количество шпона отбраковывается из-за удаления дефектов.Напротив, отходы материала пиломатериалов значительны из-за самого процесса распиловки и дефектов древесины, которые необходимо уменьшить или удалить путем поперечной резки или обрезки кромок.

Внешний вид: Естественная эстетическая красота пиломатериалов включает в себя появление сучков, обводов, карманов из смолы, трещин, наклона волокон и некоторых других менее значительных дефектов. Некоторые из этих дефектов имеют большое влияние на оптическое качество пиломатериалов и могут значительно снизить стоимость пиломатериалов.LVL предлагает более однородную поверхность с почти такой же красотой, что и натуральное дерево. Видимые на поверхности шарфы могут быть проблемой, которая снижает качество оптического внешнего вида, если используются смолы темного цвета, такие как смолы PF.

Качество конечного продукта: LVL предлагает более стабильное качество по сравнению с пиломатериалами. Различия в свойствах менее значительны.

Огнестойкость: LVL представляет собой продукт на основе древесины и реагирует на огонь примерно так же, как массивные пиломатериалы или клееный брус сопоставимого размера.Клей на основе фенолоформальдегидной смолы, используемый в производстве, является инертным после отверждения. Таким образом, они не влияют на пожарную нагрузку, и на прочность соединения тепло не влияет. При использовании в огнестойких конструкциях полов или кровли LVL по своим характеристикам аналогичен массивным пиломатериалам или клееному брусу.

Области применения: LVL теперь используется там, где требуются прочность и стабильность размеров. Являясь однородным и стабильным по размерам строительным материалом, LVL можно использовать как в несущих, так и в ненесущих стенах, в качестве досок, балок, коллекторов, в дверных и оконных рамах, направляющих раздвижных дверей, ступенях, а также в стропильных фермах. частных домов и инженерных строительных конструкций, таких как бассейны, спортивные залы и т. д.

LVL пиломатериал - клееный брус | Ультралам | Официальный сайт

Издавна дерево было одним из самых востребованных и широко используемых строительных материалов. Однако, несмотря на все свои преимущества, древесина имеет целый ряд существенных недостатков, таких как подверженность гниению, горючесть, геометрическая нестабильность при изменении влажности, потеря прочности из-за сучков и дефектов древесины, недостаточная плотность, ограничения линейных размеров, деформация в влажная среда, проверка, усадка и т. д.

Все эти недостатки всегда ограничивали область применения древесины в строительстве. Но сегодня, благодаря новым технологиям, древесина действительно получает новую жизнь. Новые высокотехнологичные методы обработки древесины кардинально изменили свойства этого материала и позволили создать изделия на основе древесины, приумножающие все достоинства древесины и сводящие практически к нулю все ее недостатки.

Эти материалы обладают принципиально новыми характеристиками, позволяющими использовать изделия из дерева там, где раньше можно было только мечтать.Именно эти высокотехнологичные разработки привели к появлению клееного бруса - продукта деревообрабатывающей промышленности в виде заготовок, досок и балок.

LVL (клееный брус) - это технологически усовершенствованный и улучшенный конструкционный материал на основе древесины высокой прочности. В результате сложного технологического процесса получается однородный материал с уникальными характеристиками. По своим свойствам LVL значительно превосходит массивную древесину, клееный брус и высококачественную древесину.

Основным сырьем для производства LVL является древесный шпон различных сортов (породы дерева и их смеси различаются от производителя к производителю).Термин «LVL» был введен в 1960-х годах компанией Wayerhauser (американская компания), которая разработала этот продукт и запустила первую производственную линию LVL. Сейчас ЛВЛ по праву считается лучшим древесным материалом по технологии, надежности и производительности.

Его выдающиеся свойства помещают LVL в число самых передовых и технологических продуктов, используемых в настоящее время в строительстве.

LVL обладает уникальными прочностными характеристиками, например, его MOE (модуль упругости) на 24% выше, чем у массива ели , а его MOR (прочность на изгиб) вдвое выше.Эти физические характеристики обеспечивают высокую несущую способность изделий из LVL при меньшем поперечном сечении, что, в свою очередь, значительно снижает общий объем требуемых пиломатериалов.

Столь высокие характеристики связаны с рядом особенностей процесса производства ЛВЛ, которые обеспечивают отсутствие дефектов натуральной древесины в структуре материала.

Благодаря ламинированной структуре и технологии производства, LVL представляет собой полностью однородный материал с неизменными механическими свойствами по длине и стабильными характеристиками независимо от сезонных факторов. То есть это материал с однородной симметричной структурой, не меняющий своих характеристик в течение всего срока службы.

Помимо традиционных древесных материалов, изделия из LVL способны сохранять точные линейные размеры, несмотря на сезонные факторы, изменения в окружающей среде и климатических условиях. LVL не коробится и не коробится под воздействием влаги, не склеивается и не гниет, имеет минимальную естественную усадку и практически не впитывает влагу. Таким образом, собственный вес балки LVL остается неизменным во влажной среде.

Стабильность линейных размеров LVL обеспечивает высокую точность юстировки деталей , что обеспечивает долговечность и долговечность конструкций LVL в отличие от изделий из массивной древесины, подверженных набуханию и короблению. Помимо металла и железобетона, LVL обладает более высокой устойчивостью к коррозионным агентам, таким как пары воды, аммоний, пары солей и т. Д.Поэтому незаменим при строительстве аквапарков, бассейнов, сельскохозяйственных и промышленных сооружений.

LVL имеет лучшую огнестойкость по сравнению с обычными балками. Это достигается за счет нескольких слоев шпона и меньшей пористости материала. Фенолформальдегидная смола нейтральна к окислению и не поддерживает возгорание. Высокая плотность и отсутствие трещин препятствуют распространению огня и тепловому воздействию внутри материала. Результаты испытаний LVL демонстрируют способность материала сохранять свои свойства в течение 30-60 минут при 300 ° C.При заданной температуре балка подвергается медленному обугливанию со скоростью 0,6 мм / мин по плоскости и 1 мм / мин по краю.

LVL значительно улучшает и ускоряет строительные технологии, позволяя избежать сварки и использовать более легкую подъемную технику на строительной площадке.

Цена на LVL немного выше средних цен на другие древесные материалы. Однако изделия на основе LVL сохраняют свою геометрию даже в течение целых десяти лет , что, безусловно, оправдывает затраты производителя.В отличие от таких обычных строительных материалов, как металл и железобетон, LVL отличается оптимальным соотношением производительность / вес.

Этот фактор особенно важен для малоэтажного строительства, так как при достаточном запасе прочности конструкции на основе LVL не требуют усиленного фундамента и просты в установке , т.е. их можно перемещать по земле и поднимать на верхние этажи. без спецтехники. В результате постройки из LVL требуют гораздо меньше денег и времени, чем кирпичные и бетонные конструкции.

Конструкционные и монтажные свойства

LVL обеспечили его широкое применение в Северной Америке и Западной Европе. Проверенная во всем мире технология строительства сборных домов на основе LVL позволяет в кратчайшие сроки возводить энергоэффективные дома любых архитектурных форм и размеров. И скромный загородный коттедж, и большой роскошный особняк объединяет одно: надежность, качество и комфорт, которые обеспечивает специально созданный для этих целей материал - LVL «супердерево».

Roseburg Forest Products полагается на опыт DIEFFENBACHER LVL

28 октября компания Roseburg Forest Products отпраздновала открытие своего нового завода в Честере, Южная Каролина, на котором был установлен самый производительный в мире пресс непрерывного действия для клееного бруса (LVL). Президент и главный исполнительный директор Грэди Малбери и владелец и председатель Roseburg Аллин Форд приветствовали губернатора Южной Каролины Генри Макмастера и других государственных чиновников и деловых партнеров на церемонии разрезания ленточки и экскурсии по заводу.

При полном производстве линия будет производить до 285 000 м³ LVL в год, что станет возможным благодаря микроволновому предварительному нагреву и технологии непрерывного прессования. Компания DIEFFENBACHER поставила пресс LVL и микроволновую печь мощностью 600 кВт, самую мощную в своем классе систему предварительного нагрева при производстве LVL.

Для получения высококачественного LVL виниры равномерно нагреваются до 60–90 ° C в микроволновой печи по всей толщине мата. Благодаря особой конструкции прессовой подачи DIEFFENBACHER CPS расстояние, которое мат должен пройти «без давления» после выхода из микроволновой печи до достижения максимального давления прессования, составляет менее 2500 мм.Это предотвращает предварительное отверждение смолы. Быстротвердеющий клей можно использовать для увеличения скорости и производительности производства.

Помимо увеличения производительности, идеальное сочетание микроволн и CPS также улучшает качество платы. По сравнению с производством на прессе с несколькими отверстиями, плиты LVL непрерывного производства имеют более стабильные механические свойства и значительно более низкие допуски по толщине. Последующая шлифовка не требуется. Например, нешлифованные плиты LVL можно использовать непосредственно в качестве досок для строительных лесов, а нешлифованный шпон можно легко впрессовать в высококачественные доски.

Технология DIEFFENBACHER LVL позволяет использовать плиты толщиной до 120 мм и использовать клеи MUF в области перекрытия верхнего слоя шпона. Плиты с этими свойствами производились на практике на заводах DIEFFENBACHER в Nelson Pine в Новой Зеландии и Pacific Woodtech в США

.

«Мы знали о предыдущих LVL-проектах DIEFFENBACHER. Эти отличные отзывы являются одной из причин, по которым мы в конечном итоге выбрали DIEFFENBACHER в качестве нашего поставщика », - сказал Грейди Малбери при подписании контракта с DIEFFENBACHER в 2017 году.Линия Roseburg в Честере - это восьмой проект компании DIEFFENBACHER по производству прессов непрерывного действия на LVL. Более 80% непрерывного производства LVL в мире происходит на заводах, использующих оборудование DIEFFENBACHER.

Что такое клееный шпон (LVL) и как его производят?

Клееный брус (LVL) - это строительный продукт из древесины. LVL изготовлен из многослойного шпона и собран с помощью водостойкого клея. Он используется в заголовках, балках, ободьях, настиле кузова грузовика, дорожных указателях, фермах и во многих других областях.

LVL - новинка в области строительства. Это такое инженерное открытие, которое оказывается благом в мире строительства. Он стремительно распространяется по миру.

Производство

LVL началось в 1941 году. Сначала он был изготовлен из шпона ели ситкинской толщиной 3,6 мм. Из-за большого спроса на LVL Лаборатория лесных товаров Министерства сельского хозяйства США проводила исследования и разработки для повышения своей эффективности.

Эксперт говорит, что древесина пихты Дугласа является идеальной древесиной для LVL.Но разное дерево используется в разных странах. Тополь желтый и другие хвойные породы используются в Соединенных Штатах. Древесина выбирается в зависимости от области применения. LVL имеет самое высокое производство в Америке

Как производится клееный брус?

1. Заготовка и окорка

На первом этапе выбирается нужная древесина и заготавливается в лесу. После этого начинается окорка бревна. Окорка - это процесс удаления коры с древесины.

В этом процессе используются более крупные канцелярские товары или портативные машины. Это зависит от размера журнала. Для этого используется лущильный станок с гидравлическим двигателем. Все бревно пропущено через острое зубчатое лезвие. который удаляет кору при повороте бревна.

2.

Варка на пару LVL пропаривание

Обработка паром - это процесс улучшения внешнего вида заболони. Этот процесс очень важен, так как цвет заболони становится темнее, чем сердцевина.Чтобы понять весь этот процесс, вы должны понимать рост древесины, заболонь и сердцевину.

Деревянная клетка дерева имеет белый цвет и широко раскрыта. Благодаря широко открытой ячейке жидкость легко может достигать листьев от корня. Так что это помогает выращивать деревья. Это происходит на внешней стороне дерева. А сердцевина находится внутри дерева. Многим это не нравится из-за белого цвета заболони.

В этом процессе на бревно попадают химикаты и водяной пар.Для выполнения этого процесса используется большой сосуд или цилиндр с вакуумной трубкой,

Внутрь цилиндра вставляются бревна и распыляются химические вещества. Вместе с паром химикатов используются высокая температура и давление. Этот процесс обычно длится 48 часов и более, в зависимости от породы дерева. Различные производственные компании используют свои методы пропаривания.

3.

Пилинг-шпон Пилинг шпона за

LVL На этом этапе производства LVL большие куски бревна лущатся на тонкие листы шпона с использованием техники ротационного лущения.Для производства LVL толщина листа шпона составляет 2,5 мм от до 4,8 мм. Компании Manufurare имеют листы шпона толщиной 3,2 мм.

В этом процессе деревянное бревно вращается острым лезвием под прямым углом. Угол наклона полотна зависит от толщины листа шпона.

4.

Сушка, обрезка и шлифование

Сушка процесс Очень важно обработать листы фанеры перед тем, как перейти к следующему процессу.Многие распылители сопел используются для того, чтобы горячий воздух выпускался по винирам. Толщина винира после этого уменьшается, но намного меньше.

Сушка листа шпона для LVL

В процессе Trimming лист шпона обрезается до нужного размера. Чтобы шпон приобрел нужную форму для производства клееного бруса.

обрезка шпона

Шлифовка производится наждачной бумагой. В этом процессе текстура древесины выравнивается и становится гладкой.Так что заключительная работа может получить гладкую поверхность.

Шлифование шпона

5.

Клейкие листы шпона Клейкие листы шпона

В этом процессе несколько тонких листов шпона склеиваются вместе с помощью водонепроницаемого клея . Количество листов шпона зависит от толщины LVL. Все листы шпона держатся вместе вертикально.

виниры в продольном направлении

Для этого процесса используется большая машина с множеством форсунок. Эта форсунка распыляет клей непрерывно, а лист шпона скользит под распылителем форсунки через движущуюся ленту.Чтобы клей на листе шпона хорошо покрылся. Если пропустить клей Venner, он будет отвечать за воздушный карман.

После процесса нанесения клея Adhesive возникает сильное нагревание и давление. После процесса склеивания применяется высокая температура и давление. Чтобы все слои хорошо прилегали друг к другу с помощью клея и образовывали прочную структуру. Который длится долго.

6.

Шлифование, резка и упаковка Шлифование LVL

Этот клееный брус снова подвергается чистовой шлифовке.Шлифовка сделана по всему периметру. В этом процессе используется шлифовальная бумага с низким зерном. Но наждачная бумага со средним и крупным зерном используется для твердых пород древесины в зависимости от размера зерна.

После процесса Шлифовка более крупная структура разрезается на различные части в соответствии с потребностями и целью применения.

Упаковка - это последний процесс. В производстве LVL, и эти готовые изделия передаются в разные страны в зависимости от спроса. Из-за большого расстояния это сказывается на цене.

LVL и фанера

Фанера и LVL больше похожи друг на друга. они полностью отличаются друг от друга размерно. Например, применение и ориентация волокон каждого шпона.

Фанера

Для изготовления фанеры всегда используется нечетное количество фанеры (3, 5, 7 или 9), и все слои накладываются друг на друга. Эта структура делает фанеру более стабильной по размерам. Но не улучшает механических свойств.Это означает, что он не выдерживает слишком больших нагрузок, так как клееный брус может выдерживать длительное время.

LVL

Количество шпона в LVL больше, чем фанеры, и все шпоны склеены в продольном направлении. Из-за структуры шпона LVL механические свойства слишком хороши. LVL имеет свойства, аналогичные свойствам массивной древесины.

LVL Прочность и древесина

Большинство клиентов спрашивают: LVL прочнее дерева? .Ответ…

Нет сомнений в том, что клееный брус имеет большую прочность, чем пиломатериалы той же породы. По мнению эксперта, LVL в два раза прочнее стандартных пиломатериалов такого же размера.

LVL выдерживает ветер и нагрузки. Таким образом, LVL подходит для плохой погоды. Он может легко противостоять высокоскоростному ветру со скоростью 100 миль в час. Если это обрамление, это правильно. А древесина одной породы не выдерживает такого сильного ветра.

Причина его высокой прочности в том, что листы шпона, из которых он изготовлен, расположены в продольном направлении.Чтобы все волокна древесины многослойного шпона были в одном направлении и не было зазоров и сучков. Каждый шпон заменяет волокна второго листа шпона.

балки LVL водонепроницаемы?

Несколько виниров склеиваются вместе под высоким давлением и высокой температурой с помощью водостойких клеев . Клеи делают балку прочной и водонепроницаемой. Которая, несмотря на постоянный контакт с водой, остается прочной.

Но если говорить о чем-то из дерева, то нет ничего 100% водонепроницаемого.Древесина LVL водонепроницаема, но ненадолго. Спустя долгое время исследователи обнаружили фенольный клей «Тип А», обеспечивающий водонепроницаемое соединение.

Для длительного воздействия потребуется консервант и финишная обработка защитным покрытием ЛВЛ. Как правило, порода дерева, используемая для изготовления LVL, лучше подходит для внутреннего применения. Но древесина LVL, обработанная химическими веществами, идеально подходит для использования на открытом воздухе.

Преимущества клееного бруса

1.

Высокое качество поверхности

Клееный брус обеспечивает высокое качество поверхности.Дефекты древесины и сучки вырезаются и удаляются. Peeling Veneer снимается с бревна во время сборки или склеивания шпона, компания-производитель сохраняет сердцевину древесины и шпон хорошей текстуры наверху.

2.

Хорошие тепловые характеристики

LVL имеет хорошие термические свойства. Что очень полезно для холодного региона. Потому что клееная древесина плотно соединена в сборке. Крыша и пол из LVL остаются теплыми.

3.

Стабильность

Используется для изготовления полов и крыш в течение длительного времени, имеет более высокую сопротивляемость гниению, чем обычная древесина, и гораздо дольше выдерживает влагу, воду и ветер.

Клееный брус Недостатки

Цена

Бесспорно, цена на клееный брус выше, чем на массив. Он доступен от 1 ½ до более чем в два раза дороже, чем традиционные пиломатериалы.

Вес

Клееный брус имеет больший вес, чем традиционный пиломатериал, так как не имеет пустотелой части. Изготовлен из цельного шпона. Из-за веса может быть сложно работать на высоте.

Технологичность

Клееный брус не имеет хорошей обрабатываемости.Потому что он плотнее традиционных пиломатериалов. Так что резать трудно. Он также не проникает в гвоздь и не завинчивается.

Использование клееного бруса

Балки и стропила

Из клееного бруса очень удобно делать балки и стропила. LVL использовался для этого издавна. Балки и стропила часто сталкиваются с плохой погодой и штормами. В этом случае важно быть прочным и выдерживать большой вес.

LVL Деревянный пол

Клееный брус все больше применяется при обрамлении деревянных полов.Клееный брус (LVL) совместим с двутавровым каркасом перекрытия . Двутавровые балки широко используются в конструкции перекрытий и крыш. Двутавровые балки прочные и легкие. Благодаря этому у строителей не возникает проблем с уходом за полом и его выравниванием. Его использование позволяет очень легко выровнять пол.

Каркас двутавровой балки состоит из двух частей: стенки и полки. Стенка - это часть между верхним и нижним фланцами. стенка и полка вместе образуют форму капители (I). Отсюда их название - двутавровая балка.Двутавровые балки необходимо устанавливать осторожно, иначе это приведет к разрушению конструкции.

Кольцевые балки

Конструкция из кольцевых балок для деревянного каркасного дома. Для изготовления кольцевых балок отлично подойдет пиломатериал LVL.

Комплектующие для окон и дверей

Как известно, LVL в два раза сильнее обычного поясничного. LVL очень полезен для наружных дверей и окон.

Заключение

В этом блоге мы рассказали о LVL, о том, как он производится и каково его применение.Вывод этого поста заключается в том, что LVL - отличный инженерный продукт, открытие которого сделало мир строительства довольно простым, и многие строительные компании зависят от него.

Читать другие статьи

Что такое древесина сапеле? Sapele Использование, преимущества и недостатки

Weyerhaeuser планирует инвестировать 16,1 млн долларов в модернизацию стана LVL в Луизиане

NATCHITOCHES, La. - Weyerhaeuser объявила, что инвестирует 16,1 млн долларов в модернизацию производственных прессов и оборудования, используемых для производства балок из клееного бруса (LVL) на своем заводе в Natchitoches.

Ожидается, что в начале 2021 года начнется установка программируемых логических элементов управления на одном существующем прессе для производства клееного бруса. В течение следующих трех лет ожидается дополнительная модернизация оборудования для повышения производительности.

Ожидается, что работы начнутся в начале 2021 года, а затем у компании есть дополнительные планы по модернизации оборудования в течение следующих трех лет для повышения производительности комбината.

Weyerhaeuser сказал, что многоэтапный проект потенциально может создать до 20 новых рабочих мест в течение следующих нескольких лет со средней годовой продажей 45 000 долларов плюс выгоды.В настоящее время на заводе работает 200 человек. Кроме того, по оценке Министерства экономического развития штата Луизиана, в результате проекта будет создано 25 дополнительных рабочих мест, в общей сложности 45 новых рабочих мест в регионе.

«Влияние Weyerhaeuser на нашу лесную промышленность заметно по всей Луизиане, особенно в северо-центральной части Луизианы, где комбинат Natchitoches является мощным двигателем экономики», - сказал губернатор Джон Эдвардс. «Этот последний проект модернизирует мельницу Weyerhaeuser с использованием важных новых технологий. Эти инвестиции в капитальное оборудование также являются инвестициями в сильную рабочую силу Weyerhaeuser в нашем штате, которая будет расти как в размере, так и в повышении конкурентоспособности с этим проектом.”

Завод Natchitoches площадью 250 000 квадратных футов производит Microllam LVL, конструкционные коллекторы и балки, используемые в жилищном и строительном строительстве.

Weyerhaeuser получил от штата пакет стимулов LED FastStart для развития персонала от отдела экономического развития штата Луизиана плюс налоговый кредит на модернизацию в размере 350 000 долларов. Ожидается, что компания также получит выгоду от программ Луизианы по обеспечению качественных рабочих мест и освобождению от налогов в промышленности.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *