Как изготовить форму для литья: Изготовление формы для литья пластика в Москве, Санкт-Петербурге и всей РФ

Из чего сделать форму для литья алюминия

Алюминий – металл, который широко используется в промышленности и быту.

Из него производят не только детали самолетов и кораблей, но и посуду, и другие предметы утвари. Поэтому нередко возникает потребность в самостоятельном изготовлении алюминиевых деталей, вышедших из строя.

Производить из него литые изделия в кустарных условиях позволяет свойство алюминия плавиться при относительно невысоких температурах. Для того чтобы самостоятельно изготавливать литые изделия из алюминия, нужно знать поведение этого металла при высоких температурах и его физико-химические свойства.

Характеристики алюминия

Температура плавления алюминия зависит от степени чистоты металла и составляет приблизительно 660 °C. Его точка кипения – 2500 °C.

Алюминий отличается своей легкостью и пластичностью, поэтому хорошо гнется и поддается обработке штамповкой.

Этот металл является отличным проводником тепла и активно вступает в химическую реакцию при высоких температурах с кислородом воздуха, образуя на поверхности окисную пленку. Она защищает алюминий от дальнейшего окисления, однако при расплавлении лома существенно отражается на составе сплава. В процессе плавки металла структура алюминия меняется.

При его резком охлаждении могут возникнуть внутренние напряжения и усадка полученного сплава. Это надо учитывать при работе с алюминием в домашних условиях.

Технологии домашнего литья алюминия и необходимое оборудование

Принцип литья алюминия в домашних условиях должен исходить из технологии его получения на производстве с поправкой на условия, которые можно использовать дома.

Алюминиевые изделия путем литья получают несколькими способами. В бытовых условиях наиболее распространенным и удобным способом является технология литья алюминиевого расплава в специально изготовленные формы.

Поэтому для проведения процесса необходимо обеспечить две вещи:

• соорудить печь для расплавления алюминиевого лома;
• создать нужную форму для получения литого сплава или отдельной детали.

Процесс литья должен включать несколько этапов:

1. Подготовка алюминиевого лома, включающая очистку от грязи, примесей и разных наполнителей, а также его измельчение до небольшого размера.
2. Проведение процесса плавки запланированным способом. При полном расплавлении металла с его поверхности нужно удалить шлаковые образования.
3. Заполнение приготовленной формы жидким алюминиевым расплавом. После отвердевания слиток освобождается от формовочной массы.

Рассмотрим, как плавить алюминий в домашних условиях, какие конструкции печей для расплавления металла можно использовать, а также варианты самостоятельного изготовления формы.

Самодельные печи и способы расплавления алюминия

Для того чтобы расплавить алюминий, нужно разогреть его до температуры, близкой к 660 °C. На открытом пламени костра такой температуры невозможно достичь. Поэтому необходимо закрытое пространство, которое может обеспечить самодельная печь. Нагревать ее можно с помощью сжигания угля и дров или использования природного газа.

Можно также использовать электрическую муфельную печь, если она есть в хозяйстве.

При самостоятельно изготовленной печи нужно обеспечить принудительную вентиляцию для поддержания процесса горения.

1. Самый простой вариант самодельного очага можно изготовить из старых кастрюль.

Его конструкция выполняется следующим образом:

• В качестве каркаса используют стальную емкость, например, старую кастрюлю, сбоку которой нужно проделать отверстие для подачи воздуха через подведенный металлический патрубок.
• Воздух через шланг принудительно может подаваться с помощью пылесоса.
• Внутрь устройства проводится закладка каменного угля.
• Затем уголь поджигают и подают воздух, чтобы огонь не погас.
• Емкость для расплавления алюминия предварительно ставят внутри импровизированной печной конструкции и обкладывают ее с боков углем. При его сгорании обеспечивается равномерное распределение тепла.
• Чтобы тепло не расходовалось на окружающий воздух, сверху «кастрюльную» печь следует неплотно накрыть крышкой, оставив небольшую щель для выхода дыма.

Идеальной конструкцией может служить топливник, имеющий овальный свод, выполненный из кладочной смеси, применяемой для жаропрочного кирпича. В качестве каркаса для создания овального свода можно использовать цветочный горшок нужного размера.

После высыхания смеси получается добротный топливник, который может выдержать несколько плавок.

2. Второй вариант печи подразумевает использование для нагрева алюминия пламени бытовой газовой горелки.

Его можно применять только для штучных изделий из алюминия весом не более 150 грамм. Имитация печи создается с помощью использования двух емкостей, вставленных друг в друга с небольшим зазором. Это могут быть обыкновенные жестяные банки из-под консервов.

Внешняя банка должна иметь больший размер. В ней проделывается отверстие, диаметром около 4 см, чтобы обеспечить подвод пламени к внутренней банке.

Струя пламени должна поступать направленно в отверстие банки. Греется непосредственно только внутренняя емкость, а наружная служит оболочкой, удерживающей тепло. Сверху конструкцию нужно прикрыть имитированной крышкой, оставив зазор для отвода продуктов сгорания.

Такая конструкция является одноразовой и можно использовать только для одной плавки, т. к. жесть тонкая и может быстро прогореть.

Способы создания формы для литья алюминия

Одной из основных задач домашнего плавления алюминия является подготовка формы, в которую сливается расплавленный металл. Существуют разные варианты заливки алюминиевого расплава. Основными являются открытый и закрытый способ литья.

Открытый способ литья

Самый простой – это слив жидкого металла в подручную форму, например металлическую кружку или банку из-под консервов.

После застывания сплава болванку из емкости достают. Чтобы облегчить этот процесс, производят простукивание по неостывшей до конца форме.

Если не требуется придавать литью четкой формы, можно просто слить жидкий расплав на приготовленную устойчивую к горению поверхность.

Закрытая форма

При необходимости получения сложной отливки сначала изготавливают для нее форму, соответствующую всем параметрам детали. Чтобы обеспечить четкое соответствие изделия заданным параметрам, ее изготавливают из составных формовочных частей.

Материалы для литых форм

При открытом способе заливки часто используется самый простой материал, который всегда под рукой, это – кремнезем. Сначала земля укладывается с послойной трамбовкой. Между слоями закладывают макет отливки, который после тщательной трамбовки оставляет отпечаток в кремнеземе. Эту форму осторожно вынимают и заливают вместо нее алюминий.

Некоторые мастера используют при приготовлении основы формы речной песок с добавлением жидкого стекла. Также иногда применяется смесь цемента с тормозной жидкостью.

Гипсовые формы

При изготовлении макета сложной формы часто используют гипс, который в основном может служить для разового процесса литья. При литье алюминия в гипсовую форму в качестве макетов используют парафин или пенопласт.

Восковой макет изделия заливается гипсом и после его сушки при высокой температуре расплавляется и сливается через специальное отверстие.

В случае изготовления макета из пенопласта его заливают гипсовой смесью и оставляют в ней до полного отвердевания формы. Горячий алюминиевый расплав заливают прямо на пенопласт. Благодаря высокой температуре металла происходит расплавление и испарение пенопласта, а его место занимает алюминиевый расплав, принимая заданную пенопластом форму.

При использовании пенопласта в качестве макета работы необходимо проводить в открытом пространстве или обеспечить хорошее проветривание помещения, т. к. продукты горения пенопласта вредны для человека.

Типичные ошибки и советы для правильного проведения литья

1. При работе с гипсом следует избегать типичных ошибок. Несмотря на то, что гипсовые формы являются удобным способом отливки нужных конфигураций деталей, этот материал очень чувствителен к влаге. При обычной сушке на воздухе она остается в составе гипса. Это вредит качеству алюминиевой отливки, т. к. может спровоцировать образование мелких раковин и пузырьков. Поэтому сушить гипсовые формы нужно несколько суток.
2. Металл перед заливкой должен быть достаточно горячим, чтобы успеть заполнить всю форму, прежде чем начать отвердевать. Поэтому после достижения температуры расплавления с учетом быстрого остывания алюминия не надо затягивать с его разливкой в форму.
3. Не рекомендуется окунать полученную отливку в холодную воду для ускорения процесса отвердевания. Это может нарушить внутреннюю структуру металла и приведет к трещинам.

Как вариант могу предложить изготовить форму для заливки из гипса или алебастра.

При условии, что Ваша деталь не сложной формы и не имеет замысловатых рельефов и внутренних полостей.

Подготавливаем емкость по размерам чуть больше Вашей детали, можно использовать любую готовую картонную коробочку или изготовить самому из любого картона или гофрокартона, можно половину пластиковой бутылки, посуды, главное потом извлечь полученную форму для заливки.

Обмазываем деталь техническим вазелином или другой густой смазкой.

Готовим две шпонки для центровки формы из двух половин, к примеру, отпиливаем от карандаша два кусочка по 2 см., обмазываем вазелином.

Выбираем для изготовления формы алебастр.

Алебастр разводим следующим образом: в емкость с холодной водой добавляем нужное количество алебастра, дожидаемся пока вода полностью впитается в порошок и затем размешиваем до получения однородной консистенции.

Раствор должен получиться как сметана средней густоты.

Вязкий раствор получается из пропорции на 1 часть алебастра 1 часть воды.

Разводите такое количество раствора, чтобы использовать его за один прием, поскольку смесь достаточно быстро отвердеет и ее надо будет выбросить, восстанавливать ее не имеет смысла, свойства алебастра не восстанавливаются.

Наливаем в емкость столько раствора, чтобы Ваша деталь погрузилась наполовину в него. Это будет половина Вашей формы.

Важно расположить деталь так, чтобы после застывания раствора ее можно было бы извлечь из данной половинки формы.

По диагонали формы отдельно от детали вертикально погружаем до половины две шпонки.

Когда раствор застынет, попробуем аккуратно извлечь деталь и возвращаем ее на место. Все получилось, продолжаем дальше.

Изготавливаем прокладку на застывшую форму из подручных материалом: полиэтиленовой пленки, кальки, тонкой бумаги, закрываем только форму, деталь не закрываем. Можно еще смазать вазелином.

Из пластилина по расстоянию от детали до края формы изготавливаем цилиндр с воронкой на краю и помещаем в форму, это будет заливной канал. С толщиной определитесь сами.

Разводим еще нужное количество раствора и заливаем деталь полностью и ждем полного застывания второй половинки формы.

Затем извлекаем полученную форму из емкости, аккуратно разъединяем на две половинки, вынимаем деталь и пластилин, подчищаем дефекты.

Форму соединяем, воронка к верху, все, можно заливать алюминий.

После заливки и извлечения из формы необходимо будет доработать вылилую деталь вручную с помощью шкурки, надфилей, резака и т. д. до размеров оригинала.

Для многих термин «литейное производство» тесно связано с непосильным трудом и специальными профессиональными умениями и навыками. На самом деле отлить деталь из необходимого металла реально для самого обычного человека без профессиональной подготовки в домашних условиях. Процесс имеет свои тонкости, но по силам для выполнения в домашних условиях своими руками. Внешне напоминает изготовление свинцовых грузов для рыбалки. Особенности процесса литья алюминия связаны с техническими характеристиками материала.

Как отлить алюминий

Характеристика алюминия. Алюминий один из самых распространённых металлов.

Он серебристо-белого цвета, достаточно хорошо поддаётся литью и механической обработке. В силу своих особенностей алюминий оснащён высокой теплопроводимостью и электропроводимостью, а также обладает коррозионной стойкостью.

У технического алюминия температура плавления равна 658 градусам, у алюминия высокой чистоты — 660, температура кипения алюминия составляет 2500 градусов.

Для отливки алюминия домашние нагревательные приборы вряд ли будут полезны и обеспечат нужной температурой. Нужно расплавить алюминий, нагревая его до температуры свыше 660 градусов.

Литье алюминия: выбор источника тепла

В качестве источника тепла для плавки алюминия можно использовать:

• Очень действенный способ достигается благодаря собственноручной тигельной муфельной печи. В рабочую поверхность данной печи устанавливается тигля (необходимый инструмент для плавки алюминия), в него добавляют сырье. С помощью муфельной печи можно очень просто отлить алюминий.
• Муфельная печь для плавки алюминия своими руками, тут!
• Для получения температуры плавления алюминия достаточно температуры горения сжиженного или природного газа, в этом случае процесс можно выполнить в самодельной печи.
• При небольшом объеме плавки можно воспользоваться теплом, получаемом при горении газа в бытовой газовой плите.
• Необходимую температуру обеспечат газовые резаки или ацетиленовые генераторы, если таковые имеются в домашнем хозяйстве.

Подготовка алюминия

Несмотря на то что процесс плавки будет выполняться в домашних условиях, к нему необходимо отнестись ответственно. Металл предварительно необходимо очистить от грязи, раздробить на небольшие куски. В этом случае процесс плавки пойдет быстрее.

Выбор останавливают на более мягком алюминии, как более чистом материале, с меньшим количеством примесей. Во время плавки с жидкой поверхности металла убирают шлак.

Литье в песчаные формы

Для изготовления деталей литьем применяется несколько технологий. Самая простая — литье в песчаные формы:

• Если требуется изготовить алюминиевую деталь простой формы, то выполнять литье можно открытым способом непосредственно в грунт — кремнезем. Изготавливают небольшую модель из любого материала: дерево, пенопласт. Устанавливают в опоку. Грунт укладывают вокруг небольшими слоями и тщательно трамбуют. После того как образец извлекают, кремнезем хорошо держит форму и литье выполняют прямо в нее.

• В качестве формирующей смеси можно использовать песок, соединенный с силикатным клеем, или цемент, замешанный на тормозной жидкости. Соотношение материалов должно быть таким, чтобы если смесь сжимать, она сохраняла форму.

Видео «Литьё алюминия в земляную (песочную) форму в домашних условиях»

Для деталей сложной формы применяется иная технология.

Литье по выплавляемым моделям

Этот известный давно способ для изготовления алюминиевых изделий в домашних условиях может быть немного изменен. Принцип литья заключается в следующем:

Из легкоплавкого материала изготавливается модель. Укладывается в определенную форму, заливается гипсом. Устанавливается один литник или несколько. После того как гипс застыл, его хорошо просушивают. При высокой температуре легкоплавкий материал переходит в жидкое состояние и вытекает через литник. В полученную форму льют алюминиевую заготовку.

Рекомендуемый материал — воск, имеет один очень большой недостаток. Это высокая цена материала. Но для небольших деталей он не нанесет большого вреда семейному бюджету.

Подробности процесса можно уточнить по видео.

Видео «Литье алюминия под высоким давлением»

Таким образом, изготовить необходимую деталь из алюминия различной формы можно даже самому обычному мастеру-любителю.

Как отлить деталь сложной формы из алюминия

На промышленных предприятиях зачастую используют металлические формы. Литейные формы для отливки алюминия можно получить из различных материалов. Чаще всего, используют гипс. Гипс можно приобрести в любом строительном магазине по любой приемлемой для вас цене. Рекомендуется использовать скульптурный или белый гипс.

Отличный вариант — скульптурный, который маркируется Г-16. В связи с высокою ценою можно заменить на Г-7 — обычный белый гипс. Категорически запрещается выполнять замену на алебастр, несмотря на то что они в строительных работах часто взаимозаменяемые.

Рассмотрим простой способ отливки детали из алюминия своими руками в домашних условиях.

Чтобы отлить деталь из алюминия нам потребуется:

• сосуд для плавки;
• металлолом;
• форма для плавки.

Основные этапы процесса:

1. Подготавливаем сосуд для плавки (можно использовать сосуд из части стальной трубы).

2. Изготавливаем форму для плавки. Если деталь имеет сложную конструкцию, то форма может иметь несколько составляющих.

В нашем варианте форма будет состоять из двух частей. Сначала продумайте, как упростить деталь для удобства (рекомендуем укрепить отверстия с помощью скотча).

Форму очень просто сделать из скульптурного гипса (не применяйте алебастр!). Можно воспользоваться пластилином.

3. Прежде чем заливать гипс, следует смазать ёмкость маслом, чтобы гипс не смог прилипнуть к ёмкости.

4. Аккуратно залейте гипс, периодически встряхивайте форму для того, чтобы вышли пузырьки.

Важно знать: процесс затвердевания гипса достаточно быстрый, поэтому будьте внимательны и постарайтесь вовремя установить модель в гипс.

Кроме этого, рекомендуется установить в гипс предмет (например, небольшую палку), который станет каналом для заливки нашей детали.

5. Необходим первичный слой для предстоящей заливки.

Берём сверло и делаем 4 небольших отверстия, форму обрабатываем маслом. Это необходимо для того, чтобы готовые детали форм лежали максимально устойчиво в процессе отливки.

6. Делаем заливку второго слоя.

7. После того, как произойдёт затвердевание, необходимо аккуратными движениями извлечь форму из ёмкости и разделить половинки.

8. Перед отливкой обрабатываем форму сажей, чтобы избежать прилипания жидкого алюминия. Форму необходимо просушить. Естественным путем процесс сушки происходит целый день. Желательно просушить гипсовую заготовку в духовом шкафу. Начинать с температуры 11 0 0 С — один час и два часа при температуре 300 0 С. В гипсе необходимо предусмотреть отверстия для заливки алюминия и удаления остатков воздуха.

Таким способом плавим алюминий.

9. Затем жидкий металл помещаем в форму и ждём полного остывания.

В результате получаем нужную заготовку, затем её шлифуем и делаем специальные отверстия.

Литье по выжигаемым моделям: особенности технологии

Изготовление детали из алюминия с помощью литья по выжигаемым моделям имеет свои особенности, которые будут рассмотрены ниже. Работы выполняются в следующей последовательности:

• В качестве материала для модели в домашних условиях используют пенопласт. С помощью режущих элементов и клея изготовьте фигуру, очертаниями напоминающую требуемую форму.

• Приготовьте емкость для изготовления модели. Можно воспользоватся старой коробкой из-под обуви. Смешайте алебастр с водою. Залейте смесь в коробку. Поместите пенопластовую модель. Разровняйте. Дайте время материалу хорошо застыть. В связи с быстрым процессом застыванию алебастра, работы выполняйте в ускоренном темпе.

• Удалите коробку. Прогрейте форму в печи для того чтобы просушить алебастр и убрать остатки влаги. В противном случае вся воды из алебастра поступит в алюминий и превратится в пар, что приведет к порам в металле и выплескиванию алюминия из формы при выполнении работ.
• Расплавьте алюминий. Удалите с жидкой поверхности расплавленный шлак. Заливайте металл в форму на место пенопласта. От высокой температуры последний начнет выжигаться и его место займет алюминий.

• После того как металл остынет, разбейте форму и достаньте полученную литую алюминиевую модель. Посмотреть процесс подробнее можно по видео.

Техника безопасности и подготовка рабочего места

Высокотемпературные работы отличаются вредными испарениями и сопровождаются выделением дыма, поэтому выполнять их необходимо на открытом воздухе или принудительно проветриваемом помещении. Необходимо использовать вентилятор с боковым обдувом.

Процесс литья сопровождается брызгами, возможны потоки расплавленного металла. Рабочее место потребуется предварительно застелить листом металла. Не рекомендуется работы выполнять в жилом помещении — это небезопасно для окружающих.

Основные ошибки при литье алюминия

Прежде чем выполнять литье алюминия в домашних условиях, обратите внимание на основные ошибки, которые наблюдаются при выполнении работ:

• При изготовлении гипсовых форм необходимо чтобы в процессе сушки испарилась вся влага. В противном случае при заполнении формы вода начинает испаряться, превращается в пар и может остаться внутри алюминия в виде пор и раковин.
• При недостаточном нагреве или если перед началом выполнения работ алюминий успел остыть, металл будет плохо заполнять форму и отдаленные участки останутся полыми.
• Не стоит охлаждать металл погружением в жидкость. В этом случае нарушается внутренняя структура материала.

Интересные факты об алюминии

Алюминий может гнуться как бумага или быть твёрдым как сталь. Алюминий повсюду, даже внутри нас.

Каждый взрослый получает около 50 мг алюминия каждый день вместе с пищей, это ни какая-то диета, просто этого не избежать.

Алюминий самый распространённый металл на планете. Его содержание в земной коре 8 %, но его не просто добывать, по крайней мере, в чистом виде.

В отличие от золота и серебра, алюминии не встречается в виде самородков или целых жил. Алюминий в 3 раза легче железа или меди.

Алюминий в своём первоначальном виде совсем не похож на металл, это всё из-за особой «любви» алюминия к кислороду.

Фактически первое применения алюминия в истории произошло, когда восточные гончары добавляли глину богатую алюминием в свои изделия, чтобы сделать их крепче.

Достаточный для производства пивных банок, прочный для гоночных автомобилей, гибкий для обшивки самолётов, способный превратиться во что угодно, алюминий – не заменимый материал для современного мира.

И это ещё не все особенности, который хранит этот полезный металл.

Технология Изготовления Форм для Литья из Бетона: Инструкция

Технология литья из бетона подходит как для изготовления мелких фигурок, так и для массивных предметов, таких как цветочницы, раковины и прочее

Бетон – строительный материал, известный человечеству очень давно. Настолько давно, что сегодня ведутся жаркие споры по естественному происхождению строительного материала египетских пирамид, так как последние исследования показывают наличие внутри «мегалитов» следов овечьей шерсти и прочих инородных включений, коих в настоящем камне быть не может по определению.

К сожалению, к теме нашей статьи это не имеет никакого отношения, хоть и очень интересно – наша же цель, узнать, как проходит изготовление форм для литья из бетона, а также сам процесс заливки бетонных предметов.

Содержание статьи

Назначение литого бетона, его преимущества и недостатки

Использование литого бетона в качестве самовыравнивающейся смеси

Бетон литой – это строительный материал, относящийся к категории гидротехнических. Основным его отличием от обычного является применение в качестве наполнителя мелкофракционного песка и использование пластификаторов, что придает смесям прекрасную текучесть и эластичность.

• Основным связующим веществом является цемент. В качестве добавок используются различные пластификаторы и модификаторы, благодаря которым, готовый бетон имеет низкую усадку, легко растекается по поверхности и не расслаивается.
• Добавки также позволяют дольше удерживать в составе влагу, благодаря чему корректировка поверхности может выполняться в течение большего времени.
• На многих ресурсах можно увидеть информацию о том, что литой бетон не нуждается в виброуплотнении. Отчасти может так и есть, но не совсем. Дело в том, что пузырьки воздуха интенсивно образуются внутри смеси при ее перемешивании, поэтому вибрация при изготовлении фигур разной сложности, либо прокатывание игольчатым валиком в случае наливного пола просто необходимы.
• Итоговая поверхность литого бетона намного лучше переносит воздействие влаги (она хуже проникает в его структуру), благодаря чему перепады температур материал переносит прекрасно.
• Применяется литой бетон не только для изготовления финишных покрытий полов. Этот материал очень облюбовали дизайнеры всех мастей для создания декоративных фигур разных габаритов и сложности. Вот небольшая фото галерея, показывающая такие творения.

Как видите, дизайнерская фантазия не знает границ. Бетон применяется практически везде, благодаря своей универсальности.

Формы для фигур из литого бетона

Формы для литья из бетона или, как их еще называют, матрицы – это определенные емкости, имеющие очертания нужной для изготовления фигуры. Внутрь формы закладывается необходимое количество раствора, содержащего пластификаторы, который затем уплотняется и оставляется сохнуть на нужное время.

Совет! При необходимости получения необычной фактуры, к раствору могут примешиваться керамзит, мелкофракционный щебень, мраморная крошка и прочие наполнители. Если необходимо фигуру окрасить в массе, добавляют различные пигменты — в основном оксиды металлов.

Формы для бетонного производства – бетонные балясины

• После того как фигура высыхает, ее аккуратно извлекают.
• Большинство форм может быть использована повторно. Срок их службы определяется материалом, из которого они изготовлены, аккуратностью мастера, осуществляющего заливку и выемку, а также заводского качества, то есть устойчивости к деформациям, нагрузкам и прочее.
• Изготавливаться формы могут из абсолютно разных материалов. Это и пластик, и силикон, и полиуретан, и дерево, и фанера, и прочее.
• Выбор материала зависит, прежде всего, от сложности изготавливаемой фигуры.

Все формы делятся на два типа: жесткие и мягкие. Первые изготавливаются из ДСП, фанеры, металла, дерева и прочего, тогда как вторые – это полимеры, в основном силикон или жидкая резина.

Гибкие формы применяются для изготовления сложных фигур, например искусственного камня или тех же фигурок в виде животных, людей и прочего. Берется за основу преимущественно силикон, так как этот материал очень прочен и служит долго. Его поверхность настолько скользкая, что позволяет осуществлять заливку без дополнительной смазки, облегчающей выемку.

Также разделить формы можно на разборные и неразборные. Второй вариант изготавливают в единственном экземпляре, чтобы потом при извлечении фигуры разрушить ее. В чем смысл такого подхода, ведь это явно удорожает любое производство?

• Дело в том, что насколько ты не подгоняй части формы друг к другу, между ними всегда будет оставаться некоторый зазор, в который при заливке обязательно попадет бетон.
• В итоге, несмотря на то, что изделие получается цельнолитое, по контурам стыков остается некое подобие швов, которые хоть и незначительно, но портят вид изделия.
• Применение неразборной формы избавляет от этой проблемы, и результат получается словно вышедшим из под рук профессионального скульптора. Так что фактически, неразборные формы являются атрибутом ручной работы, которая стоит больших денег.

Как самостоятельно изготовить форму

Как сделать форму для отливки из бетона: фигурная лепка

Изготовление форм для бетонного литья – процесс, который может быть невероятно сложным и, наоборот, весьма простым. Определяющим фактором сложности является геометрия фигуры, которую вы хотите получить.

• Простые фигуры можно делать, не имея в наличии модели. Например, для имитации искусственного камня можно вырезать выемки в толще пенопласта. Такие формочки необходимо дополнительно укреплять, чтобы они выдерживали массу залитого бетона.
• Если фигура будет иметь сложную конфигурацию, то форму под нее нужно отлить, а значит никак не обойтись без модели.
• Вот тут то и потребуется мастерство, коего у нас, дилетантов, оказаться не может. Мастеру потребуется умение лепить из воска, пластилина, гипса или глины, как на фото выше.
• Так что же мы можем изготовить в домашних условиях своими руками, если таланта и умений нет в наличии? Да все что угодно, при условии, что у нас имеется готовый образец изделия.

Следующая пошаговая инструкция, расскажет о том, как таким нехитрым способом получить нужную форму. В качестве примера возьмем небольшую бетонную раковину.

Итак:

Снятие размеров с готовой модели

• У нас в распоряжении имеется готовое сантехническое изделие округлой формы.

Интересно знать! Сегодня такие раковины очень популярны в Европе, и устанавливаются в роскошных домах на соответствующие постаменты.

• Начать необходимо со сборки короба, который послужит ограничительными бортиками для застывающего силикона.

Измерение высоты бетонной чаши

• Снимаем фактические размеры изделия, чтобы потом прибавить к ним по 5-6 сантиметров для толщины стенок формы.

Резка ДСП панели

• Теперь согласно полученным размерам нам понадобится сделать небольшой ящик, в который свободно уместится раковина, а оставшееся пространство и будет местом под силикон.
• В качестве материала подойдет и дерево, и ОСП панели и металл. В нашем случае мастер взял ламинированный ДСП, который ему нужно распилить на заготовки.
• Очень важно, чтобы грани отпиливаемых деталей были идеально ровными, поэтому резать лучше либо на станке, либо на торцевой пиле. Если в наличие имеется только электрический лобзик, то позаботьтесь о том, чтобы достать ровные, жесткие направляющие, которые позволят резать ровно.
• Следующий этап — это вырезание отверстия в рабочей панели.

Обводка контура раковины по крышке ящика

• Берем заготовку, кладем ее на ровную горизонтальную поверхность, и устанавливаем сверху нашу модель.
• Осторожно и точно обводим карандашом контур раковины.

Чтобы запустить пилку от лобзика, делаем стартовое отверстие

• Теперь нам нужно по полученному контуру вырезать отверстие. Берем шуруповерт и сверло по дереву, и сверлим стартовое отверстие под пилку от электролобзика. Сверлите так, чтобы внешний край сверла не выходил за намеченный радиус.

Резка панели лобзиком требует аккуратности

• Уметь резать ровно лобзиком достаточно сложно — пилка постоянно норовит отклониться от линии.

Убираем круг в сторону

• Проявите всю свою осторожность и никуда не спешите.

Создание контура модели на основании ящика

• Далее берем дно ящика, и осторожно кладем сверху нашу раковину.

Как отлить форму из бетона: сборка основания

• Сделанную ранее заготовку ставим сверху. После этого раковина центруется по имеющемуся в ДСП контуру.

Совмещающаяся метка

• Чтобы не «сбить настройки», рисуем маркером на ребрах панелей прямые черты, которые мы впоследствии будем совмещать. После этой манипуляции панель с отверстием откладывается в сторону. Будьте осторожны и не сместите раковину.

Работа с глиной

• Далее берется глина для лепки, нарезается на полоски, из которых потом необходимо скатать небольшие «колбаски», как показано на фото выше.

Основание заделывается слоем глины

• После используем полученные заготовочки для того, чтобы замазать основание раковины. Будьте внимательны, не оставляйте просветов и не сдвиньте нечаянно модель. Глины не жалейте – ее должно выдавить вверх при повторном совмещении деталей основания.

Шпаклевание щели

• Вторая панель с отверстием возвращается на место и хорошо придавливается. Не забываем про то, что нужно совместить точно поставленные ранее метки. Сверху между отверстием и моделью останется небольшая щель, которую также необходимо заделать глиной
• Берем небольшой шпатель и планомерно проходим весь периметр. Масса не должна выпирать, поэтому снимаем все сверху заподлицо и аккуратно подчищаем остатки ветошью.

Установленная гайка – это форма для будущих соединений

• По углам нашей заготовки необходимо наклеить по две-три закрытых гайки, чтобы при заливке в этом месте образовались выемки, которые послужат для последующих соединений.
• Клеятся они на горячий клей, чтобы не затягивать монтаж.

Установка боковин ящика

• На следующем этапе крепятся боковые стенки. Монтаж выполняем при помощи обычных саморезов. Детали скрепляются по всем швам, чтобы уплотнение было максимальным.

Герметизация швов

• Изнутри все швы промазываются тем же клеем, чтобы закрыть все возможные щели и сделать конструкцию герметичной.

Нанесение аэрозольной смазки на внутренние стенки формы

• Когда клей затвердеет, нам потребуется изнутри форму промазать смазкой, чтобы силикон потом легко отстал. Для этого применяются специальные составы (лучше в виде аэрозоли), которые вы можете приобрести в хозяйственных магазинах.

Приготовление жидкой резины

• Теперь можно взяться за приготовление силиконовой смеси. Действуем строго по инструкции, приложенной производителем. Наливаем компоненты в ведро с высокими бортиками и тщательно все перемешиваем дрелью с насадкой миксером.

Изготовление форм для литья бетона: заливка

• Приготовленная смесь заливается в нашу формочку. Однако наливать нужно не до краев, а так, чтобы силикон не доходил до краев отверстия в раковине нескольких сантиметров.
• После этого жидкая резина выдерживается около 16-ти часов при комнатной температуре (около 23 градусов по Цельсию).
• Теперь нам необходимо сделать вторую часть формочки.

Обмазка краев отверстия глиной

• Для этого снова берем нашу глину для лепки и аккуратно заполняем ей закругление на краях отверстия, то есть, как бы выравниваем его в плоскости.

Монтаж крышки

• Далее из того же ДСП вырезаем крышку для нашего ящика. Она должна плотно сесть на свое место, после чего быть прикрученной с боков на саморезы. Теперь всю форму можно аккуратно перевернуть – конструкция будет иметь солидный вес, так что будьте осторожны.

Снятие крышки

• Саморезы, которые удерживали нижнюю крышку, выкручиваются, после чего сей элемент аккуратно поддевается и вытаскивается.

Извлечение внутренней панели

• Следом вместе с глиной удаляется и рабочая панель с отверстием. Удалите все остающиеся частицы мусора, чтобы не испортить ответную часть формы.
• Если гайки, которые мы клеили по углам, застряли в силиконе, то подковырните их аккуратно отверткой и тоже уберите в сторонку – они больше не понадобятся.
• Протрите чашу раковины чистой сухой тряпочкой.

Шпаклевание отверстий от саморезов

• Разомните снова глину и зашпаклюйте с ее помощью все верхние отверстия, которые остались от саморезов, иначе силикон при заливке утечет в них.
• Также как мы это делали ранее, загерметизируйте форму при помощи горячего клея, после чего нанесите слой смазки.

Заливка ответной части формы

• Снова разводим наш силикон и заливаем его прямо внутрь чаши. Заполните теперь форму до краев, после чего оставьте сохнуть на те же 16 часов.

Разборка готовой формы

• Когда указанное время истечет, нужно будет разобрать форму и извлечь изнутри модель. Сначала раскручиваем все саморезы и, поддевая чем-то плоским и прочным, удаляем бортики. Далее снимается верхняя крышка, после чего уже можно доставать содержимое.

В итоге на месте удаленной раковины образуется пустота, в которую мы и будем заливать бетон для литья.

Как видите, процесс изготовления формы хоть и растянут во времени, но не представляет чего то сверхсложного. Стоит понимать, что цена на такое удовольствие будет не маленькой, однако возможность многократного применения изделия, окупает затраты многократно.

Работа с изготовленной формой

Давайте же теперь разберемся, как выполнить заливку бетонного раствора в получившуюся форму, и посмотрим, что из этого выйдет.

Чистота превыше всего

• Начинаем с того, что тщательно очищаем форму от грязи и пыли. Любые мелкие загрязнения приведут к неизбежным дефектам на поверхности новых раковин, поэтому уделите этому вопросу внимание.
• Теперь нам нужно изготовить две крышки из ДСП, которые будут буквально на 5 миллиметров шире формы со всех сторон. Как они выпиливаются, вы уже знаете, поэтому идем дальше.
• Крышка, которая будет установлена на ту сторону формы, где осталось отверстие, тоже должна иметь дырочку, через которую будет осуществляться заливка. Делаем ее точно также, как мы поступали при изготовлении формы.

Стяжка формы

• Данные элементы нужны нам для того, чтобы мы могли, не деформируя, плотно прижать части опалубки друг к другу. Устанавливаем их на свои места, после чего стягиваем всю конструкцию при помощи четырех гибких хомутов, как показано на фото, крест-накрест.
• Стяжка должна быть достаточно плотной, чтобы предотвратить вытекание бетона и в то же время не нужно переусердствовать, так как деформация приведет к получению искривленного изделия, в нашем случае – раковины.
• Далее готовится бетонная смесь, которая согласно задумке может иметь разную фактуру и цвет. Для приготовления таких смесей используется только высококачественный портландцемент марок 400 и 500, у которого не желательно наличие добавок.

Совет! Маркировка «Д0» указывает на то, что цементный порошок состоит на 100% из качественного цементного клинкера и не имеет в составе никаких добавок.

• Цемент мешается с песком средней фракции – где-то 2,5. Сырье должно быть идеально чистым, чтобы по итогу не получилось брака. Если все-таки мусор местами наблюдается, то обязательно выполняется предварительное просеивание.
• Соотношение компонентов определяется согласно рецептуре, как 1 к 2 (больше песка).
• Следом добавляются пластификаторы, масса которых не должна превысить 1,5% от веса замешиваемого за раз раствора.
• Добавляется также и пигментирующее вещество. Например, если вам хочется получить белую раковину, то используйте диоксид титана, в количестве не более 8%.
• Последний компонент смеси – это, конечно же, вода. Ее количество не должно превысить 25% от массы сухого вещества.
• Все вместе это перемешивается в бетономешалке до образования однородной массы.

Процесс заливки

• Итак, берем нашу форму, ставим ее на вибростол и начинаем аккуратно закладывать приготовленную смесь. Спешить не нужно, после каждой порции, дайте бетону немного распределиться внутри опалубки, чтобы воздух изнутри выходил, не встречая препятствий.
• Наливаем бетон до тех пор, пока он не покроет собой всю формочку, после чего изделие откладывается в сторону и оставляется сохнуть не менее чем на сутки, после чего можно провести распалубку и дать изделию высохнуть окончательно.

Готовое изделие

• Раскрываем форму и, о чудо! Видим внутри точно такую же раковину, как ту, что мы использовали в качестве модели. Красота, да и только! Теперь изделие можно покрыть специальным лаком и пользоваться им.

На этом все! Мы разобрали, как изготавливаются формы для фигур из бетона, и как ими правильно пользоваться. Информация очень интересная и может послужить как людям, желающим найти для себя любимое хобби, так и тем, кто хочет подобным образом зарабатывать деньги. В окончание предлагаем вам видео в этой статье, которое расскажет и покажет еще много интересного.

Как сделать силиконовую форму для литья металла

Силиконовые формы для литья металла бывают или цельные, или состоящие из нескольких частей. Я уже потренировался с цельной формой, и теперь решил сделать форму состоящую из двух половинок. Внизу будет описание процесса. Сразу скажу что форма получилась очень хорошего качества, но металл в нее я еще не лил, и как она будет себя вести не знаю.

Дальше будет много букв про силиконовые формы, кто не хочет все читать, результат можно увидеть сразу:

Перед тем как приступить к созданию формы, нужно определиться для чего она нужна. Мне нужно лить сплав пьютер (58% Bi + 42% Sn), который плавится при 281°F/138°C, а его рабочая температура  300°-400°F (149°-203°C). Для таких температур подходят многие виды термостойкого силикона, но на этот раз я выбрал Mold Star 30. Этот силикон выдерживает температуру до  450°F (232°C), и у него очень низкая (по сравнению с другими силиконами) вязкость. Низкая вязкость нужна для того, чтобы пузырьки воздуха попавшие в жидкий силикон могли легче выйти, и не испортить поверхность формы.

Для заливки жидкого силикона строим коробку. Прозрачные стенки удобнее, через них видно что делается внутри. Проверяем что коробка не течет.

Наполняем коробку наполовину глиной. Я использовал полимерную глину. Нагреваем ее и утапливаем модель наполовину.

Карандашом или пальцем делаем углубления по углам — они сформируют замки которые будут удерживать половинки формы от смещений относительно друг друга.

Заливаем силиконом. Для уменьшения количества пузырей, силикон нужно лить тонкой струйкой с высоты около метра.

Когда силикон застыл, коробка разбирается и полимерная глина отделяется от модели и застывшего силикона

Силикон (первая половина формы) опять укладывается в коробку. Модель очищается от кусочков полимерной глины. К модели приклеиваются будущие каналы для отвода воздуха и воронка для литья.

Форма тщательно посыпается тальком (baby powder), его излишки сдуваются. Заливается вторая половина.

Когда силикон застыл, половинки разъединяют.

 
This entry was originally posted at http://eugenepik.dreamwidth.org/23990.html. Please comment there using OpenID.

Изготовление форм для литья из пластика. Особенности литьевого процеса

Переработка пластика — прибыльный бизнес, не требующий большого вложения начального капитала. Кроме того, решается проблема утилизации полимерных отходов, скапливающихся на свалках и мусорных полигонах.

Компания «Имстек» предлагает изготовление форм для литья изделий из пластика. Комплектующие и оснастка поставляется из Китая и Тайваня.

Стандартные пресс-формы состоят из неподвижных матриц и подвижных пуансонов

Особенности литьевого процесса

Процесс литья пластмассовых изделий осуществляется в термопластавтоматах с ЧПУ и включает в себя следующие этапы:
1. Подготовительные работы:
• разработка рецептуры полимерного состава;
• расчет пропорций материала;
• настройка оборудования и программ литья;
• установка и закрепление пресс-форм.
2. Загрузку материала в бункер при помощи вакуумного загрузчика.
3. Нагревание полимеров до жидкого состояния.
4. Перемещение расплава шнеком по литниковым каналам в пресс-форму.
5. Остывание и извлечение готовых деталей.

При необходимости, выполняется механическая доработка изделий.

С чего следует начинать

Развитие бизнеса по переработке пластмасс следует начинать с выбора производственного помещения и подбора персонала.

1. Выбор соответствующего помещения

Помещение для бизнеса лучше взять в аренду. Это способствует быстрому запуску производственной линии.
Требования к помещениям для размещения производства для литья пластмасс:
• удаленность от жилых зданий;
• наличие в помещениях естественной вентиляции;
• соблюдение противопожарных норм;

Минимальная площадь производственного цеха — 50 м2, складского помещения — от 80 м2.

Необходимую площадь рассчитываем в зависимости от размеров и количества производимых изделий и исходя из собственных возможностей.

2. Подбор персонала

Успех предприятия и качество продукции напрямую зависит от профессионализма заведующего производством или технолога, осуществляющего руководство и контроль за соблюдением технологии литья.

В штате предприятия должен быть следующий персонал:
• проектировщики;
• операторы станков с ЧПУ;
• механики по обслуживанию станов и механизмов;
• специалисты по контролю за качеством продукции;
• грузчики и подсобные рабочие.

Для обслуживания малого производственного предприятия требуется штат специалистов и подсобных рабочих в количестве 6-8 человек. На работу нужно принимать проверенных и надежных специалистов, имеющий опыт работы и соответствующую квалификацию.

Основные виды сырья для литья пластмасс

Подбор полимерных составов для изготовления пластмассовых деталей — важнейший этап подготовки производства.

Для производства подойдут термопластичные и термореактивные полимеры, пенопласты:
• полистирол;
• полипропилен;
• полиэтилентерефталат;
• поливинилхлорид;
• полиэтилен высокого и низкого давления.

Материалы имеют различную структуру, температуру плавления и пластичность. При смене сырья перенастраивается оборудование.

Полимерные отходы проходят сортировку и дробление, промываются и высушиваются.

Рис. 1. Полимерное сырье.

Основные технологии литья

Для литья пластмасс используются следующие способы:
1. Экструзионный — выполняется с использованием литьевых машин методом выдавливания или выталкивания через формообразующую матрицу. Используется при изготовлении шлангов, кабельной продукции, погонажных изделий.
2. Инжекционный, при котором расплавленный полимер, под действием высокого давления, впрыскивается в форму. Применяется для изготовления тонкостенных деталей сложных конфигураций, пластиковых корпусов электроинструмента и оборудования, детских игрушек.
3. Выдувной — для создания полых изделий: пластмассовой тары, бутылок, банок, емкостей для лекарств, красок.
4. Термоформовочный — пластиковая продукция изготавливается методом прессования. Используется для изготовления одноразовой посуды, контейнеров, упаковки.
5. Интрузионный метод литья используется для литья толстостенных деталей. Сырье нагнетается при помощи вращающегося червячного шнека.

Кроме того существуют сложные технологии: соинжекционные, сэндвич, литье в поворотные или в многокомпонентные формы.

Такими способами изготавливаются многослойные, двухкомпонентные, разноцветные детали, изделия с четким разграничением цветов или наружным покрытиям.

Рис. 2. Виды литых изделий из пластмасс.

Технологии литья под давлением

Технология литья под давлением позволяет выпускать тонкостенные изделия различных конфигураций из термопластичных полимеров.

Процесс создания пластмассовых изделий в литьевых станках включает в себя:
• загрузку сырья в приемный бункер;
• перемещение гранул под собственным весом в шнековую зону;
• плавление полимеров до жидкого состояния;
• впрыскивание расплавленной массы под давлением в пресс-форму;
• остывание изделия с постепенным понижением давления и извлечение из полости формы.

Изготовленные предметы могут быть армированными, полыми внутри и многоцветными.

Выбор необходимого оборудования

Выбор оборудования зависит от типа изготавливаемых товаров.

1. Термопластавтомат

Представляет собой литьевую машину с электрическим или гидромеханическим приводом для создания пластмассовых изделий под давлением.

Состоит из следующих конструктивных узлов:
• загрузочного бункера;
• блоков пластификации и подготовки сырья;
• пресс-формы для литья;
• узлов смыкания;
• модуля управления.

По типу механизма машины бывают:
• поршневыми;
• червячно-поршневыми;
• одночервячными;
• двухчервячными.

Прессовые механизмы могут располагаться горизонтально, вертикально, быть угловыми с горизонтальным или вертикальным прессом.

Рис.3. Термопластавтомат от компании «Имстек».

Для различных изделий задаются индивидуальные параметры по объему впрыска, скорости, температуре плавления.

Могут быть с раздельной или совмещенной пластификацией и иметь несколько узлов смыкания. Бывают одно или двухчервячными, поршневыми и червячно-поршневыми.

2. Пресс-формы
Представляют собой модули из неподвижной матрицы и подвижных пуансонов. Внутри имеют полость для впрыскивания расплавленных полимеров. Предназначены для создания серийных деталей.

Пресс-формы изготавливаются по техническому заданию заказчика, в точности повторяют очертания будущих отливок.

Готовые формы крепятся к элементам смыкания литьевых машин, в полость впрыскивается жидкая полимерная масса.

Рис.4. Пресс-формы для литья пластиковых изделий от компании «Имстек».

3. Вакуумный загрузчик сырья

Агрегаты для бесперебойной автоматической подачи полимерных гранул в термопластавтоматы или экструдеры. Состоят из приемных бункеров, насосов вакуумных, автоматического дозирующего модуля, очистителей выходящего из установки воздуха. Бывают моноблочные и раздельные.

Компактные моноблочные загрузчики могут размещаться непосредственно на литьевой машине.

Мощные раздельные загрузчики могут транспортировать сырье на значительные расстояния и большую высоту.

Компания «Имстек» поставляет загрузчики с индукционными двигателями, подключаемые к трехфазной сети 380 вольт и устройства, работающие от сети 220 вольт.

Подача сырья осуществляется методом вакуумного всасывания материала в приемный бункер, откуда воздух откачивается вакуумным насосом. Под давлением собственного веса оно поступает в модуль загрузки термопластавтомата, литьевой машины или экструдера.

Управление процессом загрузки осуществляется через автоматический блок управления. Выходящий из агрегата воздух очищается, проходя через воздушные фильтры.

Рис.5. Вакуумный загрузчик.

4. Холодильный агрегат

Предназначен для охлаждения готовых изделий при многосерийном производстве в термопластавтоматах.

Сокращает производственный цикл изготовления пластмассовых отливок из расплавленного сырья.

Автоматическая система управления обеспечивает точные температурные параметры.

Рис.6. Холодильный агрегат.

Домашнее литье пластика

Литье пластиковых изделий в домашних условиях применяется для изготовления ограниченных партий мелких изделий: сувениров, игрушек, посуды, всевозможных крышек или колпачков.

Для заливки полимерных материалов применяются силиконовые формы.

1. Оборудование для мелкосерийного литья

Малые партии товаров изготавливаются на настольных станках, легко размещающихся на малых площадях.

Для изготовления деталей на мини-станках необходимы пресс-формы и пластиковое сырье.

2. Самостоятельное изготовление пресс-форм из силикона

Пресс формы для пластиковых деталей можно изготовить из силикона в домашних условиях. Для этого потребуется прототип заданного изделия или мастер-модель, которая печатается на 3D принтере, или создается на станке ЧПУ. Готовая модель покрывается лаком и шлифуется до идеальной гладкости.

Мастер-модель устанавливается в опалубку, для создания половины формы. Объем заливается силиконом с отвердителем и помещается в камеру дегазации для удаления пузырьков. Сушатся силиконовые заливки в течение 6-8 часов, после чего модель вынимается из силикона.

Таким же образом создается вторая половина формы.

Рис. 7. Силиконовая форма разрезная.

Две половинки пресс-формы соединяются с помощью скотча, скоб или резинок, в них заливается жидкий двухкомпонентный полимер.

Для ускорения процесса сушки емкость с силиконом лучше подогреть, поместив в духовой шкаф с температурой 35-40°С.

При изготовлении сувенирной и брендовой продукции используются односторонние формы. Для их создания модель помещается в емкость из пластика, металла или оргстекла и заливается силиконом.

Рис. 8. Силиконовая форма односторонняя.

Пресс-формы из силикона четко копируют модель, заполняя все выемки и впадины.

Основные виды силикона для изготовления пресс-форм

По техническим параметром подходят составы:
1. Sorta Clear, с показателями твердости 18, 37, 40. Полупрозрачный материал, используемый для создания сложных разрезных форм.
2. Mold Star, твердостью 15,16,30. Двухкомпонентный пластичный состав, подходящий для изготовления тончайших деталей, отлично застывающий при температуре 18-22°С.
3. Rebound 25, 40. Двухкомпонентный состав. Наносится послойно на подготовленную модель с помощью кисти.

Все материалы могут использоваться с ускорителями застывания и пластификаторами.

Основные характеристики двухкомпонентных пластиков

В жидком виде двухкомпонентные пластики используются при изготовлении небольших серий пластмассовых изделий.

Составы могут различаться по цвету, фактуре, плотности и твердости готовых изделий.

Процесс полимеризации начинается после смешивания компонентов. Полную прочность изделие набирает через 10-15 минут.

Технология литья в силиконовые формы

Для литья деталей используется жидкий пластик, не требующий дополнительного разогрева.

Силиконовые формы очищаются от возможных загрязнений, две половинки соединяются и скрепляются между собой скотчем, резинками, скобами и прочими подручными материалами.

Компоненты разводятся в емкости, при необходимости добавляются красители.

Через литники в форму подается двухкомпонентный раствор тонкой струйкой.

После застывания готовые изделия извлекаются.

Метод подходит для создания небольших партий деталей.

Технология литья с использованием ручного станка

Ручные станки используются в домашних условиях, лабораториях, СТО или нанебольших предприятиях. Они не требуют много места и могут размещаться на обычном столе.

Литье выполняется в следующем порядке:
• сырье загружается в бункер, откуда под действием собственного веса попадает в шнековую зону;
• при помощи шнека материал равномерно перемешивается, плавится и подается в пластификационный модуль;
• в зависимости от конструкции станка, материал выдавливается через литьевую насадку или впрыскивается в пресс-форму под давлением;
• готовые изделия охлаждаются и извлекаются в приемный бункер.

В качестве сырья для мини-станка подойдут любые термопластичные полимеры.

Как сделать силиконовую форму для заливки гипса своими руками

Формы из силикона своими руками

В строительстве часто используют формы, чтобы производить различные изделия и продукцию. Самые основные из них — это полиуретановые и силиконовые. В них возможно заливать не только гипс и бетон, их также используют для изготовления ненатурального камня. Все это можно изготавливать своими руками. Даже если кажется, что нужно владеть какими-то знаниями, это ошибочное представление. Данная статья подробно расскажет, как изготовить полиуретановую форму, форму для заливки из гипса, силикона, форму для заливки гипса, бетона. Также научит мастерить своими руками матрицу для производства форм из силикона или полиуретана. Самое основное, это уяснить, как соорудить, согласно правилам, практичный образец для матрицы, которая подойдет для таких материалов, как полиуретан, формопласт и силикон.

Создание искусственного декоративного камня из гипса или бетона с использованием полиуретановых форм

Ненатуральный камень, в нынешнее время, представляет собой неплохой, прибыльный бизнес. Для открытия своего собственного дела, с перспективой дальнейшего роста, не требуется много денежных вложений. Ненатуральный камень можно легко и по всем технологиям сделать своими руками. Но, для начала важно располагать помещением с подходящей температурой, чтобы работы можно было проводить круглогодично.

Производство ненатурального камня требует хороших, качественных форм, которые невозможно получить без матрицы. К изготовлению образца матрицы нужно подойти очень ответственно, ведь от этого зависит прочность конечного продукта.

Некоторый считают невозможным процесс изготовления в домашних условиях искусственного декоративного камня. Но, благодаря стремлению и желанию все становится возможным. Материалы лучше иметь хорошего качества и сочетать с некоторыми добавками. Например, время схватывания силикона и его текучесть можно отрегулировать, используя катализаторы.

Этап 1. Изготовление образца для производства матрицы или для литья форм

Выпустить матрицу для производства силиконовых и полиуретановых форм своими руками, с помощью которой, будет возможен сам процесс отлива, вполне достижимо. Для изготовления матрицы, нужно приобрести или найти образец, по которому будет возможно скопировать или производить формы, идентичные представленной модели.

Если дело касается ненатурального камня, то в данных обстоятельствах образец должен быть совершенной геометрической формы, без щелей и возможных деформированных углов. Чаще всего, для производства форм из полиуретана, для создания ненатурального камня или образца для производства форм под камень применяют разнообразное сырье. Например, гипс, гипсокартон или пенопласт. Иногда приходят к методу копирования из ненатурального или гипсового камня, но идеальным вариантом считается образец из натурального камня.

Для этого берется природный камень, нарезается тонкими пластинами (примерно 1 см) и склеивается с помощью клея. Камень должен приобрести безупречную во всех отношениях геометрию. Если имеются неровные стороны или выступы, то на помощь придут болгарка и станок, которые выровняют или уберут все ненужные детали. Готовый камень с убранными неровностями готов к наклеиванию.

Также читайте: Пластиковые формы для фасадной плитки 3D

Этап 2. Производство матрицы для создания форм из полиуретана или силикона, формопласта, жидкого пластика

Созданную модель нужно наклеить на какую-нибудь основу, чтобы изготовить с нее матрицу. Отличным вариантом будет использование ДСП в качестве подставки. Готовую модель необходимо приклеить к ДСП с помощью силиконового герметика. Но делать это можно исключительно на глянцевой стороне подставки.

Для склеивания берется силиконовый герметик и наносится на обратную сторону заготовленной модели. Хорошенько проходятся все края и углы. Переворачивая камень, следует плотно прижать его к подносу из ДСП. Далее, шпателем аккуратно пройтись по местам стыка, следя за тем, чтобы все пузырьки воздуха исчезли. Лишний воздух ни к чему при заливке полиуретаном или силиконом. После замазывания, заготовку следует оставить до полного высыхания. После этого, настало время для сооружения бортиков для матрицы. Высота стенок должна превышать высоту наклеенного камня. Материалом для этого могут стать пластиковые, стальные или дюралевые уголки. На расстоянии приблизительно 1,5 см от готовой модели, уголки нужно прикрутить с помощью шурупов к ДСП по всему периметру.

Важно, после прикручивания, внимательно пройтись с помощью силиконового герметика по всем стыкам и углам, еще раз перепроверив надежность и герметичность конструкции. Иначе текучий полиуретан или силикон, имеющий способность проникать даже в самые малогабаритные щели, вытечет из матрицы. Чтобы весь материал хорошенько высох, лучше оставить матрицу высохнуть (около 12 часов). Рекомендуется пользоваться силиконовым герметиком для аквариумов. Его главной особенностью является исключение усадок или трещинок, которые часто появляются после высыхания. Матрица, обработанная таким герметиком, прослужит многие годы без проблем.

Убедившись в полном высыхании почти готовой матрицы, следующим этапом будет ее смазывание специализированным разделителем. Такую смесь можно приобрести в любых строительных магазинах. Почти вся она имеет восковою основу, а отличается только производителями. Самым лучшим разделителем считается английский. После нанесения он совершенно высыхает, рассеивается и уже после нескольких часов, в приготовленную матрицу, можно вливать полиуретан, формопласт, гипс или силикон. Подойдут любые составы, применяющиеся для создания форм.

Этап 3. Правило заливания полиуретана в матрицу при изготовлении полиуретановой формы

Во — первых, следует решить с выбором самого вещества. Например, если речь идет о ненатуральном камне, то правильным будет произвести формы с полиуретана. А так, заливать разрешено любым, приспособленным для таких работ, материалом. На больших заводах и предприятиях применяют специализированную аппаратуру, которая облегчает задачу. Но, залить форму можно и своим трудом. Как это правильно делать?

Есть ненатуральные камни с разным количеством углов. Такой камень красиво смотрится и пользуется хорошей популярностью. Для него, полиуретановая форма самый лучший вариант. Она удобна и практична, легко чиститься и не создаст никаких нежелательных погрешностей. Процесс заливки – дело тонкое и тут необходим стол или какой-то другой предмет, который будет стоять четко по уровню. Готовый силикон или полиуретан (как его приготовить производители сами пишут на упаковках материала) нужно вливать медленной струей, исключая попадание и образование пузырьков воздуха. Матрицу, при этом, важно слегка наклонить в одну сторону.

Когда раствор достигнет нижней стенки матрицы, всю конструкцию можно опустить, и продолжить заливание материала. Оставленная на сутки, матрица застынет и примет подходящую форму.
Полностью высохнув, матрица готова к разборке. Использовать ее для производства ненатурального камня пока рано. Для лучшего закрепления, продукт желательно оставить в теплом месте на некоторое время. Это нужно для того, чтобы у формы были исключены неровности на стенках или поверхности. Особенно это касается полиуретана, так как этот материал обладает памятью и, если его согнуть и оставить так на короткое время, он останется таким. Простояв в теплом помещении, у таких форм увеличивается срок эксплуатации, независимо от того, каким раствором их будут заливать.

Как сделать силиконовую форму для заливки гипса

Также читайте: 3D панели из гипса: формы для изготовления

Полиуретан и силикон боятся холода, поэтому самая оптимальная температура воздуха составляет от 25 градусов. Если будет прохладно, материал закристаллизуется и его можно будет только выбросить.

Важно! Если по какой-то причине полиуретан закристаллизуется, хотя срок годности еще хороший, не следует торопиться его утилизировать. Устремив на него теплый поток воздуха, полиуретан способен стать опять пригодным для дальнейшего пользования.

Если производство формы вы делаете собственноручно, тогда не стоит покупать полиуретан, рассчитанный для машинной переработки. Он застывает очень быстро, поэтому внимательно читайте упаковку. Также есть полиуретан, направленный на изготовление лепнины, лепки или прочих архитектурных подделок, а для заливки матриц он не годится.

Посмотрите видео: Как сделать силиконовую форму для заливки гипса

https://youtube.com/watch?v=7DJJIrmplVE

После высыхания формы готовы к эксплуатации. В них можно заливать разный раствор, будь то гипс, бетон или другие полимеры. Больше статей по технологии изготовления изделий из гипса и бетона читайте в рубрике: Статьи

Литье в силиконовые формы: мелкосерийное производство > цены

Мелкосерийное производство по доступной цене

Технология

Мелкосерийное производство путем литья в силиконовые формы имеет определенные особенности и состоит из нескольких этапов:

1. Производство прототипа изделия. Речь идет о проектировании объемной модели на компьютере с последующей ее распечаткой на 3d-принтере или фрезеровкой на ЧПУ. Как вариант, может быть использован готовый прототип заказчика, но в 90% случаев он требует доработки.

2. Подготовка мастер-модели. Иными словами, это усовершенствованный и подготовленный к производству формы для литья прототип изделия. Мастер-модель определяет качество всего тиража, поэтому к ее разработке выдвигаются серьезные требования. Специалисты наносят дополнительные составы для получения текстур, заклеивают клейкой лентой все отверстия, армируют металлическими элементами глубокие пазы и наносят клейкую ленту на будущую линию разъема формы.

3. 
   

   Изготовление силиконовой формы для литья. Для производства формы или, как ее еще называют, матрицы мастер-модель помещается в опалубку – герметичную емкость из твердого материала, соответствующую габаритам изделия. Затем устанавливают систему трубок (литниковую систему), предназначенных для подачи в форму жидкого пластика. После этого силикон, который предварительно прошел дегазацию в вакуумной камере, заливают в опалубку. Наконец, емкость с силиконом примерно на сутки оставляют застывать в специальной камере, и только после этого получается готовая матрица.

4. Тестовая отливка и доработка формы. Если после тестовой отливки детали, полученное изделие отличается от мастер-модели, производится доработка формы. Как правило, модернизация силиконовой матрицы не занимает много времени, и в основном заключается в усовершенствовании литниковой системы и каналов вывода воздуха из формы при заливке, на основе полученного первого образца.

5. Производство форм. После того, как заказчик одобрил полученный после тестовой отливки результат, начинается мелкосерийное производство изделий. Количество силиконовых форм зависит от численности конечных изделий из расчета, что одна матрица способна дать 20-50 единиц качественной продукции в зависимости от особенностей геометрии и материала литья.

Завершается этот алгоритм непосредственным литьем пластмассы. 3dVision использует вакуумную технологию литья в силиконовые формы, в ходе которой используются двухкомпонентные полиуретаны с различными физико-механическими свойствами. Благодаря быстроте изготовления оснастки, данный метод уже через несколько дней позволяет получить небольшую партию пластиковых изделий.

Преимущества

Сильные стороны эластичных форм по сравнению с пресс-формами не заканчиваются на их дешевизне и быстром изготовлении, о чем было сказано в самом начале.

Во-первых, силиконовые матрицы универсальны, поскольку способны работать с любым видом пластмасс. Это пищевые, архитектурные, медицинские, промышленные полимеры, пластмассы для создания грима и другие. Силиконы, несмотря на слабое сцепление с материалом для литья, обеспечивают полностью герметичные соединения, и поэтому в таких формах можно выполнять литье из резиноподобных материалов и резинопластика.

Во-вторых, силиконовые емкости безопасны. Они не горят, являются химически инертными и устойчивыми к УФ-излучению.

В-третьих, такие формы просты в использовании. Изделие отделяется от матрицы легко, а поскольку форма имеет высокую гибкость, то и внутреннее напряжение детали снижается.

Предназначение

Мелкосерийное производство деталей используют для создания небольших партий изделий.Например, изготовления корпусов уникальных приборов, макетов для проверки качества дизайнерских работ, дизайна упаковочных материалов, моделей для проведения презентаций. Выпуск продукции малым тиражом также необходим в случаях функционального тестирования деталей.

Небольшая партия отлитых изделий поможет исследовать отклик или провести сертификацию продукции одновременно с производством крупной партии. Подобный подход позволяет выпустить новый продукт на рынок в сжатые сроки при небольших затратах на изготовление.

В Центре объемной печати 3dVision вы можете заказать услугу литья пластмасс в силиконовые формы. Наши специалисты работают исключительно с оригинальными полимерами на сертифицированном оборудовании, ставя во главу угла качество итоговых изделий.

Обращаясь в нашу компанию, заказчик может рассчитывать на добросовестное выполнение поставленной задачи. 3dVision сделает все возможное, чтобы обе стороны остались довольны итогом сотрудничества: вы получите мелкосерийную партию качественных изделий, а мы – нового клиента на большое количество проектов.

Изготовление форм. Выбираем материал.

  ркенгр

кекрнке

В настоящее время практически каждый желающий может самостоятельно изготовить декоративный камень, тротуарную плитку, гипсовые фигурки, элементы фасада и тому подобное. Было бы желание. И знания.

   Можно заниматься литьем гипса, воска, мыла, различных смол и даже металла. В этом случае вам понадобятся специальные эластичные формы, которые вы также можете сделать «своими руками». Но какой материал использовать для изготовления формы? Современный мир предлагает достаточно много вариантов, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки.

   Давайте разбираться. Первый фактор, определяющий нужный материал для изготовления форм — жесткость.

3 вида форм по степени жесткости

	Жесткие	Полужесткие	Эластичные
материал изготовления	металл пластмасса	недорогие пластик и полиуретан резиновые каучуки горячего отверждения	формопласты пластик силикон полиуретан резина
недостатки	смазанный рельеф готовых изделий; сложность конфигурации при отливке объемных изделий; возможность повреждения готовых изделий и форм	недостатки жестких форм + наличие дополнительного жесткого корпуса; большой расход исходного материала для их изготовления	каждый из этих материалов имеет свои недостатки, но эластичные формы являются самыми востребованными

 

Твердость по Шору

   При выборе жесткости материала обращают внимание на такой показатель как «Твердость по Шору». Определяется он одноименной шкалой.

   Твердость материалов по шкале Шор изменяется в диапазоне от очень эластичных до средней твердости с небольшой эластичностью, а также твердые и практически неэластичные. Полужесткие пластмассы тоже входят в эту шкалу, но в ее верхнюю часть.

   Как видно, существует несколько шкал. Для мягких материалов используется шкала А. Она измеряется от 0 до 100. К примеру, твердость покрышки для автомобиля или подошва ботинка составляет 60-70 единиц. Лист ДСП или пластмассы будет около 100 единиц. Различные шкалы соприкасаются друг с другом, например, Шор А95=Шор Д45.

Твердость по Шору. Роль в выборе материала для изготовления форм

   Главный момент — это насколько легко будет извлечь модель и последующие отливки из формы.   

   Пример. Требуется изготовить формы с модели, изготовленной из гипса, представляющей собой стоящую балерину с вытянутыми в разные стороны руками. Лучшим выбором в данном случае будет силикон с твердостью Шор А30 или мягче, который будет обладать большей гибкостью для извлечения модели.

   А вот при производстве плоских бетонных изделий, таких как тротуарная плитка, от формы не требуется большой гибкости. В данном случае отлично подойдет эластомер с твердостью Шор А70.

Как физически измерить твердость материала?

Для измерения способности материала сопротивляться вдавливанию используют специальный прибор — твердомер по Шору.    Прибор имеет специальную иглу, которую необходимо расположить на поверхности измеряемого материала. Твердомер должен быть крепко прижат к эластомеру, тогда игла пройдет в материал настолько, насколько это возможно, а стрелка на шкале покажет значение твердости.

 

Особенности материалов для изготовления форм

   Эластичные формы-матрицы позволяют воспроизводить и тиражировать сложные фактуры и поверхности из гипса, бетона, полимербетона, полимерных (полиэфирных и эпоксидных) смол.

   Существует четыре основных вида материалов для изготовления эластичных форм: формопласт (ПВХ), резина, силикон, полиуретан. Рассмотрим их достоинства и недостатки.

Формопласт (ПВХ)

   Самый дешевый и примитивный, но сложный в работе материал. Широко использовался до появления качественных эластомеров. Формопласт расплавляется и заливается при высокой температуре (до 200^оС). Важно четко выдерживать температурный режим, потому что при перегревании формопласт будет не пригоден к дальнейшему использованию, поэтому необходимо специальное плавильное оборудование с регулировкой температуры. Матрицы из формопласта используются при отливке не выше 70^оС.

   Формы выдерживают 450 — 1000 отливок. Рельеф повторяют на 95%. Легко перерабатываются (8 — 10 раз).

Достоинства

Недостатки

Дешевизна Прочность формы по сравнению с силиконовой Не требуется добавок — катализаторов, отвердителей. Это однокомпонентный материал

Токсичен Значительная усадка при охлаждении, что приводит к потере геометрических размеров При заливке (изготовлении формы) может сильно прилипать к модели Нетермостойкий При низких температурах (-10…- 15оС) затвердевает Мягкость формопласта, приводящая к деформации бортов изделия в виде «пузырения» Нещелочестойкий материал, что делает невозможным его применение при работе с бетоном Требуется специальное оборудование Недолговечный материал

 

Резина

   Находит все большее применение при изготовлении форм методом горячей полимеризации под давлением. Формы изготавливаются автоматически на высококлассном оборудовании, что позволяет обеспечить стабильность их качества.

   Формы из резины выдерживают до 6000 отливок с соблюдением геометрических размеров изделий. Используются в широком диапазоне температур от -90^оС до +300^оС.

Достоинства

Недостатки

Высокая абразивная устойчивость Долговечность Сохранение геометрических размеров в течение всего срока эксплуатации Резиновая поверхность формы хорошо удерживает на поверхности красящие пигменты, что дает возможность применения всех способов окраски искусственного камня Отсутствие пузырьков воздуха внутри и на поверхности формы гарантирует высокое качество изделий Практически идеальная передача фактуры натурального камня Низкая себестоимость

Высокая стоимость оборудования для производства форм

 

Силикон

   Эластомер популярный среди производителей форм, которые легко изготовить своими руками. Для создания формы используются двухкомпонентные силиконовые компаунды: основной силиконовый состав + катализатор. Этот материал легко смешивается, допускает отклонение в дозировке компонентов. Формы застывают при комнатной температуре. Имеют среднюю прочность. Выдерживают до 2000 отливок в широком диапазоне температур заливаемого материала. Если рассматривать качественный силикон на платиновой основе, то эти формы выдержат до 5000 отливок.

Достоинства	Недостатки
Не токсичен (силикон широко используется в медицине, может иметь пищевой допуск) Практически не дает усадки Высокая точность слепка Не требует дополнительных смазок Допускает заливку в широком диапазоне температур (до 200оС и выше) Стойкость к агрессивным средам Простота в работе	Низкая химическая стойкость к щелочным материалам Умеренная прочность, сравнимая с прочностью формопласта, но уступающая прочности полиуретана Появление пузырей на боковых сторонах декоративных изделий Сложность окраски готовых изделий Высокая цена

 

читать статью «Силикон для форм. Какой купить? Разбираемся»

Полиуретан

   Очень прочный заливочный двухкомпонентный материал для форм. Как и силиконовые, формы застывают при комнатной температуре. Необходимо четко соблюдать инструкции по смешиванию компонентов. При неправильном соотношении будет понижена прочность, непрореагировавшие компоненты вызовут разрушение формы.

   При открывании упаковки, все количество сырья необходимо использовать сразу же, то есть нельзя его делить на разные порции, так как полиуретановые компоненты взаимодействуют с воздухом, влагой — происходит изменение свойств компаунда.

   Под каждый материал следует выбирать конкретную марку полиуретана. Формы из полиуретана в основном предназначены для материалов, заливаемых при температуре до 70^оС.

   Формы из полиуретана выдерживают до 4000 отливок.

Достоинства	Недостатки
Высокие прочностные характеристики Большая гибкость Малая усадка Щелочестойкий материал Устойчив к агрессивным средам Точно передает рельеф поверхности Низкая цена (в два раза дешевле силикона)	Токсичен Боится контакта с воздухом и влагой Нельзя делить на порции, необходимо использовать весь материал сразу же Сильно прилипает ко всем материалам, требуется большое количество смазки Наличие пузырьков воздуха на поверхности формы Сложность в работе Достаточно густой вязкий материал — сложно заливать

 

   P.S. Надеемся, информация была вам полезна. Подводя итог, хочется отметить, что какой бы материал вы не выбрали для работы, четко соблюдайте рекомендации производителя. Только так вы сможете верно оценить качество материала.

   В следующей статье читайте подробнее о полиуретане.

   Подписывайтесь на нас в Facebook , Vkontakte . Следите за нашими новостями.

Пошаговые инструкции по изготовлению форм и отливке от Smooth-On, Inc.

Введение в базовые методы, необходимые новичкам для успешного изготовления форм.

Методы изготовления полых форм, многоэлементных форм и другие методы формования сложных оригиналов.

Изготовление форм для мокрого литья, опалубки, бетонных штампов, а также декоративных конструкций и панелей из стеклопластика.

Проекты, которые можно выполнять дома для развлечения, учебы или ремонта дома.

Точно и безопасно снимайте и воспроизводите детали человеческого тела.

Техника создания профессиональных эффектов макияжа для кино, телевидения, театра и многого другого.

Создавайте битое стекло, реалистичный реквизит и другие спецэффекты.

Использование оборудования или распылительных систем для изготовления форм для литья бетона, архитектурной реставрации и т. Д.

Сделайте индивидуальную форму для конфет или льда, даже для шоколада, помадки или торта.

Методы восстановления старых или создания новых архитектурных элементов.

Уретановая и силиконовая резина Smooth-On используется для изготовления свечей

Методы воплощения вашей идеи в трехмерном физическом представлении.

Создавайте дисплеи для розничной торговли, театра или даже дома, а также обучающие материалы по инкапсуляции солнечных элементов.

Выполняйте ремонт, воссоздайте детали или создавайте собственные детали для прототипов или производственных приложений.

Сделайте свои собственные медицинские учебные пособия или различные нестандартные и стандартные протезы и ортопедические изделия.

Создавайте формы, которые улавливают мельчайшие детали, вплоть до «отпечатка пальца», для получения точных копий.

Создавайте или делайте точные копии оригинальных скульптур и произведений искусства.

Использование силикона для создания многоразовых вакуумных пакетов для композитных материалов.

Применения с использованием распыляемых материалов и оборудования.

Каучуки, пластмассы, пена, пигменты и т. Д. Для реалистичного воспроизведения дикой природы.

Формы для каучуков и литейных материалов, используемые для создания уникальных произведений искусства из натурального дерева.

Гладкие материалы для косплея.

Изготовление дисплеев для тематических парков, зоопарков, аквариумов и др.

Smooth-On предлагает самый широкий в отрасли выбор материалов с огнестойкостью.

Учебное пособие по изготовлению форм: силиконовая форма для скульптуры из глины

Джон Кэннон из The Whimsical Гарденс привез его глиняную скульптуру к нам, чтобы слепить ее, а затем воспроизвести его в пластике на ротационной литейной машине.Подробная скульптура изображена ниже из разных углы.

В этой статье подробно описаны шаги, которые мы предприняли в процессе изготовления и отливки пресс-формы:

Шаг 1: Выбор метода изготовления пресс-формы и пресс-формы Резина
Шаг 2: Построение коробки для пресс-формы и подготовка Скульптура
Шаг 3: Силиконовая форма для измерения, смешивания и заливки Резина
Шаг 4: Demold
Step 5: Cut the Mold
Step 6: Ротационное литье

Шаг 1: Выбор метода изготовления пресс-формы и пресс-формы для резины

Метод изготовления пресс-формы

Для этой скульптуры мы выбрали метод «заливной блочной формы».

Вот причины, по которым мы отказываемся от других методов:

Кисть: Мы обеспокоены тем, что пузырьки воздуха могут образовываться в сложных деталях на основе скульптура. Кроме того, формы, наносимые кистью, имеют, как правило, толстые и тонкие пятна — тонкие пятна в конечном итоге становятся слабыми местами плесень.

Форма для заливного одеяла: Одним из этапов процесса формования наливного одеяла является формирование слоя глины сверху. оригинальной модели ( см. учебник по форме для заливки одеял здесь ).Этот шаг, скорее всего, деформирует глина оригинал.

Исходя из формы скульптуры, мы также знаем, что в форме потребуется вырез, чтобы удалить оригинальная скульптура и последующие отливки.

Формовочная резина

Для этого конкретного проекта мы также знаем, что хотим использовать силиконовую формовочную резину, потому что она не требует разделительный агент при заливке полиуретановой смолы. Разделительный агент может быть трудно применить в сложных областях и его может быть трудно удалить с отливки.Остаточный разделительный агент может препятствовать прилипанию краски к отливки.

Отвержденные платиной и оловом силиконовые каучуки

Силикон Polytek делится на две основные категории: отвержденные платиной и отвержденные оловом. Основные сравнения между двумя варианты представлены в таблице ниже:

Тип резины	Преимущества	Недостатки	Литейные материалы	Методы
Отвержденные платиной силиконовые резины для форм	Отсутствие усадки при отверждении, отвержденная резина имеет длительный срок хранения	Жидкая резина может страдать от ингибирования отверждения некоторыми материалами (например,г., сера глина, силиконы олова, Bondo, некоторые пластмассы, напечатанные на 3D-принтере, латексный каучук).	Большинство материалов, особенно смолы, пены и некоторые легкоплавкие металлы.	Налить, Кисть, Распылить.
Силиконовые резины для форм, отвержденные оловом	Без ингибирования отверждения, немного дешевле, чем системы с платиновым отверждением	Усадка при отверждении (~ 1%), более короткий срок службы библиотеки (2-5 лет.), чем системы с платиновым отверждением.	Большинство материалов, особенно смолы, пены и некоторые легкоплавкие металлы. Может ингибировать полиуретан каучук, отвержденный платиной силикон и отливки из полиоптической смолы серии 14.	Налить, Кисть, Распылить.

Силиконовые каучуки, отверждаемые платиной, имеют преимущества по сравнению с силиконовыми каучуками, отверждаемыми оловом (например, отсутствие усадки при отверждении, более длительный срок службы библиотеки), но может страдать от ингибирования отверждения при воздействии определенных материалов.Сера, для например, является известным ингибитором и присутствует в некоторых модельных глинах.

Мы не уверены, что скульптура Джона содержит серу, поэтому проводим небольшое тестовое лечение.

Для проведения теста мы смешиваем и заливаем быстротвердеющий платиновый силиконовый каучук (PlatSil ^® 71-10) в глину. область сдерживания против небольшой секции на задней стороне скульптуры.

Через 30 минут мы удаляем силиконовый каучук, чтобы определить, правильно ли он затвердел.Мы находим, что резина, которая касалась скульптуры, оставалась липкой, в то время как стороны резины подвергались воздействию воздуха и глина застыла должным образом. Это указывает на наличие загрязнений внутри или на глине, которые могут помешать любая силиконовая резина, отверждаемая платиной, от должного отверждения.

На основании этих результатов мы выбрали силиконовую резину, отвержденную оловом, в качестве материала формы: TinSil ^® 80-15 Silicone Прорезинивать. Выбираем мягкий силикон (Shore A15) из-за глубоких поднутрений на скульптура.Более твердую резину сложнее удалить без повреждений.

TinSil 80-15 Силикон Резина: Технические характеристики Твердость: Шор A15 Mix Соотношение: 1A: 10B Время заливки: 30 минут Смешанная вязкость: 12000 сП Время извлечения: 24 часа Цвет отвержденного: Персиковый Удельный объем: 25.3 дюйма³ / фунт

Шаг 2: Постройте коробку для формы и подготовьте скульптуру

Для начала конструируется фанерная опалубка нужных размеров (то есть, по крайней мере, на 1 дюйм за скульптурой в во всех направлениях), а затем залил вазелином.

ПРИМЕЧАНИЕ: Хорошая идея — сузить внутреннюю часть формы для формования, чтобы форма могла быть легче снимается, когда формовочная коробка перевернута.

Pol-Ease ^® 2500 Разделительный агент затем наносится на глиняную скульптуру.

ПРИМЕЧАНИЕ: Используйте Pol-Ease ^® 2300 при изготовлении полиуретановой резиновой формы.

Формовочная коробка помещается вокруг подготовленной скульптуры, чтобы убедиться, что размеры подходят.

Мы оцениваем количество резины, необходимое для пресс-формы, следующим образом:

Объем пресс-формы = ~ 1716 дюймов ³

Объем скульптуры = ~ 84,78 дюймов ³

Объем пресс-формы — Объем скульптуры: 1,716 дюймов ³ — 84.78 из ³ = 1,631,22 дюйм ³

1,631,22 дюйма ³ ÷ 23,7 дюйма ³ / фунт (удельный объем TinSil 80-15) = 68,8 фунта силиконового каучука TinSil 80-15

68,8 фунта — это большое количество резины, и мы понимаем, что есть возможность уменьшить эту сумму за счет добавления угловых вставок и других заглушек.

Мы добавили несколько блокировок, но по-прежнему сохраняем расстояние не менее 1 дюйма между скульптурой и формой. боксы / перегородки.

После закрепления всех блокировок пресс-форма снимается для герметизации новой фанеры. дополнения вазелином и заделать все края утепленным пластилином глина. Уплотнение краев помогает предотвратить утечку при заливке жидкого силикона в форму. коробка позже.

Скульптура помещается обратно в пресс-форму, а затем пресс-форма фиксируется с помощью винты.

Шаг 3: Измерение, смешивание и заливка силиконовой резины для пресс-формы

На основании новых размеров пресс-формы мы определили, что примерно 40 фунтов силикона TinSil 80-15 Резина нужна для изготовления формы.

Как упоминалось ранее, TinSil 80-15 имеет соотношение смеси 1A: 10B. Компоненты измеряются по весу, а затем тщательно перемешать.

ПРИМЕЧАНИЕ: Не пытайтесь измерять продукты с соотношением компонентов смеси 1A: 10B по объему — всегда измеряйте масса.

Из-за количества резины, необходимого для этого проекта, мы смешиваем две отдельные партии, используя турбонагнетатель. Смеситель.

Каучук перемешивают до получения однородного цвета.

ПРИМЕЧАНИЕ: Избегайте ударов турбомиксером по стенкам емкости для смешивания, так как это может привести к попаданию воздуха в смесь.

Затем партии смешивают вручную с помощью Poly Paddle.

ПРИМЕЧАНИЕ: Это важно несколько раз соскрести стенки и дно емкости для смешивания, так как именно здесь не смешано материал имеет свойство цепляться.

Силикон заливается в самую нижнюю точку пресс-формы и поднимается.

Резину заливают до тех пор, пока она не достигнет высоты не менее 1,0 ″ над самой высокой точкой скульптуры.

Мы даем резине отверждаться при комнатной температуре в течение ~ 24 часов. Тепловые лампы могут помочь ускорить излечивать.

ПРИМЕЧАНИЕ. Время разгрузки зависит от продукта. Ознакомьтесь с техническими бюллетенями по продуктам для эта информация.

Шаг 4: Извлечение формы

Перед извлечением из формы места стенок формовочной коробки и блокировок помечаются ручкой.Это сделано для того, чтобы Формовочную коробку можно правильно собрать для последующего литья.

Все края формы откручиваются от плинтуса шпателем перед всем плесень удаляется.

При снятии формы с плинтуса скульптура раскалывается пополам, оставляя верх половина в форме.

Шаг 5: Вырежьте форму

Чтобы удалить остатки скульптуры и последующих отливок, мы готовимся сделать надрез на одной стороне формы.Фотографии скульптуры распечатываются, чтобы определить подходящее место для вырезания.

ПРИМЕЧАНИЕ: Если возможно, лучше разрезать по линии, которая уже существует на скульптуре или в незаметное расположение (т.е. избегайте лица).

Для надреза используется скальпель.

ПРИМЕЧАНИЕ: Важно для создания неравномерного рисунка разреза (например, гребня и паза или зигзагообразной резки), чтобы две стороны совпадали колодец для литья ( для получения общей информации по резке резиновых форм, посетите эту статью ).

Остаток скульптуры вынимается из формы, а вся глина остается в форме. очищается.

Шаг 6: Ротационное литье

Форму помещают обратно в пресс-форму и затем фиксируют.

Поскольку мы планируем использовать ротационную литьевую машину, мы создаем крышку литейной формы с отверстием для заливки. В это отверстие заливается быстро схватывающаяся смола, когда формовочная коробка находится на ротационной литейной машине.

Деревянные бруски добавлены по бокам ящика для того, чтобы установить и прикрепить его к вращающемуся. литейная машина.

Силиконовая заглушка позже будет использоваться для закрытия отверстия при отливке.

Опалубку загружают на ротационную литейную машину и фиксируют с помощью C-образных зажимов.

EasyFlo 120 Liquid Plastic — это продукт, который мы Чаще всего рекомендуют для ротационного литья или литья под давлением.Он предназначен для постепенного затвердевания над его рабочее время, в отличие от «схватывания» (как характеристики отверждения EasyFlo 60, другого продукта с Серии EasyFlo). Это постепенное загущение в течение последних 30-45 секунд рабочего времени помогает обеспечить ровное пальто.

EasyFlo 120 Жидкость Пластик: Технические характеристики
Твердость: Shore D65
Mix Соотношение: 1A: 1B по объем, 100A: 90B по весу
Время заливки: 2-2.5 минут
Смешанный Вязкость: 120 сП
Время разгибания: 15-30 минут
Отвержденный Цвет: Белый
Удельный объем: 26,9 дюйм³ / фунт

Примерно 2 фунта EasyFlo 120 тщательно перемешивают и заливают в форму.

ПРИМЕЧАНИЕ: В идеале эту смолу следует перемешать и залить менее чем за минуту.

Заливное отверстие закрывается силиконовой пробкой, после чего машину включают.

Примерно через 30 минут форму снимают с ротационной разливочной машины, а затем отливку. вынимается из формы.

Для следующего цикла мы смешиваем EasyFlo 120 + коричневый полицветный краситель + бронзовый порошок для получения холодного отливки. бронзовая копия.

Вот несколько фотографий холодного литья из бронзы перед полировкой стальной ватой (стальная вата используется для обнажения бронзового порошка на поверхности отливки).Изначально отливки будут казаться шоколадными. коричневый; вы заметите небольшое пятно на его щеке, которое отполировано.

Руководство по литью металла своими руками

Чтобы отлить что-либо, нужно вылить жидкость в форму и дать ей затвердеть. Литье металла включает нагрев металлов, чтобы превратить их в жидкий расплавленный материал. Выполнить литье по металлу можно в качестве хобби в домашней мастерской. Домашняя литейная мастерская может стать интересным дополнением к оборудованию для хобби, позволяя изготавливать различные металлические предметы, такие как украшения и предметы домашнего декора.

Необходимые материалы

Отливка металла требует использования различных инструментов и материалов. Например, сосуд для расплавленного металла называется «тиглем». Другие инструменты и оборудование, необходимые для литья металла, включают печь, формовочные ящики, ручной трамбовочный инструмент, тигельные щипцы, вентиляционную проволоку, ручное сито и распылитель воды. Литье зерен, таких как зеленый песок или глина, позволяет создать форму для расплавленного металла. Обычные металлы для литья включают цинк, медь, олово, алюминий и серебро.

Типы ремесел

Проектирование и создание собственных металлических предметов позволяет использовать множество различных видов ремесел. Вы можете изготавливать свои собственные предметы, создавать декоративные автозапчасти и делать украшения. Дополнительные возможности изготовления включают в себя проектирование и изготовление уникальных ручек для инструментов и подсвечников. Можно даже создать замысловатые металлические штампы для использования в проектах по сжиганию дерева.

этапов

Первый этап литья металла включает изготовление формы.В качестве зерен можно использовать песок или глину. При формовании цинка можно использовать силиконовую форму. После завершения проектирования формы может потребоваться обжиг формы, в зависимости от материала. Обжиг укрепляет форму и подготавливает ее к расплавлению металла. Следующий шаг включает плавление металла, чтобы вы могли вылить его в форму. После того, как металл станет жидким, осторожно вылейте его в форму. Металл быстро затвердевает. Через несколько секунд после заливки металла вы сможете извлечь его из формы.Завершающий этап — опиливание и полировка металлической отливки.

Меры предосторожности

Работа с расплавленными металлами и печью сопряжена с определенными рисками, поэтому меры безопасности важны. Любители должны носить защитную одежду, включая обувь с закрытыми носками, длинные брюки, длинные рукава, изолированные перчатки и очки. Хорошо проветриваемое помещение снизит риск появления опасных паров. Также важно держать рядом с рабочей зоной сухой химический огнетушитель для тушения пожара в случае необходимости.Сохраняйте чистую рабочую зону, чтобы избежать несчастных случаев при переносе горячих предметов.

By
Alan Bernau Jr

Как сделать силиконовые формы для смолы — пошаговое руководство

Чтобы сделать красивые отливки из смолы или украшения из эпоксидной смолы, важно использовать хорошую отрицательную форму. Они доступны во многих вариантах дизайна. Если же вы хотите отважиться на особые, индивидуальные формы или просто хотите что-то соорудить самостоятельно, то вы можете сделать силиконовую форму без особых усилий.В этой статье мы покажем вам, как самостоятельно изготовить силиконовые формы для смолы на заказ.

Работа с эпоксидной смолой

Основными требованиями для работы с эпоксидной смолой являются смола и соответствующий отвердитель . В зависимости от того, какому проекту вы хотите посвятить себя, будут добавлены другие материалы, например, другие цветные пигменты. Часто также необходимы полированные силиконовые формы. Когда дело касается формования, творчеству практически нет предела: кубики, шары, пирамиды, звезды, сердечки, цветы, подставки и всевозможные фигурки.Все возможно и можно залить эпоксидной смолой для создания красивых произведений искусства или подарков.

В выбранной вами форме вы даете готовую смесь эпоксидной смолы . Либо мы используем кристально чистую смесь, либо окрашиваем жидкими красками или пигментами. Затем вы можете добавить различные элементы, такие как блестки, камни, ракушки, цветы и т. Д., Если хотите. После застывания аккуратно достаньте готовую работу из формы.

Какая эпоксидная смола лучше всего подходит для силиконовых форм?

При работе с эпоксидной смолой основными требованиями являются смола и соответствующий отвердитель.В зависимости от того, какому проекту вы хотите посвятить себя, можно добавить другие материалы, например, другие цветные пигменты. Полированные силиконовые формы также часто необходимы, чтобы придать вашему готовому изделию более глянцевую поверхность.

Творчеству практически нет пределов в формировании фигур: кубики, шары, пирамиды, звезды, сердечки, цветы, подставки и всевозможные фигурки. Все возможно и можно залить эпоксидной смолой для создания красивых произведений искусства или подарков.

НЕВЕРОЯТНЫЕ РЕШЕНИЯ Жидкая пластиковая прозрачная литейная смола

Для ваших форм потребуется литейная смола с более низкой вязкостью, так как эта смола имеет тонкую консистенцию, которая позволяет заполнять все формы с большим эффектом.Эта смола была разработана специально для заливки в отливку, и ее можно заливать слоями толщиной до 2 дюймов.

Эта смола станет кристально чистой, если не добавить краситель. Эта смола особенно совместима с порошками пигментированной слюды. Вы можете смешать жидкую смолу и отвердитель в соотношении 2: 1.

• Пропорция смеси 2: 1 по объему (от 100 A до 44 B по весу)
• Густые наливы до 2 дюймов на одно нанесение, низкая вязкость и длительное время работы
• Супер прозрачные результаты, совместимость с пигментами и красителями

Просмотр на Amazon

Там, где большинство смол предлагают только короткий период времени, с которым можно работать, у вас будет значительно больше рабочего времени, прежде чем эта смола начнет затвердевать.Это связано с его низкой скоростью экзотермии, а это означает, что при отверждении он выделяет меньше тепла. Однако густота этой смолы означает, что ее отверждение может занять от 36 до 48 часов.

Эпоксидная смола имеет тенденцию становиться желтой под воздействием солнечного света из-за вредного воздействия солнечных лучей. Эта смола была изготовлена ​​с дополнительными ингибиторами УФ-излучения, чтобы противостоять воздействию УФ-излучения и предотвращать пожелтение. Этот продукт также водостойкий, почти не имеет запаха и не выделяет летучих органических соединений.

Плюсы

• Устойчивость к дефектам и водонепроницаемость
• Устойчивость к УФ-излучению
• Слабый запах и отсутствие летучих органических соединений
• Очень мало усадки
• 2

Почему силиконовые формы — лучший выбор для литья из смолы?

Благодаря тому, что он действует как разделительный агент, силикон идеально подходит в качестве материала для литейных форм .Готовые изделия из смолы можно легко вынуть из формы после отверждения благодаря гибкости силикона.

Еще одним преимуществом является то, что силикон считается нетоксичным. Тот факт, что он используется как обычный материал при производстве форм для выпечки или даже пустышек, доказывает, что этот материал совершенно безвреден. Кроме того, на сегодняшний день практически не известно об аллергии на силикон.

На рынке уже есть очень большой выбор готовых силиконовых форм. Особенно новички в этой технике могут прибегнуть к формам для выпечки из силикона или полированным силиконовым формам, сделанным специально для работы со смолой.

Если вас интересуют готовые силиконовые формы для литья из эпоксидной смолы, вот наши рекомендации:

• Форма сердца, круглая форма, эллиптическая форма, прямоугольная форма, квадратные формы, пинцет, кроватки для пальцев
• Очень подходит для изготовления подставок из смолы, держателей для украшений, держателей для цветочных горшков, коврика для чаш и т. д.
• Изготовлен из высококачественного силикона, очень гибкий и прочный

Посмотреть на Amazon

• Всего в упаковке 18 предметов
• Включает 1 сферу, 1 куб , 1 бриллиант, 1 треугольная пирамида, 2 мерных стакана, 2 формы для кристаллов, 10 деревянных палочек
• Очень гибкий, простой в уходе и многоразовый, нелегко повредить

Посмотреть на Amazon

• Изготовлен из силикона, который гибкий и гладкий, устойчивый к разрыву
• Инструменты: винтовые штифты, мешалки, капельницы, ложки, ручное спиральное сверло
• Многие формы, например квадратные, прямоугольные, круглые и т. д.

Посмотреть на Amazon

Однако недостатком многих из этих силиконовых форм (особенно форм для выпечки) является то, что нагрузка на материал чрезвычайно высока при работе с эпоксидной смолой . Первые признаки износа, например тусклая поверхность, быстро видны. В результате удалить смолу из формы становится все труднее. Кроме того, как уже было сказано, доступно множество форм. Тем не менее, они, конечно, предопределены и могут ограничить ваше собственное творчество.Решение: вы легко можете сделать свою собственную силиконовую форму!

Самый важный фактор для форм из смолы: степень твердости

Основным материалом для производства силиконовых форм является силиконовая резина. Вы можете приобрести его у местного дилера. Силиконовый каучук — это мягкая масса, которая очень быстро затвердевает и становится чрезвычайно эластичной. Тем не менее, силикон не является бесконечно гибким: Если материал слишком растянут, он может легко сломаться или потрескаться.Степень твердости определяет хрупкость материала.

Силиконовый каучук доступен с различной степенью твердости. Степень твердости силикона указывается по Шору. Основное правило здесь: чем ниже значение по Шору, тем выше эластичность.

• Shore от 0 до 20 : мягкий материал с очень высокой гибкостью. Однако этот материал также относительно нестабилен.
• Shore от 20 до 40 : достаточно стабильный по размерам материал со средней эластичностью.
• Shore 40 до 80 : Материал довольно твердый и трудноэластичный. Он очень стабилен по размерам, но также немного хрупок.

Степень твердости, которую вы должны выбрать для своего проекта, зависит от того, для чего вы хотите использовать силикон. Вам также может быть легче работать с одной степенью твердости, чем с другой. Вы можете только попробовать.

В основном мягкий силикон имеет то преимущество, что вы можете легко вынуть готовую работу из формы после того, как она затвердеет. .Однако форма также очень нестабильна при низкой степени твердости и относительно быстро деформируется. В этом отношении силиконовые формы с более высоким значением Шора, конечно, труднее обрабатывать, поскольку отливку не так просто удалить. Кроме того, необходимо следить за тем, чтобы они не сломались и не порвались во время выпуска. Однако при осторожном обращении они могут использоваться очень часто из-за их высокой размерной стабильности. Потому что они практически не деформируются.

Помимо степени твердости, вязкость силикона также играет роль при выборе.В зависимости от проекта вы можете выбрать толстую или тонкую силиконовую резину.

Если вы хотите сделать формы для шоколада или выпечки из силикона, вы должны убедиться, что используемый материал безопасен для пищевых продуктов и термостойкий. Необходимо обеспечить термостойкость до 200 ° C.

Если вы хотите работать с эпоксидной смолой, бетоном или другими химическими материалами для литья, вы должны сначала убедиться, что силикон, который вы используете, устойчив к химическим веществам.

Если вы не уверены, соответствует ли ваш силикон вашим требованиям, прочтите паспорт производителя или обратитесь к своему дилеру за советом.

Если вы хотите сделать свои собственные силиконовые формы, вы можете выбрать один из двух вариантов: негативная форма с оригинальной формой или негативная форма без оригинальной формы. Мы хотели бы более подробно объяснить различия между этими двумя вариантами ниже.

Как сделать силиконовые формы

с шаблоном

Негативный мульд с оригинальной формой идеально подходит для изготовления дубликата .Для такого проекта понадобится каркас. Это гарантирует, что силикон не будет бесконтрольно растекаться после заливки. Если вы хотите построить каркас самостоятельно, сориентируйтесь по размерам объекта, который вы хотите воспроизвести. Поскольку силикон довольно дорогой, эта процедура имеет смысл, чтобы не расходовать излишне много материала. Ваш самодельный каркас должен быть абсолютно плотным. Это единственный способ предотвратить вытекание силикона в возможные трещины или под краями во время заливки. Вместо рамки можно также использовать пустую пластиковую упаковку для заливки смолы .

Теперь можно поместить заготовку в рамку и подготовить силикон. Как всегда, внимательно следуйте инструкциям производителя. Затем равномерно распределите смесь по раме и дайте ей застыть. После этого форму можно просто снять с рамы.

Как сделать силиконовые формы

без шаблона

Чтобы сделать силикон формуемым для этого типа обработки, вылейте смесь в емкость, содержащую смесь воды и моющего средства.Затем оберните подготовленную заготовку теперь гибким силиконом. Обязательно используйте достаточную массу. Если на этом этапе вы будете слишком экономно использовать силикон, форма впоследствии станет хрупкой и нестабильной.

Если вы хотите сделать силиконовую форму таким образом, не забывайте, что на конце формы должно быть отверстие, через которое можно вынуть предмет. В качестве альтернативы форму можно разрезать в какой-то момент после затвердевания.

Изображение: Van Rossen / JLORTIZ / shutterstock.com

Как сделать формы из пластмассы — некоторые соображения перед началом работы

Перед тем, как приступить к отливке формы, вы должны подумать о своем проекте . Например, выбор правильной силиконовой массы зависит от характера заготовки. Заранее следует учесть следующие моменты:

• Как выглядит поверхность заготовки? Он очень гладкий или с бороздками, краями или орнаментом? Это важно для выбора оптимальной твердости силикона.Если поверхность заготовки неровная, следует использовать мягкий Sillkon, чтобы смолу можно было удалить из формы позже. С более простой заготовкой также работает силикон с более высокой степенью твердости.
• Насколько большой и тяжелый бланк? Каким материалом следует заливать форму в дальнейшем? Эти соображения также важны при выборе правильной степени твердости. Если вы преждевременно остановились на мягком материале, вполне возможны проблемы со стабильностью при последующей заливке формы.

Чтобы самостоятельно изготавливать силиконовые формы, необязательно использовать дорогостоящий специальный силикон. Также можно использовать силикон для ванной, который намного дешевле купить. Специально для новичков предлагается воспользоваться этой экономичной альтернативой. Так что вас не раздражают неудачные и дорогостоящие попытки. Однако при использовании силикона для ванной помните, что вы можете использовать его только для изготовления простых силиконовых форм. Филигранно, детально проиллюстрировать не получится.

Расходные материалы, необходимые для производства силиконовых форм для смолы

Если вы хотите изготовить силиконовую форму самостоятельно, тип вашего проекта определяет точные требования к материалам. Следующий список основан на отрицательной форме с оригинальной формой:

Лучшие наборы для изготовления силиконовых форм Рекомендации

Ваше творческое начало — ваше единственное ограничение, когда дело доходит до создания собственных силиконовых форм.Если вы хотите сделать силиконовую форму самостоятельно, характер вашего проекта будет определять точные требования к материалам. Следующий список основан на создании негативной формы с использованием оригинальной формы: или шаблон:

Лучшее соотношение цены и качества: НЕВЕРОЯТНЫЕ РЕШЕНИЯ Набор для изготовления силиконовых форм

Этот набор для изготовления силиконовых форм содержит два компонента, которые при объединении: приведет к получению желтого нетоксичного силиконового каучука. Этот продукт не имеет запаха и очень прост в использовании.Благодаря простой пропорции смешивания 1: 1, две части этого набора легко комбинировать. Вы должны тщательно перемешать компоненты вместе в течение 5 минут, после чего у вас будет еще 5 минут, чтобы сформировать силикон.

• Сделайте свои собственные силиконовые формы, простое соотношение смешивания 1: 1
• Совместимость с эпоксидной смолой, литьевой смолой и другими средами для лепки и литья
• Безопасный и простой в использовании, пищевой после отверждения, нет необходимости в чашках для смешивания, перемешивание Палки и т. Д.

Посмотреть на Amazon

Этот силикон не производит пузырей, так как те, которые появляются, исчезнут менее чем за два часа без необходимости дегазации или нагревания.Смесь затвердеет через 5 минут, и ее нужно будет застывать в течение 20 минут при комнатной температуре, хотя это может варьироваться в зависимости от размера и толщины вашей формы. Людям, которые плохо знакомы с изготовлением силиконовых форм, следует выбрать этот продукт, так как он прост в использовании и легко чистится. Вы можете создавать формы для любого количества приложений.

Плюсы

• Нетоксичный
• Без запаха
• Безопасный для пищевых продуктов
  
• Простота использования

90LY Набор силиконовых форм

Этот набор силиконовых форм — продукт премиум-класса, который прост в использовании и обеспечивает высочайшее качество результатов.Благодаря простому соотношению компонентов смеси 1: 1, эту жидкость с низкой вязкостью можно легко смешивать и разливать. Тонкая консистенция жидкости делает ее идеальной для улавливания деталей в ваших формах.

• Очень легко смешивать: соотношение смешивания 1: 1
• Жизнеспособность: ~ 30 минут
• Отверждение через 6 часов, идеально подходит для смолы

Посмотреть на Amazon

Силиконовая смесь начнет затвердевать по истечении жизнеспособности 30 минут при комнатной температуре, и потребуется шесть часов для отверждения.Для достижения наилучших результатов продукт следует хранить при комнатной температуре.

Силикон застынет до пурпурного цвета , что означает, что это не лучший выбор для добавления ваших собственных цветов. Несмотря на высокую цену, этот продукт предлагает отличное соотношение цены и качества и отличного качества.

Плюсы

• Выпускает пузыри автоматически
• Простое соотношение смешивания
• Отлично подходит для сложных форм с большим количеством деталей
• Простота использования
9055 Cons9
• Контейнеры трудно повторно запечатать
• Может быть беспорядочно работать с
• Невозможно добавить цвет

Другие материалы, необходимые для изготовления собственной формы для смолы

Professional
• весы с ЖК-дисплеем и функцией TARE
• Высокая точность с точностью до 1 г (максимальный вес 5 кг)
• Идеально подходит для взвешивания литейной смолы и смолы для ламинирования
Посмотреть на Amazon
• Пистолет для горячего клея с временем нагрева от 3 до 5 минут
• Прекрасно склеивает металл, картон, пластик, дерево, электронику и т. Д.
• 30 клеящих стержней в комплекте
Посмотреть на Amazon
• МДФ сделан из древесных волокон, он прочный и простой в использовании и резке
• Эти плиты МДФ очень хорошо срезаны без острых краев, готовы к использованию и приклеивают
• Размеры каждой доски 5,875 x 7,875 x 0,0785 дюйма
Посмотреть на Amazon
• Моделировочный состав EFA plast classic, белый, 3 кг
• Высыхание на воздухе и глина, например
• После отверждения можно красить или покрывать лаком
Посмотреть на Amazon

Чрезвычайно важно, чтобы в процессе заливки из каркаса выходило очень мало силикона или вообще не выходило его.Поэтому с помощью зубочистки или ватного тампона все стыки закрываются модельным составом и каркас максимально хорошо уплотняется.

Как сделать силиконовые формы для смолы — пошаговое руководство

На первый взгляд, создание силиконовых форм может показаться очень сложным. С нашим пошаговым руководством даже для новичка не составит труда создать удачный отрицательный слепок.

Конструкция рамы

• Рама, в которую будет заливаться силикон, должна быть как можно лучше герметизирована, чтобы в дальнейшем материал не просочился из-за возможных трещин.Кроме того, рамка должна полностью закрывать заготовку.
• Опорная плита прототипа должна быть гладкой. Для этого подходят все гладкие материалы, кроме стекла. Это не оттолкнет силикон, и, следовательно, последующее высвобождение без повреждения силикона будет практически невозможным. Лучше всего использовать гладкую доску МДФ . Гладко строганая древесина также очень подходит для четырех боковых стенок, окружающих опорную плиту. Теперь приклейте стороны к опорной плите с помощью горячего клея.Эти боковые стенки должны выступать за вашу заготовку примерно на десять миллиметров. Стыки формы следует тщательно заделать модельным составом. Для разглаживания состава подойдут ватные палочки или зубочистки.
• Когда рамка будет готова, поместите в нее заготовку. Изображаемая сторона должна быть обращена вверх. Предмет можно прикрепить к основанию с помощью двустороннего скотча или капли горячего клея. Заготовку закрепите достаточно хорошо, чтобы она не соскользнула при заливке силиконовой массы.

Смешивание силикона

• После того, как вы взвесили необходимое количество силикона, смешайте два компонента в соотношении 1: 1 . Для смешивания используйте чашку для смешивания и деревянную лопатку. Будьте осторожны, чтобы не тратить слишком много силикона. Для этого вы можете рассчитать объем или приблизительную потребность с помощью мерной палочки.
• Рекомендуется смешать несколько маленьких порций вместо одной большой порции силикона .Их легче смешивать без комков. Поскольку силикон очень вязкий, размешать его очень большое количество практически невозможно. Так что лучше разделить силикон, используя несколько маленьких чашечек.
• Для разжижения пузырьков в массе можно несколько раз постучать по чашкам дном по столешнице после смешивания . Прежде чем заливать силикон в раму, нужно подождать несколько минут. Это единственный способ, которым воздух действительно может выйти из массы.

Заливка силикона

• Если вы выбрали дерево в качестве материала для изготовления каркаса, перед заливкой силикона на нее необходимо тщательно нанести разделительный состав.Как вариант, вы также можете смазать каркас маслом. Но будьте осторожны: не все масла совместимы с силиконом и могут повредить поверхность материала.
• Следовательно, y или следует заранее соблюдать инструкции производителя.
• Теперь можно залить силиконовой массой заготовку в рамку.
• Залить силикон в большой предмет с гладкой поверхностью довольно просто . Здесь жидкий силикон медленно наливается с относительно большой высоты на заготовку.Убедитесь, что она полностью покрыта массой.
• В случае заготовки с множеством краев, углов, углов или трещин , они должны быть сначала вылиты. Лучше всего это работает с очень тонкой силиконовой струей. Затем вы можете обрамить остаток силикона. Эта процедура гарантирует, что все детали будут видны на следующем рисунке.
• Затем рама заполняется оставшейся массой до тех пор, пока она не будет выступать над объектом примерно на пять миллиметров.
• Наконец, необходимо удалить пузырьки воздуха из формованного силикона .Для этого осторожно постучите по рамке со всех четырех сторон, чтобы вышел воздух. Затем вы можете дать плесени затвердеть.

Удаление готовой силиконовой формы для литья

• Время отверждения силиконовой формы зависит от используемого силикона и его размера . Он может варьироваться от одного до 24 часов. Если вы хотите проверить, полностью ли затвердел силикон, вы можете осторожно вдавить его в форму пальцем. Если вы заметили, что масса затвердела, силиконовая форма вынимается из каркаса.Если он был тщательно обработан смазкой для пресс-форм или маслом, это обычно не проблема. Для окончательного распрямления края лучше всего воспользоваться ножницами, ковровым ножом или скальпелем.
• Чтобы силикон оставался эластичным и сохранял его эластичность, вы можете натирать его тальком после извлечения из рамы и после каждого использования.

Изготовление двухкомпонентных силиконовых форм из смолы

Для литья из смолы двухслойные формы, конечно, очень подходят.При работе с эпоксидной смолой можно создавать впечатляющие трехмерные объекты, в которые можно отливать различные материалы, такие как камни, цветы или другие предметы.

Но и для разработчиков моделей двухчастные формы, конечно, очень интересны, потому что они могут создавать разные объекты . С помощью двухкомпонентных силиконовых форм можно без проблем комбинировать детали разных размеров и из разных материалов. С помощью таких материалов, как бетон или штукатурка, можно создать фасады домов, ворота или опоры мостов, которые после затвердевания можно красиво покрасить и декорировать.

В дополнение к материалам, уже перечисленным выше для простой формы , вам также понадобится пластилин для двухкомпонентной формы . Таким образом вы заполняете рамку наполовину. Затем поверхность необходимо выровнять, а углы хорошо выровнять.

Теперь вдавите половину заготовки в пластилин и залейте силикон в рамку. После застывания тесто и силиконовая форма удаляются. Готовая силиконовая форма вставляется обратно в раму. Затем заготовка помещается в предварительно сделанную выемку.Чтобы в дальнейшем можно было хорошо отделить половинки формы друг от друга, теперь вы должны размазать форму вазелином, прежде чем снова заливать жидкий силикон в раму. Этот силиконовый компаунд также должен хорошо затвердеть.

Силиконовые формы с поднутрениями

Силиконовые формы с так называемыми поднутрениями могут быть особой проблемой . Заготовки с поднутрениями имеют четко видимые выступающие углы и кромки, которые могут мешать при извлечении из формы.Если эти поднутрения относительно малы и вы используете мягкий силикон (по шкале Шор от 0 до 20), эти края не должны вызывать каких-либо серьезных проблем. Немного сложнее будет в случае с большими поднутрениями. В этом случае рекомендуется изготовить форму из двух или даже нескольких частей. В любом случае вы должны выбрать гибкий мягкий силиконовый каучук и при извлечении предмета внимательно следить за тем, чтобы он не растягивался.

Если нет возможности снять заготовку обычным способом, можно вырезать силиконовую форму с одного края, а затем удалить заготовку.Затем полученный разрез можно закрыть, прикрепив к форме несколько очень плотных резинок. Это позволяет очень легко удалить отливку из отрицательной формы позже.

Силиконовые формы для смолы — полезные советы

• Если для вас слишком дорого построить деревянный каркас заранее, то есть очень простая альтернатива . Возьмите опорную пластину из гладкого строганного дерева и поместите рамку из кубиков Lego, которую вы приклеите к пластине.Благодаря этому вы абсолютно гибки по размеру и форме. При герметизации и последующей заливке силикона действуйте так же, как и с деревянным каркасом.
• Оптимальная комнатная температура для сушки силикона составляет от 18 ° до 22 ° C . Если температура выше, материал может комковаться, потому что он слишком быстро сохнет. Если температура в помещении ниже 18 ° C, процесс сушки излишне затягивается.
• Еще одна небольшая хитрость, если вы не уверены, сколько силикона вам действительно нужно: соберите деревянную раму, как описано, и прикрепите заготовку к опорной плите.Теперь заполните форму рисом, пока она не станет примерно на один сантиметр выше предмета. Поскольку вес риса примерно соответствует необходимому количеству силикона, вам остается только взвесить его.
• Важный совет в конце: чтобы не терять радость от вашего проекта в начале, сначала спланируйте относительно простую форму и не торопитесь с реализацией . Постепенно можно повышать уровень сложности.

Как очистить формы — Урок




С нашими советами вы вернете силиконовую форму в идеальном состоянии.

1. Просто положите нетвердую эпоксидную смолу в морозильную камеру . Холод заставляет жидкую смолу кристаллизоваться и устранять самые большие повреждения. Этот трюк также работает с УФ-смолой, но здесь вы должны сначала попробовать его с более длительным временем отверждения. Пожалуйста, кладите силиконовые формы в морозильную камеру только упакованными и маркированными. Желательно в пустой отсек. Ни в коем случае нельзя допускать контакта с продуктами питания.
2. Большая часть смолы теперь должна легко удаляться, оставляя только остатки. Их лучше всего удалить с помощью большого количества жидкости для мытья посуды , которую вы втираете в форму в перчатках и ополаскиваете водой. Поместите форму на безворсовую ткань, чтобы она высохла.
3. Между тем форма выглядит лучше и теоретически может быть использована снова. Но остатки прилипнут к новой смоле. Все перфекционисты, которые хотят потратить еще 5-10 минут на работу, теперь прибегают к липкой ленте. Просто используйте клейкую сторону, чтобы удалить оставшуюся смолу, пигменты и остатки блесток из формы, и она должна выглядеть как новая и готова для следующей заливки смолы

Как предотвратить проблемы с силиконовыми формами

• Запрещается открывать огонь по плесени.Сжигание пузырьков — популярный метод избавления от раздражающих пузырьков воздуха в смоле. Но будьте осторожны: избегайте любого контакта с силиконом. Силиконовые формы можно нагревать до 180 ° по Цельсию в течение короткого времени. Зажигалка достигает температуры от 800 ° до 1300 ° по Цельсию — это слишком много.
• Смешайте смолу в соответствии с инструкциями на упаковке. Даже минимальные отклонения могут привести к излишнему нагреву смолы и, таким образом, к более быстрому старению формы.
• Используйте только цвета, подходящие для смолы. Акриловые краски могут вызвать кипение смолы и повредить форму.
• Никогда не чистите силиконовые формы губками или другими кислотами.
• Вы можете использовать разделительные агенты. Разделительные средства ухудшат отделку вашей смолы, но помогут вашей силиконовой форме прослужить дольше. Наше предложение: используйте разделительные средства только для сложных форм, которые трудно формовать, или если вы уже заметили, что качество вашей силиконовой формы ухудшается.

Вдохновение для создания силиконовых форм своими руками

Даже если у вас еще нет большого опыта в изготовлении силиконовых форм, вы все равно можете осмелиться делать небольшие украшения .Вашему творчеству нет пределов. Подвески различной формы из эпоксидной смолы и закладных материалов привлекают внимание.

Если ваш ребенок очарован вашим любимым украшением, вы можете создать его красивую копию с блестящими дополнениями, такими как частицы блеска.

Если у вас уже есть немного больше опыта в литейных формах, примет участие в самостоятельной игре в шахматы из эпоксидной смолы . Уникальная идея подарка для любителей шахмат, где в конце концов окупаются большие усилия.

Нет предела — вы даже можете собрать гитару с помощью своей собственной силиконовой формы.

Обычные силиконовые формы легко доступны на рынке . Однако если вы хотите выпустить пар и создать действительно уникальное изделие, вам не избежать изготовления силиконовой формы своими руками. Просто попробуйте — с нашим руководством все может пойти не так, как надо 🙂

Полное руководство по формованию и отливке из смолы своими руками | компании Jaycon Systems | Jaycon Systems

Закрепив коробку, разгладьте пластилин внутри коробки, как это было сделано при пригладывании пластилина к детали, не допуская попадания силикона между пластилином и коробкой.В зависимости от ориентации и конструкции изделия может быть идеальным добавить литник (сливной носик) и отверстия для воздуха (чтобы воздух мог выходить из формы) сейчас или на другой стороне изделия. На какой стороне они лучше всего решает пользователь. Имейте в виду, что место, где они будут размещены, будет иметь отметку, и ее необходимо очистить или отшлифовать для удаления. Чтобы сделать литник, возьмите предмет конической формы (здесь используется тупой конец карандаша) и приклейте к месту, где пластиковая смола будет входить в деталь.Воздушные отверстия размещаются где угодно. Существует опасение, что возможно образование пузырьков, которые не позволят пластиковой смоле попасть на место. Воздушные отверстия могут быть любыми, от зубочисток до проволоки и кофейных соломинок. Они также приклеиваются в нужные места. Подождите, пока клей высохнет, прежде чем продолжить.

Заливка формы:

Теперь, когда изделие полностью подготовлено, оцените или измерьте, какой объем потребуется для первой половины заливки. Убедитесь, что заливка толщиной не менее полдюйма от самой высокой точки детали, но будьте осторожны, чтобы не закрыть верх литника или отверстия для воздуха, если они полностью покрыты силиконом, отверстия можно прорезать после этой половины. формы полностью высохнет.Смешайте необходимое количество силиконового материала (здесь мы смешали 1: 1, что означает, что половина объема составляет часть A, а другая половина — часть B) и тщательно перемешайте. Нанесите небольшое количество силикона на деталь, ровно столько, чтобы покрыть деталь, а затем возьмите небольшую кисть и «нанесите» силикон на деталь. Это должно удалить все пузырьки на поверхности детали. Продолжите заливку силикона в коробку. Если налить силикон на расстоянии, он образует тонкую струйку, заставляя удалить все большие пузырьки.Дайте силикону высохнуть в течение необходимого времени (указано на упаковке с приобретенным материалом).

Теперь, когда силикон высох, удалите глину, которая крепит коробку к ДСП. Переверните коробку — она ​​может немного сопротивляться из-за прилипания глины к ДСП — и осторожно удалите глину, которая когда-то была дном. Будьте осторожны, чтобы не удалить и не повредить деталь при удалении глины. Удалите всю глину с детали, которая могла быть оставлена, не перемещая деталь.Если стояк и воздушные отверстия не были созданы при первой заливке, самое время сделать это на этой стороне.

Используйте смазку для формы, чтобы покрыть обнаженный силикон. Это предотвращает слияние новой заливки силикона с текущей заливкой. Здесь используется жидкая смазка для пресс-формы. Если смазка для пресс-формы попала на деталь, аккуратно вытрите или очистите ее. Можно использовать несколько слоев смазки для пресс-формы.

В этом нет необходимости, но может помочь сохранить устойчивость коробки при заливке; ящик можно снова прикрепить к ДСП с помощью глины, но стороной, с которой была удалена глина, лицевой стороной вверх.Как и прежде, оцените или измерьте количество необходимого силиконового материала и продолжайте, как прежде. Когда вторая половина формы затвердеет, удалите всю глину, которая может удерживать коробку, и выньте коробку из формы. Если было использовано достаточное количество смазки для пресс-формы, половинки пресс-формы должны легко отделиться. Осторожно извлеките деталь из формы, обращая внимание на компоненты литника и отверстия для воздуха. Сама форма теперь готова к отливке детали.

Подробная инструкция по изготовлению форм для литья в песчаные формы Пошаговая инструкция

Литье в песчаные формы — это процесс металлообработки в литейном производстве, при котором в качестве формовочного материала используется песок, что позволяет производить отливку уникальных металлических форм с низкими затратами.Формы для литья в песчаные формы являются незаменимыми частями в процессе литья в песчаные формы и играют жизненно важную роль в различных отраслях промышленности. В этом блоге VIC поможет вам получить больше знаний о том, как изготавливать песчаные формы для литья металла простым и понятным способом.

Что такое формы для литья под давлением при отливке металла?

Формы для литья в песчаные формы — это формы, используемые при литье металла, которые используются один раз после заливки металлической жидкости и разламываются для сбора отливки.Собранная отливка, сформированная в песчаной форме, отличается низкой точностью, плохой обработкой поверхности и большим избытком металла, что потребует дополнительной обработки.

Формы для зеленого песка

Песочные формы выгодны для изготовления сложных и тяжелых отливок, а также имеют низкую стоимость формования.

Чтобы изготавливать формы для литья металла в песчаные формы, будь то в литейном цехе или дома, процесс формования должен выполняться в хорошо вентилируемом помещении , чтобы избежать пыли от песка и дыма от расплавленного металла.

Объясните, как сделать формы для литья металла в видео:

Простое изготовление форм из песка (от northgatetechnology)

Что нужно подготовить перед изготовлением форм

Подготовка технических вопросов

1. Технический отдел на основе подробных чертежей создает чертежи отливки, выкройки, стержней и припусков, чтобы сделать выкройки более точными.
2. Создание шаблонов, стержней и систем вентиляции на основе чертежа. Рисунок придает внешний вид, а сердцевина — внутреннюю форму отливки.Вентиляционная система предназначена для направления расплавленного металла и выпуска воздуха для формы.
3. Определите компоненты формовочной смеси, чтобы убедиться в ее свойствах.

Каковы свойства литейной формы?

• Огнеупорность : способность предотвращать затекание формы в отливку при заливке жидкого металла в форму.
• Проницаемость : В процессе литья большое количество образующегося газа должно быть выпущено из формы.В противном случае могут возникнуть дефекты отливки.
• Прочность : Когда форма подвергается воздействию внешних сил, таких как перемещение, сборка или разливка расплавленного металла, она должна сохранять как внутреннюю, так и внешнюю форму.
• Сворачиваемость : формы для литья в песчаные формы должны быть эластичными, чтобы при уплотнении объекта он не перекрывался формой, что приводило к короблению и растрескиванию.
• Когезионность : Помогает песку сохранять свою первоначальную форму после извлечения узора из формы.

Смесь для литейных форм

Смесь форм для литья в песчаные формы

Смесь форм для литья в песчаные формы включает:

• Песок : делится на песчаный слой и базовый песок.
• Бентонитовая глина смешана с песком, чтобы придать форму форме прочность. Бентонит также поглощает больше воды, что увеличивает его связывающую способность.
• Связующие (часто с использованием растительных масел, водорастворимых веществ) помогают повысить прочность и гибкость формовочной смеси.
• Вспомогательные вещества (опилки, угольный порошок, солома) помогают увеличить воздухопроницаемость формы и в то же время помогают смеси песчаной формы лучше сопротивляться нагреванию.

Указанные выше вещества смешиваются в определенных пропорциях в зависимости от отливки .

В настоящее время смесь для форм из зеленого песка очень популярна в технологии литья в песчаные формы , поскольку зеленый песок имеет естественную влажность, которая увеличивает прочность формы.

Подготовить оборудование для изготовления форм для литья в песчаные формы

Что подготовить перед изготовлением форм
• Выкройка : Прочтите статью о создании выкройки.
• Порошок или меловая пыль : Порошок наносится на поверхность рисунка, чтобы предотвратить прилипание песка. Он также покрывает поверхности опорной колбы и перетаскивает колбу, чтобы они не слипались.
• Песочное покрытие : используется для покрытия рисунка, чтобы придать ему большую гибкость. Шлифовальный слой находится в непосредственном контакте с жидким металлом, и на его долю приходится около 10-15% песка для формования.
• Базовый песок : используется для изготовления форм или стержней. Базовый песок должен иметь высокую воздухопроницаемость, составляющую 60 — 90% от общего количества песка в форме.

В настоящее время силикатный песок является наиболее популярным песком для базового песка , поскольку он легко доступен и дешевле, чем другие типы. Кроме того, он обладает всеми свойствами, необходимыми для изготовления форм, как описано выше.

• Опока Cope и опока Drag : две верхние и нижние половины формы, разделенные линией разделения (также называемой плоскостью разделения). Вы можете купить фляжки в интернете или сделать их из дерева.
• Оболочка пресс-формы : это металлический ящик, который помещается в форму для литья в песчаные формы, чтобы поддерживать структуру формы и гарантировать, что форма не сломается при перемещении.
• Литниковый канал : представляет собой воронку, которая направляет жидкий металл из разливочной чашки в конический литник, а затем через желоб, один за другим попадая в ворота.
• Компактор для песка : используется для уплотнения песка в опоке, чтобы сделать поверхность отливки более детальной и сократить время очистки отливки. В качестве альтернативы вы можете использовать пестик или лопату, чтобы уплотнить песок.
• Просеиватель песка : фильтруйте песок, чтобы сделать его более мелким и чистым.

Подготовка средств защиты для процесса литья в песчаные формы

• Защитные очки : защитите глаза от мусора и пыли.
• Перчатки : защитите руки от опасностей в литейном производстве, таких как порезы, ожоги, ссадины…
• Защитные ботинки : носок обуви бронирован для защиты кончиков пальцев от падений, столкновений или нападения тяжелых предметов .
• Длинные штаны : это защитные штаны из плотной ткани для защиты ног от тепла, ударов…

Как сделать формы для литья в песчаные формы для литья металла?

1. Изготовление пресс-форм

Изготовление пресс-формы
• Поместите выкройку на пластину для выкройки.Плоскости разъема соприкасаются с пластиной шаблона.
• Положите полстакана меловой пыли в носок или небольшой тканевый мешочек. Равномерно посыпьте поверхность рисунка, чтобы песок не прилипал к рисунку при удалении рисунка.
• Заполните песчаную основу в форму через просеиватель песка. Удалите комок песка через сито.
Заполните песчаную основу в опрокидывающуюся опоку.
• Используйте пестик или лопату, чтобы утрамбовать песок в форме так, чтобы он был плотно и равномерно от краев к середине.Этот шаг создает механическую прочность песчаной формы, чтобы сделать форму полости формы более детальной. Убедитесь, что все углы затянуты.
• Выровняйте верхнюю поверхность, чтобы удалить излишки песка.
• Наклонные отверстия на расстоянии 40 мм друг от друга для выхода воздуха.
• Откидная форма на 180 градусов.
Переверните колбу на 180 градусов

2. Изготовление пресс-формы

• Поместите вторую половину рисунка сверху, чтобы он точно совпадал с рисунком в колбе для перетаскивания.
• Присоедините верхнюю форму к нижней форме, чтобы она соответствовала шатуну.
Присоедините опорную колбу к опорной колбе.
• Расположение разливочной трубы с использованием литника для создания отверстий, ведущих в полость формы. Здесь жидкий металл будет заливаться в форму во время процесса литья.
• Залейте песок и удалите излишки песка, как при помощи колбы.
Залейте песчаную основу в колбу.

3. Удалить шаблон

.

Убедитесь, что склянка находится под опорной колбой.

Снимаем выкройки с колб
• Возьмите отставленную колбу и поверните ее на 180 градусов.Теперь вы можете увидеть узор, помещенный в колбы.
• Перережьте грязеуловитель через сливную трубу.
• Разгладьте часть формы, контактирующую с рисунком.
• Медленно снимите шаблон с опоки и удерживайте опоку в вертикальном направлении.

4. Собрать формы

Собираем формы

Если в отливке есть отверстия, стержень необходимо вставить в форму в правильном положении (см. Печать стержня и стержня). Сердцевину необходимо покрасить, просушить и отполировать.

• Поместите опорную колбу на верхнюю опорную колбу, они должны быть выровнены таким же образом, как и по шаблону.
• Соедините фиксированные вместе соответствующие колбы. Затем осторожно извлеките обе колбы вверх, чтобы не повредить формы для литья в песчаные формы.
• Установите рубашку формы на песчаную форму для повышения устойчивости формы. Не затягивайте сильно, чтобы не деформировать песчаные формы.

Итак, комплект форм для литья в песчаные формы готов. Вам просто нужно налить жидкий металл в разливочную воронку , затем подождать, пока остынет, и сломать форму, чтобы собрать черновую отливку в соответствии с разработанным шаблоном .

Используя метод литья VIC, описанный выше, независимо от того, занимаетесь ли вы литьем своими руками или занимаетесь литьем, вы все равно можете изготовить набор песчаных форм для своего литейного производства.

VIC — квалифицированное литейное производство, использующее различные технологии литья. Литье в песчаные формы — одна из ключевых технологий литья в VIC. Чтобы наладить деловое партнерство с VIC, свяжитесь с нами здесь.

Литье в песчаные формы в литейном цехе VIC

Не забывайте следить за статьями VIC о кастинге. Если вы хотите использовать наши статьи в качестве справочника, не забудьте указать источник.

Подробнее в нашей статье:

Как делают гири методом литья в песок?

5 распространенных типов дефектов литья в песчаные формы и способы их устранения

Как рассчитать усадку алюминия при литье в песчаные формы?

Как сделать силиконовую форму

Формы — отрицательные впечатления от деталей, которые могут быть заполнены материалом — являются неотъемлемой частью производства. Фактически, большинство пластиковых деталей в мире изготавливается методом литья под давлением.

Но хотя металлические формы для литья под давлением дороги и могут быть изготовлены только профессионалами, гибкие силиконовые формы очень доступны по цене и могут быть изготовлены дома или в офисе. И у них есть множество применений: от вакуумного литья прототипов профессионального качества до литья из воска небольшого объема для изготовления ювелирных изделий и домашних применений, таких как выпечка и изготовление кондитерских изделий.

В этой статье рассматривается относительно простой процесс изготовления силиконовых форм, обсуждается их применение и преимущества как для профессионального, так и для личного использования, а также даются советы по изготовлению силиконовых форм в домашних условиях.

Что такое силиконовая форма?

Форма — это разновидность емкости с полой полостью. В большинстве случаев жидкий материал можно налить или вдавить в контейнер, а затем затвердеть (охлаждением или другим способом), создав твердый объект в форме полости формы.

Формы могут изготавливаться из различных материалов, например из инструментальной стали или алюминия. Они также могут быть изготовлены из силиконов, группы полимеров, состоящих из силоксана, который иногда используется для изготовления таких продуктов, как гибкие защитные оболочки, прокладки и контактные линзы.

Силиконовые формы не так прочны, как металлические, но они доступны по цене, просты в изготовлении и очень гибкие. Эта гибкость в сочетании с тем фактом, что на силикон прилипает мало материалов, позволяет легко извлекать формованные детали из силиконовой формы.

Как сделать силиконовую форму

Сделать силиконовую форму на удивление просто и требуется всего несколько компонентов. И хотя профессиональное оборудование дает вам больше возможностей, силиконовые формы можно использовать в домашних условиях.

Компоненты, необходимые для изготовления силиконовой формы:

Жидкий силикон : Силикон для изготовления форм широко доступен и обычно состоит из двух частей, которые необходимо смешать вместе непосредственно перед использованием.

Емкость : жидкий силикон наливается в емкость, которая должна быть больше (но не намного больше), чем образец шаблона. Во многих случаях по запросу может быть изготовлена ​​новая коробка подходящего размера с использованием, например, дерево или картон.

Основной узор : Основной узор — это исходный объект, который вы будете дублировать с помощью силиконовой формы.Основным шаблоном может быть существующий объект, такой как пластиковая игрушка, или новый предмет, изготовленный, например, с использованием 3D-принтер.

Смазка для пресс-формы : Смазка для пресс-формы — это распыляемая жидкость, используемая для предотвращения прилипания формы к водонепроницаемому контейнеру, а также для предотвращения прилипания литейных материалов к внутренней части формы. (Его не следует использовать для таких применений, как приготовление пищевых продуктов.)

Литейный материал : Материал, залитый в силиконовую форму, может быть любым, от полиуретана до плавленого шоколада.

Глина (опционально ): глина требуется только при изготовлении двухкомпонентной формы.

Процесс изготовления силиконовой формы выглядит следующим образом:
• Получите или изготовьте эталонный образец : Мастер — это положительный оригинал деталей, которые вы будете изготовить с помощью силиконовой формы. Это может быть существующий твердый объект или новый предмет, изготовленный на производственном оборудовании. (См. Следующий раздел.) Для достижения наилучших результатов мастер не должен содержать сложных полостей или выступов.
• Положите выкройки в контейнер. : Во многих случаях контейнер изготавливается специально для выкройки. Контейнер-ящик может быть изготовлен, например, из дерево или картон. После нанесения смазки для пресс-формы на внутреннюю часть контейнера поместите выкройки в контейнер плоской стороной вниз или подвесьте их во вновь изготовленном контейнере. Если у вас есть несколько выкроек (например, для изготовления лотка для мороженого), разложите их равномерно. Распылите на них смазку для форм. Если вы делаете форму из двух частей, половина емкости должна быть заполнена глиной, а выкройки наполовину вставлены в пластилин.
• Смешайте и залейте силикон. : Смешайте два силиконовых компонента в соответствии с инструкциями на флаконе, затем медленно вылейте его в контейнер. Уровень поверхности должен подниматься на полдюйма выше вершины эталонного рисунка, чтобы форма не порвалась. Отверждение может занять несколько часов (конкретное время может быть указано на силиконовом флаконе). Для профессионального применения в 3ERP мы удаляем пузырьки воздуха, а затем отверждаем силиконовую форму в духовке при средней температуре.
• Удалите застывшую форму : После полного затвердевания силиконовую форму можно осторожно вынуть из контейнера. Если вы делаете форму из двух частей, вам следует удалить глину, оставив только форму с наполовину торчащим узором. Верните форму в контейнер другой стороной вверх, чтобы узор выступал вверх. Нанесите смазку для формы на форму и узор, затем заполните вторую половину контейнера силиконом, как на шаге 3, дождитесь затвердевания, затем удалите.
• Извлеките шаблон-шаблон из формы : Осторожно удалите шаблон (-ы) из силиконовой формы.Если вы делаете форму из двух частей, вам сначала нужно разделить две половины формы.
• Отливка деталей : В зависимости от материала отливки, отливка деталей может быть такой же простой, как нанесение смазки для формы с последующим заливанием жидкости в форму. Профессиональные процессы, такие как вакуумное литье, включают вставку силиконовой формы в машину, которая удаляет пузырьки воздуха из литейного материала.
3 способа создания эталонного рисунка

Мастер-шаблоны определяют результат силиконового формования, поэтому важно получить или изготовить высококачественный, детализированный рисунок, который можно легко формовать.Также важно создать шаблон с длительным сроком службы, если требуется несколько силиконовых форм — например, для мелкосерийного производства с использованием вакуумного литья.

При создании выкройки с нуля можно использовать три различных метода.

Метод мастер-шаблона I: Руководство

Нецифровые технологии использовались для создания шаблонов на протяжении тысячелетий. Для этого метода мы можем использовать мягкий материал, такой как глина, чтобы вылепить узор вручную и с помощью ручных режущих инструментов.Также специалисты могут вырезать узоры из дерева или других материалов.

Преимущества :
• Не требуется дорогостоящее оборудование
• Идеально для копирования произведений искусства и кустарных изделий
Недостатки :
• Могут быть неточными
• 3D553 Требуются навыки ручной выкройки мастера

  II

печать

Цифровые технологии и программное обеспечение САПР сделали изготовление выкроек намного более эффективным и доступным для неспециалистов.3D-принтеры, особенно стереолитографические машины с высоким разрешением, которые создают гладкие поверхности, теперь широко используются для создания мастеров.

Преимущества :
• Использование цифровых файлов (можно загрузить из Интернета)
• Точные и воспроизводимые
• Принтеры могут использоваться в непромышленных условиях
• Минимальная пост-обработка при использовании SLA
Недостатки :
• Дорогое оборудование
• Невозможность соблюдения самых жестких допусков
• Очень короткий срок службы шаблона из-за использованных хрупких смол

Метод мастер-шаблона III: обработка с ЧПУ

Обработка с ЧПУ — еще одна технология цифрового производства, используемая для создания мастер-образцов .При обработке с ЧПУ можно использовать высокопрочные материалы, в результате чего получаются более прочные и долговечные модели. Станки с ЧПУ также могут соответствовать гораздо более жестким допускам, хотя они менее доступны для неспециалистов и не могут использоваться в домашних или офисных условиях.

Преимущества :
• Наиболее точные и точные
• Очень долгий срок службы шаблонов
• Совместимость с термостойкими материалами
Недостатки :
• Дорогое и недоступное оборудование
  Требуется некоторое оборудование для последующей обработки
Профессиональное использование силиконовых форм

Мелкосерийные производители, такие как 3ERP, используют силиконовые формы для различных целей.С помощью процесса силиконового формования мы можем делать такие вещи, как создавать формы для гипсовых статуй и других произведений искусства ручной работы, что позволяет легко их воспроизводить.

Изготовление силиконовой формы также может помочь нам в других производственных процессах. Одним из них является вакуумное литье , в котором силиконовые формы заполняются полиуретаном в условиях вакуума для создания высококачественных пластмассовых деталей и прототипов. Вакуумное литье подходит для мелкосерийного производства деталей и дешевле, чем литье под давлением в небольших количествах.Срок службы силиконовых форм составляет около 20 отливок при использовании для вакуумного литья, а для деталей с высоким разрешением мы используем шаблонный шаблон, обработанный на станке с ЧПУ.

Еще одно применение силиконовых форм — это отливка из воска , древний метод изготовления металлических деталей, таких как ювелирные изделия и промышленные лоскутки. При литье по выплавляемым моделям (или литью по выплавляемым моделям) силиконовые формы заполняются расплавленным воском, чтобы сделать восковые копии эталонного шаблона. Эти восковые модели затем можно покрыть керамикой перед обжигом в печи.Оставшуюся керамическую структуру затем можно использовать в качестве новой формы, в которую можно заливать жидкий металл для изготовления новых предметов.

Изготовление профессиональных силиконовых форм в производственных условиях обычно требует использования специального оборудования, такого как машины для вакуумного литья и печи для отверждения силикона.


Использование силиконовых форм в домашних условиях

Вам не нужен завод или магазин, чтобы использовать силиконовые формы. Силикон для изготовления форм легко доступен, и, следуя инструкциям по изготовлению силиконовых форм, вы можете создать формы для нескольких видов домашнего использования.

Смолы для литья коммерчески доступны и безопасны для повседневного использования при правильном соблюдении инструкций. Таким образом, любой может использовать силиконовую форму для создания таких вещей, как фигурки ручной работы, пластмассовые украшения, мыло, свечи и другие декоративные предметы .

Еще одно обычное применение силиконовых форм — это продукты питания и напитки . Силикон можно безопасно хранить в холодильнике, морозильной камере, микроволновой печи и духовке, что делает его очень ценным материалом для многих кухонных применений.(Многие кухонные принадлежности сделаны из силикона.) Силиконовые формы можно использовать в качестве подносов для мороженого и кубиков льда, форм для печенья / торта, а также для изготовления декоративных шоколадных конфет и конфет.

Изготовление силиконовой формы также отлично подходит для детских занятий . Вы можете использовать их, например, для изготовления цветных мелков, мелков и ластиков.

Преимущества силиконовых форм

Силиконовые формы очень эффективны по многим причинам. Это:

Durable : Силиконовые формы можно использовать несколько раз, прежде чем они разрушатся, особенно если они толстые и используются в нетребовательных приложениях.

Гибкие : Поскольку силиконовые формы подобны резине, литые детали легко снимать, не повреждая деталь или саму форму.