Изготовление полиуретановых форм: Изготовление форм из полиуретана своими руками

Литье из полиуретана своими руками

Все о изделиях из бетона и гипса

Производство форм из полиуретана своими руками

Формы из полиуретана своими руками

Как самому сделать матрицу для производства форм из полиуретана или силикона

В строительстве часто используют формы, чтобы производить различные изделия и продукцию. Самые основные из них — это полиуретановые и силиконовые. В них возможно заливать не только гипс и бетон, их также используют для изготовления ненатурального камня. Все это можно изготавливать своими руками. Даже если кажется, что нужно владеть какими-то знаниями, это ошибочное представление. Данная статья подробно расскажет, как изготовить полиуретановую форму, форму для заливки из гипса, силикона, форму для заливки гипса, бетона. Также научит мастерить своими руками матрицу для производства форм из силикона или полиуретана. Самое основное, это уяснить, как соорудить, согласно правилам, практичный образец для матрицы, которая подойдет для таких материалов, как полиуретан, формопласт и силикон.

Создание искусственного декоративного камня из гипса или бетона с использованием полиуретановых форм

Создание искусственного декоративного камня из гипса или бетона с использованием полиуретановых форм

Ненатуральный камень, в нынешнее время, представляет собой неплохой, прибыльный бизнес. Для открытия своего собственного дела, с перспективой дальнейшего роста, не требуется много денежных вложений. Ненатуральный камень можно легко и по всем технологиям сделать своими руками. Но, для начала важно располагать помещением с подходящей температурой, чтобы работы можно было проводить круглогодично. Производство ненатурального камня требует хороших, качественных форм, которые невозможно получить без матрицы. К изготовлению образца матрицы нужно подойти очень ответственно, ведь от этого зависит прочность конечного продукта.

Изготовление форм в домашних условиях

Некоторый считают невозможным процесс изготовления в домашних условиях искусственного декоративного камня. Но, благодаря стремлению и желанию все становится возможным. Материалы лучше иметь хорошего качества и сочетать с некоторыми добавками. Например, время схватывания силикона и его текучесть можно отрегулировать, используя катализаторы.

Изготовление форм в домашних условиях

Этап 1. Изготовление образца для производства матрицы, для литья форм

Выпустить матрицу для производства силиконовых и полиуретановых форм своими руками, с помощью которой, будет возможен сам процесс отлива, вполне достижимо. Для изготовления матрицы, нужно приобрести или найти образец, по которому будет возможно скопировать или производить формы, идентичные представленной модели. Если дело касается ненатурального камня, то в данных обстоятельствах образец должен быть совершенной геометрической формы, без щелей и возможных деформированных углов. Чаще всего, для производства форм из полиуретана, для создания ненатурального камня или образца для производства форм под камень применяют разнообразное сырье. Например, гипс, гипсокартон или пенопласт. Иногда приходят к методу копирования из ненатурального или гипсового камня, но идеальным вариантом считается образец из натурального камня. Для этого берется природный камень, нарезается тонкими пластинами (примерно 1 см) и склеивается с помощью клея. Камень должен приобрести безупречную во всех отношениях геометрию. Если имеются неровные стороны или выступы, то на помощь придут болгарка и станок, которые выровняют или уберут все ненужные детали. Готовый камень с убранными неровностями готов к наклеиванию.

Этап 2. Производство матрицы для создания форм из полиуретана или силикона, формопласта, жидкого пластика

Созданную модель нужно наклеить на какую-нибудь основу, чтобы изготовить с нее матрицу. Отличным вариантом будет использование ДСП в качестве подставки. Готовую модель необходимо приклеить к ДСП с помощью силиконового герметика. Но делать это можно исключительно на глянцевой стороне подставки.

Для склеивания берется силиконовый герметик и наносится на обратную сторону заготовленной модели. Хорошенько проходятся все края и углы. Переворачивая камень, следует плотно прижать его к подносу из ДСП. Далее, шпателем аккуратно пройтись по местам стыка, следя за тем, чтобы все пузырьки воздуха исчезли. Лишний воздух ни к чему при заливке полиуретаном или силиконом. После замазывания, заготовку следует оставить до полного высыхания. После этого, настало время для сооружения бортиков для матрицы. Высота стенок должна превышать высоту наклеенного камня. Материалом для этого могут стать пластиковые, стальные или дюралевые уголки. На расстоянии приблизительно 1,5 см от готовой модели, уголки нужно прикрутить с помощью шурупов к ДСП по всему периметру. Важно, после прикручивания, внимательно пройтись с помощью силиконового герметика по всем стыкам и углам, еще раз перепроверив надежность и герметичность конструкции. Иначе текучий полиуретан или силикон, имеющий способность проникать даже в самые малогабаритные щели, вытечет из матрицы. Чтобы весь материал хорошенько высох, лучше оставить матрицу высохнуть (около 12 часов). Рекомендуется пользоваться силиконовым герметиком для аквариумов. Его главной особенностью является исключение усадок или трещинок, которые часто появляются после высыхания. Матрица, обработанная таким герметиком, прослужит многие годы без проблем.

Убедившись в полном высыхании почти готовой матрицы, следующим этапом будет ее смазывание специализированным разделителем. Такую смесь можно приобрести в любых строительных магазинах. Почти вся она имеет восковою основу, а отличается только производителями. Самым лучшим разделителем считается английский. После нанесения он совершенно высыхает, рассеивается и уже после нескольких часов, в приготовленную матрицу, можно вливать полиуретан, формопласт, гипс или силикон. Подойдут любые составы, применяющиеся для создания форм.

Формы из полиуретана своими руками

Этап 3. Правило заливания полиуретана в матрицу при изготовлении полиуретановой формы

Во — первых, следует решить с выбором самого вещества. Например, если речь идет о ненатуральном камне, то правильным будет произвести формы с полиуретана. А так, заливать разрешено любым, приспособленным для таких работ, материалом. На больших заводах и предприятиях применяют специализированную аппаратуру, которая облегчает задачу. Но, залить форму можно и своим трудом. Как это правильно делать?

Есть ненатуральные камни с разным количеством углов. Такой камень красиво смотрится и пользуется хорошей популярностью. Для него, полиуретановая форма самый лучший вариант. Она удобна и практична, легко чиститься и не создаст никаких нежелательных погрешностей. Процесс заливки – дело тонкое и тут необходим стол или какой-то другой предмет, который будет стоять четко по уровню. Готовый силикон или полиуретан (как его приготовить производители сами пишут на упаковках материала) нужно вливать медленной струей, исключая попадание и образование пузырьков воздуха. Матрицу, при этом, важно слегка наклонить в одну сторону. Когда раствор достигнет нижней стенки матрицы, всю конструкцию можно опустить, и продолжить заливание материала. Оставленная на сутки, матрица застынет и примет подходящую форму.

Полностью высохнув, матрица готова к разборке. Использовать ее для производства ненатурального камня пока рано. Для лучшего закрепления, продукт желательно оставить в теплом месте на некоторое время. Это нужно для того, чтобы у формы были исключены неровности на стенках или поверхности. Особенно это касается полиуретана, так как этот материал обладает памятью и, если его согнуть и оставить так на короткое время, он останется таким. Простояв в теплом помещении, у таких форм увеличивается срок эксплуатации, независимо от того, каким раствором их будут заливать.

Полиуретан и силикон боятся холода, поэтому самая оптимальная температура воздуха составляет от 25 градусов. Если будет прохладно, материал закристаллизуется и его можно будет только выбросить.

Важно! Если по какой-то причине полиуретан закристаллизуется, хотя срок годности еще хороший, не следует торопиться его утилизировать. Устремив на него теплый поток воздуха, полиуретан способен стать опять пригодным для дальнейшего пользования.

Если производство формы вы делаете собственноручно, тогда не стоит покупать полиуретан, рассчитанный для машинной переработки. Он застывает очень быстро, поэтому внимательно читайте упаковку. Также есть полиуретан, направленный на изготовление лепнины, лепки или прочих архитектурных подделок, а для заливки матриц он не годится.

Полезное видео: Форма для искусственного камня из полиуретана своими руками

После высыхания формы готовы к эксплуатации. В них можно заливать разный раствор, будь то гипс, бетон или другие полимеры.

1.Подготовка мастер-модели. Тщательно очистите и просушите мастер-модель (наличие влаги не допустимо). Далее следует обработать вашу модель и внутреннюю поверхность заливочной опалубки разделительной смазкой. Нанесите смазку равномерно на всю поверхность мастер-модели и заливочной опалубки. Не наносите слишком толстый слой, чтобы ни скрыть фактуру камня под слоем разделительного агента. После нанесения дайте слою просохнуть в течение примерно 10 минут.

2.Строительным феном греем модель ,это делается для того чтобы разделительный агент(основа парафин)при воздействие на него феном начинает плавиться тем самым заполняя микропоры а излишки стекают ,так образуется на фактуре камня тонкий слой парафина что гарантирует в дальнейшем четкую копию рисунка ,без искажений.

3.Далее производим сборку модели (прикручиваем борта) и выставляем по уровню. Также следует герметизировать модель по периметру для предотвращения вытекания формовочного материала, заливочная опалубка должна быть тщательно герметизирована.

4. Взвешивание (полиола часть А) и (изоционата часть В). Перед тем, как смешивать компоненты, убедитесь, что полиуретановый компаунд имеют комнатную температуру. Имейте в виду, что при хранении (или перевозке) материала на открытом воздухе в холодную погоду, может понадобиться до 24 часов для того, чтобы компоненты достигли комнатной температуры. Оптимальная температура помещения при формовании должна быть 20-25°C и влажностью не более 50% .Для смешивания компонентов используйте чистые, сухие пластиковые ведра (стаканы) равного объема. Отвесьте в ведра равные количества (по весу или по объему) полиола (часть А) и изоционата(часть В).Смешивание компонентов обычно занимает 2-4 мин(в зависимости от вязкости материала)можно обычной дрелью на средних оборотах ,лопатка должна вращаться против часовой стрелки что бы не вовлекать в смесь излишние пузырьки воздуха.

5.Процесс заливки полиуретанового компаунда на мастер-модель .После того как Вы тщательно перемешали оба компонента до однородного состояния включается процесс жизни (время жизни компаунда ,это переход с жидкого состояния в гелеобразное 10-15 мин)в этот короткий период времени нужно успеть залить полиуретановую массу на мастер-модель . Заливать лучше с одного угла ,в этом случае материал будет покрывать мастер-модель медленно, как поток лавы.

6.Распалубка производится после полной полимеризации материала 16-24 часа, процесс извлечение полиуретановой формы нужно проводить очень аккуратно. В течение 3-х суток форма ещё будет набирать прочность, после чего её можно будет эксплуатировать.

Многие из тех, кто печатает на 3D-принтере сталкиваются или с необходимостью получить партию моделей в короткие сроки, или скопировать удачно получившуюся деталь, или получить изделия с прочностными характеристиками, превосходящими таковые у пластиков для домашней 3d-печати.

3D-принтер далеко не всегда способен выполнить такие задачи, но отлично подойдет для создания единственного образца, или мастер-модели. А дальше на помощь нам приходят материалы производства компании Smooth-On, наверное, самого популярного производителя материалов холодного отверждения.

В этом обзоре мы сравним самые основные и популярные силиконы, полиуретаны и добавки к ним, кратко посмотрим на основные способы создания форм и изделий, подумаем, где это может найти применение и, наконец, создадим свою силиконовую форму и модель.
Перед написанием этого поста мы прошли трехдневный тренинг у официального дилера Smooth-On в России, чтобы разобраться во всех тонкостях литья в силикон.

Процесс создания изделий методом литья практически всегда одинаков: создаем модель, с её помощью создаем силиконовую форму, заливаем в нее материал, получаем изделие. Но в зависимости от модели, необходимых свойств, количества отливок, каждый этап может кардинально меняться. Существует несколько способов как создания формы, так и готового изделия.

Пару слов о подготовке моделей, напечатанных на 3D-принтере. Компания Smooth-On обратила своё внимание на эту технологию и выпустила специальный лак под названием XTC-3D. Он прекрасно сглаживает характерные для напечатанных моделей огрехи, видимые слои, которые обязательно перейдут на силиконовую форму, и придает поверхности гладкость и глянцевый вид.
Подробный обзор XTC 3D Вы можете прочитать здесь.

Методы создания форм

Самый простой способ: модель помещается в опалубку (специальную герметичную емкость из обычного оргстекла, пластика или другого материала), фиксируется в ней и заливается силиконом. Хорошо подходит для простых двухмерных моделей, рельефов, сувенирной и брендинговой продукции.

Аналогичен предыдущему, только модель размещается с учетом того, что форма будет разрезаться полностью или частично для облегчения съема. Модель может быть подвешена с помощью проволоки или размещена на тонкой опоре. Способ предназначен для более сложной геометрии, технических изделий, сложных фигур.

Это один из самых сложных способов. Заключается в помещении модели на глиняную или пластилиновую основу, которая делит силиконовую форму пополам.

На основе размещаются специальные замки, которые будут обеспечивать точное совмещение двух форм и отсутствие смещений. Вокруг основы собирается опалубка, герметизируется горячим клеем или пластилином, и в неё заливается первая половина формы. Затем, после отверждения силикона, форма переворачивается, глина или пластилин счищаются, силикон покрывается разделительным составом, и заливается вторая половина формы.

• Метод «в намазку»

Этим методом создаются так называемые «чулочные» формы, когда силикон точно повторяет форму объекта и имеет толщину от 3 мм до нескольких сантиметров. Для создания формы «в намазку» необходим достаточно вязкий силикон, который бы не стекал с модели.
Можно использовать как специально предназначенные для этого силиконы, называемые тиксотропными, так и обычные, но модифицированные с помощью загустителей.

Силикон наносится кисточкой или шпателем в несколько слоёв, в которых чередуется вязкость и скорость отвердевания, чтобы форма была максимально детализированной и прочной. После того, как все слои готовы, с помощью специального состава создается жесткая внешняя оболочка, которая будет держать форму.

Методы заливки пластиков

Самый простой метод заключается в обычной заливке пластика в форму, он подходит для домашнего использования и позволяет достичь приемлемого качества. Но, по необходимости, для более качественного результата возможно использование установок высокого давления, что позволит практически полностью убрать пузырьки воздуха.

Для этого форма вместе с залитым пластиком помещается в камеру, в которой создается повышенное до 4 атмосфер давление. Форма должна оставаться в камере все время отвердевания полиуретана. При таком давлении пузыри уменьшаются до почти невидимых глазу размеров, что значительно повышает качество изделия.

Еще один метод, так называемая заливка «в обкатку», используется для создания полых изделий. В форму заливается небольшое количество пластика, около 10% от общего объема, отверстие для заливки закрывается, и начинается вращение формы по всех плоскостях, вручную или на специальной ротационной машине. При этом пластик отвердевает на стенках формы, создавая полую модель, что позволяет существенно снизить вес изделия и экономить материал.

• Серия Mold Star 15, 16, 30
Силиконы для создания форм на основе платины. Застывают при комнатной температуре, образуют прочную, гибкую и очень детализированную форму. Предназначены для литья силикона, полиуретана, смол, полиэстера, воска и других материалов. Химически чувствительны и не способны работать с латексом, серой и некоторыми другими соединениями.
Самые базовые и основные силиконы, способные решать большинство задач. Цифра в названии отражает твердость по шкале Шор А. Обладает низкой вязкостью, что позволяет в большинстве случаев работать без оборудования для дегазации. Материал двухкомпонентный, части смешиваются в удобном соотношении 1:1 по объему. В основном предназначены для создания форм методом сплошной заливки.

• Серия Rebound 25, 40
Серия силиконов для создания форм методом «в намазку», который состоит в том, чтобы наносить силикон кистью или шпателем на поверхность модели. Обладает высокой вязкостью, возможностью модификации свойств с помощью загустителей и ускорителей для создания качественной многослойной формы. Двухкомпонентный, смешивается в соотношении 1:1 по объему.

• Серия Equinox 35, 38, 40
Силиконовые пасты с временем жизни 1, 4 и 30 минут. Предназначены для ручного смешивания, по консистенции напоминают густое тесто. Цифры соответствуют твердости по Шору А. Обладает крайне высокой прочностью на разрыв и долговечностью. В отвержденном состоянии является безопасным для заливки шоколада, карамели и других ингридиентов.

• Серия SortaClear 18, 37, 40
Серия полупрозрачных силиконов. Такая особенность, как оптическая прозрачность, используется для создания сложных разрезных форм — изделие прекрасно просматривается, что позволяет сделать точный разрез. Как и серия Equinox, является безопасным при контакте с пищевыми продуктами.
Также к силиконам существует большое количество добавок, обладающих самыми разными эффектами. Accel-T и Plat-Cat являются ускорителями отверждения, Slo-jo — увеличивает время жизни силикона, Thi-Vex увеличивает вязкость силикона и позволяет намазывать его кистью или шпателем на модель, Silc-Pig — это концентрированные пигменты для окрашивания.

• Серия Smooth-Cast
Самая основная и популярная серия полиуретанов для создания конечных изделий. Линейка включает в себя более 10 наименований различных пластиков с самыми разными свойствами, позволяющими подобрать материал именно для Вашего проекта. Например, Smooth-Cast 300 обладает коротким временем жизни в 3 минуты и временем отверждения в 10 минут, что позволяет быстро воспроизводить большие партии деталей. Smooth-Cast 305 аналогичен предыдущему, но «живет» уже 7 минут, что позволяет провести дегазацию смешанных компонентов и получить еще более качественное изделие. ONYX обладает глубоким черным цветом, которого не достичь с помощью красителей, 65D ROTO предназначен для создания полых моделей с помощью метода «в обкатку», 325 незаменим для точного воспроизведения цвета, 385 отверждается практически без усадки и максимально точно копирует изделие.

• Серия TASK
Серия полиуретанов специального назначения. Разработана для промышленного применения и обладает специфическими свойствами для конкретных задач.
Для Вашего удобства мы сформировали специальные фильтры по сферам применения:

• Пищевые:
Smooth-Sil 940, серия Sorta Clear, серия Equinox, TASK 11.

• Архитектурные, заливка бетона и других абразивных материалов:
Серия VytaFlex, серия Brush-On, серия Ez-Spray, серия PMC.

• Медицинские: симуляция тканей и органов
Серия Dragon Skin, добавки Slacker, Ecoflex 0030, Ecoflex Gel, Body Double.

• Прототипирование:
Практически любые полиуретаны и силиконы, в зависимости от задач и требований. Серии Mold Max, Mold Star, Smooth-Cast, TASK.

• Спецэффекты и грим:
Skin Tite, Body Double, Dragon Skin, Alja-Safe, Ecoflex, Soma Foama, Rubber Glass, Encapso K.
Стоит отметить, что это деление все же условное, и дано, чтобы примерно представить возможности широкого ассортимента компании Smooth-On.

Мы будем использовать только те материалы и оборудование, которые можно применить в домашних условиях. Мы попробуем создать самую сложную в изготовлении двухсоставную форму.

Нам понадобятся:
• Платиновый силикон Mold Star 30
• Заливочный полиуретан Smooth-Cast 300
• Лак для 3D-моделей XTC-3D
• Упаковка виниловых перчаток
• Несколько одноразовых пластиковых стаканчиков
• Емкости для смешивания
• Термоклеевой пистолет
• Материал для опалубки (пластиковые панели)
• Скульптурная глина
• Несколько малярных кистей

В роли мастер-модели выступит модель довольно популярного среди печатников тестового болта. Мы распечатали его черным PLA пластиком на Picaso 3D Designer с толщиной слоя 100 микрон. Сделали мы это специально для того, чтобы продемонстрировать эффект XTC 3D, поскольку далеко не каждый 3D принтер может печатать с качеством 50 микрон.

Далее — обработка, чтобы отлитая модель не переняла слоистость напечатанного объекта. Обрабатываем болт лаком XTC-3D (подробнее об этом процесс можно прочитать тут), а затем шкурим, чтобы получить гладкую матовую поверхность.

Теперь модель готова к заливке силиконом. Помещаем её на глиняную основу, с помощью которой мы создадим силиконовую форму из двух частей.

Модель должна быть погружена в глину ровно наполовину, так что начинаем процесс выравнивания глины. Края должны быть максимально ровными и полностью прилегать к модели, от этого зависит качество разделения силиконовых половинок. Убираем лишнюю глину и заключаем модель в пластиковую опалубку.

Все стыки пластика обрабатываем термоклеевым пистолетом и закрываем опалубку, окончательно обрабатываем глиняную основу, делаем в ней выемки для замков.

Все готово к заливке силикона. Поскольку двухкомпонентные силиконы и полиуретаны склонны к разделению на фракции, перед каждым использованием их необходимо тщательно перемешивать в емкости.
После перемешивания отмеряем равное количество двух компонентов по объему и приступаем к смешиванию.

Для данной марки силикона дегазация в вакуумной камере необязательна, что очень удобно: исключены появления пузырьков, которые могут испортить нашу форму. Медленно заливаем силикон в опалубку, в самую нижнюю её точку.

И оставляем застывать. Время застывания для этой марки силикона составляет 6 часов. По истечении этого времени освобождаем модель от опалубки.

Затем убираем глину, тщательно очищаем модель от её остатков, смазываем силикон разделительным составом. В случае его отсутствия, можно использовать и обычный вазелин, но качество будет немного хуже.

И дальше полностью повторяем процесс, заливая вторую половину силиконовой формы.

Спустя еще 6 часов силиконовая форма готова. С помощью лезвия аккуратно разъединяем половинки, вынимаем деталь и оцениваем, что у нас получилось.

Хорошо видны замки, закладывавшиеся в глиняной основе, хорошая детализация, несмотря на то, что разделительная линия проходила по довольно сложным местам, вроде вдавленных букв.

На самом деле, для данной модели это не самый оптимальный способ создания формы. Но нам было интересно протестировать именно этот метод, несмотря на сложности.

Итак, все готово к заливке полиуретана. Соединяем две половинки формы, используя элементы опалубки для жесткости, скрепляем с помощью резинок, скотча или другим способом, и приступаем к подготовке полиуретана.

Хорошо перемешиваем оба компонента, встряхивая их в течение 5-10 минут. После этого даем немного отстояться, чтобы вышли образовавшиеся пузыри. Все остальное точно так же, как и с силиконом: отмеряем равное количество по объему и смешиваем их. А дальше действовать нужно быстро: время жизни этого полиуретана составляет всего 3 минуты, а время начинает идти сразу, как вы смешали два компонента вместе. Так что мешаем быстро, но аккуратно, чтобы не создавать лишних пузырьков, и сразу заливаем в форму.

Примерно через 3 минуты, в зависимости от объема материала, произойдет быстрое схватывание пластика, а через 10 минут деталь готова к извлечению.

Модель готова. Переданы абсолютно все детали оригинала.

Хочется отметить, что поистине огромные возможности использование материалов Smooth-On открывает в совокупности с 3D-печатью.
Теперь Вы можете получать изделия из огромного количества материалов с самыми различными свойствами, а не ограничиваться лишь классическими PLA и ABS. К тому же, доступным станет мелкосерийное производство: распечатав всего один экземпляр и должным образом его обработав, Вы сможете в довольно короткие сроки создать необходимое Вам количество копий в домашних условиях. Для достижения приемлемого результата вовсе не обязательно использование дорогостоящего оборудования.

В случае если Вам необходимы услуги мелкосерийного производства Top 3D Shop к вашим услугам.

Полиуретановые формы для изготовления искусственного камня

Литьевые полиуретановые формы в производстве искусственного декоративного камня и тротуарной плитки.

 

 Качество производимых нами форм превосходят все ожидания, имеют идеальную геометрию, четкие контуры и идеальное качество. Формы способны выдерживать тысячи отливок и выдавать продукцию искусственного камня, тротуарной плитки а также других изделий изготавливаемых из бетона, гипса, гипсополимеров и полимеров.

Наши полиуретановые формы подходят под любые существующие технологии.

 

На производстве форм из полиуретана, установлено новое оборудование с помощью которого будет производиться новый не имеющий аналогов ассортимент полиуретановых форм, что позволит начать выпуск совершенно новых полиуретановых форм для производства тротуарной плитки и искусственного камня очень высокого качества и по очень низкой привлекательной цене для производителей.

Процесс изготовления формы:

 

Разработанные нами совершенно новые технологии позволят начать производство абсолютно новых не имеющих аналогов форм из полиуретана для производства тротуарной плитки и искусственного камня. Все это нам удалось достичь благодаря установке абсолютно новой конвейерной линии по производству форм из полиуретана. За короткое время мы сможем выпустить любое количество

полиуретановых форм созданных по новейшим технологиям переработки полиуретановых систем и удовлетворить запросы всех желающих работать на совершенно новых формах не имеющих аналогов в мире.

Наши формы для тротуарной плитки и искусственного камня из эластичного полиуретана подходят под любую существующую сегодня технологию по производству тротуарной плитки и искусственного камня. Сегодня мы можем разработать и изготовить мастер-модели: матрицы под новые виды искусственного камня и тротуарной плитки.

 

Производимые нами полиуретановые формы, изготавливаются из двухкомпонентного эластичного полиуретана методом заливки мастер моделей, мастер-модели изготавливаются с помощью камней моделей, либо на 3 Д фрезерных станках, в изготовленную нами опалубку заливается полиуретан и находится в матрицах 12 часов. Так как заливаемый нами полиуретан проходит предварительную дегазацию форма не имеет пузырьков воздуха, что обеспечивает высокое качество повторяемости текстуры моделей.

 Формы изготавливаются только из американских материалов.

Полиуретан надежный и долговечный материал в отличии от силиконовых композиций.

Полиуретановые формы копируют самые сложные рельефы сложных образцов искусственного камня, как правило это сланец который имеет очень глубокий рельеф.

Наши формы из полиуретана имеют очень идеальную геометрию, идеальное качество, в производстве форм полностью исключается брак. В связи с применением новых, нами разработанных технологий переработки полиуретанов мы начинаем производство форм из полиуретана для всех видов производимой продукции. Формы из полиуретана для производства искусственного камня, формы для тротуарной плитки, а также формы для различного декора, лепнины, балясин и многих других изделий.

 

Самым главным в этом внедрении производства форм из полиуретана нового поколения, что вы получаете полиуретановые формы очень высокого качества с идеальной геометрией за цену равнозначную продаваемым сегодня формам из ПВХ, АБС и Полистирол пластика при этом наши формы будут иметь возможность выдавать продукцию по несколько тысяч изделий, так как наши полиуретановые формы не истираются, не изнашиваются и не теряют геометрию даже при несколько тысяч отливок. Кроме того мы можем изготовить формы с любым количеством единиц жесткости по шору (по желанию заказчика).

 

Формы для производства искусственного камня.

 

Производство искусственного камня – это прибыльный бизнес, который под силу организовать даже новичку. Одним из направлений деятельности компании «ПО Валькирия» является реализация литьевых форм для изготовления блоков искусственного камня из бетона. Полиуретановые формы для искусственного камня (литьевые формы) – это приспособления, предназначенные для серийного производства изделий одинаковой формы. Мы поможем оснастить ваше производство высококачественными полиуретановыми литьевыми формами, обеспечивающими максимальное соблюдение технологии вибролитья.

 

Процесс производства искусственного камня заключается в том, что подготовленную бетонную смесь разливают в формы и затем при помощи вибрации уплотняется. Для того чтобы получались блоки различных размеров, литьевые пресс формы также представлены несколькими разновидностями типоразмеров. Чем меньше форма и размер готового блока, тем более естественно будет выглядеть облицовка, например фасада или полотно забора, и тем сложнее будет отличить, что камень не натуральный.

 

Мы традиционно используем полиуретановые формы для искусственного камня, из них гораздо удобнее вынимать готовую плитку или блоки. Традиционные металлические не так удобны. Кроме этого срок их службы намного меньше из-за того, что их приходится часто собирать и разбирать.

Ждем Ваших звонков.

Полиуретановые формы для производства искусственного камня своими руками

Искусственный камень, изготовленный из форм для литья, подходит для наружных облицовок, элементов интерьера, бордюров, черепицы, ограждений. Изготовление камня для конкретных целей гарантирует, что созданный материал будет соответствовать требованиям к качеству и обеспечит единообразный внешний вид. Полиуретановые формы для производства искусственного камня позволяют воспроизвести практически любую структуру.

Полиуретановая форма для искусственного камня

Производство искусственных камней в полиуретановых формах

Формы из полиуретана являются основой производственного процесса создания каменной структуры. Это самая дорогая часть инструментального оснащения и оборудования. Высокое качество матрицы позволяет превратить заливаемый раствор в долговечный продукт.

Существует три основных типа пресс-форм.

Формы из пластика – дешевый тип матриц. Материал чрезвычайно трудно обрабатывается. Короткий срок службы – около 50 циклов литья, что требует ежемесячного обновления.

Гибкие формы – силиконовые соединения и смоляные эластичные материалы. Недостатком является увеличение количества пузырьков, разбросанных по всей поверхности, и трудность в ее окраске из-за жирности силиконов, в отличие от полиуретановых смол.

Полиуретановые формы. Прочность до 40 циклов и высокие уровни усадки.

Формы из полиуретана являются предпочтительными для технологического процесса литья камня. При правильном поддержании матрицы могут работать годами и производить тысячи элементов.

Инструменты и материалы для подготовки

Для высококачественных шаблонов, способных точно передать текстуру натуральных материалов, используют литьевой полиуретан. Этот уникальный материал отличается стойкостью к износу, коррозии и гибкостью, выдерживает высокие механические нагрузки.

Полиуретановые формы изготавливаются холодной полимеризацией, раствором для образования двухкомпонентных полиуретановых соединений. Несмотря на простоту технологии, для создания надежной модели требует большой опыт.

Для получения полиуретановой формы своими руками, нужны:

• образцы из искусственного или натурального камня;
• двухкомпонентный полиуретановый компаунд;
• сантехнический силикон;
• фанера, плиты МДФ или ДСП;
• саморезы;
• литровое ведерко;
• шпатель.

Чтобы изготовить рамы необходимо подготовить гладкую секцию МДФ или древесно-стружечную плиту по размеру и рисунку элементов боковых стенок. На поверхности пластины, монтированием сантехнического силикона, копируется образец текстуры. Расстояние от образца до боковых стенок, должно быть, не менее одного сантиметра. Далее, собранную опалубку герметизируют силиконовой рамой и заливают раствором.

Полиуретановый компаунд

Основное внимание при выборе материала форм для литья заключается в наличии наполнителей в компаунде: для снижения стоимости, изменения прочности, веса или внешнего вида отливки, чтобы сделать конструкцию матрицы более работоспособной до или после застывания. Компонент «А» части компаунда, из большинства двухкомпонентных полиуретановых смол, поставляется с уже включенным определенным количеством наполнителя.

В продаже доступна высококачественная линия двухкомпонентных жидких каучуков, которые можно наливать, намазывать или напылить в процессе изготовления шаблона при комнатной температуре.

Полиуретановый двухкомпонентный компаунд

Полиуретановый компаунд – это два раствора на основе разных полиуретанов. Смесь соединенных компонентов застывает при комнатной температуре.

Материал разработан специально для изготовления форм для литья искусственного камня, так как благодаря пластичности, может, с легкостью повторить любой сложный рисунок с максимальной точностью. Из-за жидкого состояния, сырье можно легко измерить, смешать и подготовить для литья.

Раствор обладает быстрым временем застывания, что позволяет работать с матрицей через несколько часов после производства, но время полной стабилизации составляет около 12 часов.

Присутствие наполнителя в компаунде будет приводить к экзотермическому накоплению тепла, что замедляет реакцию застывания и снижает скорость усадки. В работе с литьевым полиуретаном рекомендуется, чтобы при использовании значительного количества наполнителя, процент добавленного катализатора был увеличен с обычного 1% до 2% (даже до 4% при перемешивании небольших объемов).

Процесс изготовления полиуретановой формы

Создание искусственного камня начинается с изготовления правильного шаблона. Большое количество отливок может быть изготовлено из одной качественной матрицы. С прочной формой можно воспроизводить практически любой вид текстуры, и создавать одинаковые плитки или секции, что важно при установке больших плоскостей.

Изготовление форм для литья гипса и бетона из полиуретана

Можно использовать два типа формовочных процессов: открытое и закрытое литье. Гибкие формы могут производиться методом заливки. В этом случае их нижняя поверхность будет ровной плоской, но из-за деформации боковых стенок, вызванных весом заливаемого раствора, матрицы необходимо существенно увеличить по толщине. Это приводит к значительному расходу компаунда и затратам на процесс изготовления литейной конструкции.

Производство блочной пресс-формы является самым быстрым и легким способом, но требует больше формовочного материала.

Этапы производства

Процесс состоит из нескольких этапов:

1. Проектирование модели – прототипа из камня или плитки, что необходимо воссоздать, где будут располагаться все остальные секции.
2. Создание литейной коробки – каркаса со стенками вокруг модели, можно использовать фанеру.
3. Формовочный компаунд смешивают в соответствии с инструкциями производителя.
4. Помещают прототип в матрицу, выливая материал в угол формы, чтобы раствор аккуратно протекал через прототип, так как это уменьшит образование пузырей.

После того как формовочный материал застынет, разбирают матрицу, осторожно вынимают полученную модель из прототипа.Открытая заливка используется в основном для плоских предметов с небольшими различиями в рельефе. Простой метод формования, особенно подходящий для новичков.

Образец закреплен жестко в герметичной полиуретановой форме, с расстоянием между рисунком, обычно превышающим 2 см. Готовая смесь наносится мягкой щеткой для точного рельефного покрытия и удаления воздушных микропузырьков. Затем смесь выливают так, чтобы обеспечить минимальную толщину литейной формы от 6 до 10 мм. Основными преимуществами открытой заливки являются простота и возможность визуального контроля воздушного кармана при использовании прозрачных полиуретановых марок.

Преимущества форм

Изготовленные полиуретановые формы имеют увеличенную пластичность и прочность, а благодаря специальным наполнителям – высокую стойкость к истиранию. Такие каркасы позволяют создавать камни из силикона, воска, бетона, гипса, растворов с низким содержанием металла, эпоксидных или полиэфирных смол.

Преимущества изделий полиуретановых форм:

• Изделия, полученные из полиуретановых форм, характеризуются высокой степенью имитации естественных поверхностей.
• Обеспечивается возможность использования материалов, прекрасно воспроизводящих рельеф натуральной поверхности.
• Благодаря внутренней поверхности формы, можно получить разнообразный цвет продукта и создавать эффекты распыления, размытия, наложения оттенков.
• Полученный декоративный камень имеет четко определенную геометрию и малый вес, что обеспечивает реализацию дизайна и легкую установку.
• Формованные элементы не требуют никакой дополнительной отделки.

Конструкции для искусственного камня, изготовленные из литьевого полиуретана, по сравнению с прочностью формы из пластика, производительны 2 года, и имеют:

• Хорошие характеристики эксплуатации.
• Легкую вязкость и текучесть.
• Низкую усадку.
• Отсутствие деформаций.
• Высокую твердость.
• Термостойкость.
• Стойкость к кислотам и щелочам.
• Устойчивость к старению.

Преимущества полиуретановой формы — возможность изделий любой формы

Полиуретановые формы позволяют создать огромный спектр моделей: декоративная стена из кирпичной кладки, облицованный камень или кирпич, современные 3d-панели, широкоформатные панели из декоративного камня, ультратонкие и гибкие каменные обои, элитные тротуарные плиты, а также элементы архитектурного декора.

Видео по теме: Полиуретановые формы

Технология литья форм из заливочного полиуретана — Artsil — Оптовая торговля формовочными материалами.

Мы предоставляем Вам технологию по изготовлению литьевых полиуретановых форм для самостоятельного производства искусственного камня. Технология будет расписана по этапам, к каждому этапу прилогаются ссылки на видео приложения!

 

1. Подготовка мастер-модели. Тщательно очистите и просушите мастер-модель (наличие влаги не допустимо). Далее следует обработать вашу модель и внутреннюю поверхность заливочной опалубки разделительной смазкой. Нанесите смазку равномерно на всю поверхность мастер-модели и заливочной опалубки. Не наносите слишком толстый слой, чтобы ни скрыть фактуру камня под слоем разделительного агента. После нанесения дайте слою просохнуть в течение примерно 10 минут.

 

2. Строительным феном греем модель, это делается для того чтобы разделительный агент(основа парафин)при воздействие на него феном начинает плавиться тем самым заполняя микропоры а излишки стекают, так образуется на фактуре камня тонкий слой парафина что гарантирует в дальнейшем четкую копию рисунка, без искажений.

 

3. Далее производим сборку модели (прикручиваем борта) и выставляем по уровню. Также следует герметизировать модель по периметру для предотвращения вытекания формовочного материала, заливочная опалубка должна быть тщательно герметизирована.

 

4. Взвешивание (полиола часть А) и (изоционата часть В). Перед тем, как смешивать компоненты, убедитесь, что полиуретановый компаунд имеют комнатную температуру. Имейте в виду, что при хранении (или перевозке) материала на открытом воздухе в холодную погоду, может понадобиться до 24 часов для того, чтобы компоненты достигли комнатной температуры. Оптимальная температура помещения при формовании должна быть 20-25°C и влажностью не более 50%.

Для смешивания компонентов используйте чистые, сухие пластиковые ведра (стаканы) равного объема. Отвесьте в ведра равные количества (по весу или по объему) полиола (часть А) и изоционата(часть В). Смешивание компонентов обычно занимает 2-4 мин(в зависимости от вязкости материала)можно обычной дрелью на средних оборотах ,лопатка должна вращаться против часовой стрелки что бы не вовлекать в смесь излишние пузырьки воздуха.

 

5. Процесс заливки полиуретанового компаунда на мастер-модель. После того как Вы тщательно перемешали оба компонента до однородного состояния включается процесс жизни (время жизни компаунда ,это переход с жидкого состояния в гелеобразное 10-15 мин)в этот короткий период времени нужно успеть залить полиуретановую массу на мастер-модель.

Заливать лучше с одного угла, в этом случае материал будет покрывать мастер-модель медленно, как поток лавы.

 

6. Распалубка производится после полной полимеризации материала 16-24 часа, процесс извлечение полиуретановой формы нужно проводить очень аккуратно. В течение 3-х суток форма ещё будет набирать прочность, после чего её можно будет эксплуатировать.

Особенности полиуретановых форм для изготовления искусственного камня / БЛОГ

Искусственный камень пользуется популярностью в строительных целях. Он стал отличной заменой натурального варианта. Его применяют для внутренней и внешней отделки. Натуральный стоит больших денег и не каждому по карману. Именно для замены данных изделий были разработаны ненатуральные аналоги. Изготавливаются они с применением специальных матриц и смеси. Готовый стоун тяжело отличить от оригинального вида.

Сегодня производством декоративного элемента занимаются разные компании. Они отдают предпочтение полиуретановым формам. Отливка выполняется из гипсового раствора или бетона. Техпроцесс настолько прост, что изготавливают их даже в домашних условиях. Купив необходимые матрицы можно заниматься созданием дома. Разнообразие моделей приятно порадует каждого покупателя. С их помощью можно имитировать:

• песчаник;
• гранит;
• грот;
• сланец;
• известняк.

Использование полиуретана как основы для матриц приобрело большую популярность.

Основные преимущества полиуретановых заготовок

Полиуретан является уникальным неприродным спецматериалом, который выделяется повышенной пластичностью. Это одно из главного преимущества перед прочими аналогами. Они выделяются необходимой твердостью и эластичностью. Его можно сравнить с силиконом или резиной. Человек сможет без особого труда выполнить выемку и расформировку. Его прочность на высшем уровне.

При покупке можно быть уверенным, что продукция прослужит длительное время. Производитель в свою очередь может быть уверен, что сэкономит на изготовление внушительную сумму. Ему не придется регулярно проводить обновление заготовительных лотков. В случае падения сберегается изначальная облик. Никакие вмятины, микротрещины, зазубрины и прочие несовершенства не образуются.

К главным характеристикам заготовок данного рода относится:

1. Отлитая продукция досконально передает дизайн. Тяжело будет отличить такой декор от оригинала.
2. Polyurethane способен передать досконально фактуру.
3. В раствор можно добавлять различные ингредиенты и активные компоненты. Они не будут вступать в химическую реакцию с основой. При соблюдении технологии и правильном выполнении изделие будет сохранять первоначальный вид и без каких-либо дефектов;
4. Материал устойчив к щелочной среде, но он не вечен. Ресурс включает 300 циклов заливов. При соблюдении процедуры длительность эксплуатации может быть больше.

С тыльной стороны поверхность должна быть гладкой и без фактурных рисунков и пузырьков. Подобный брак говорит о нарушении технологического процесса и о низком качестве. Перед продажей они проходят контроль качества, и прочность на разрыв является важным этапом.

Разновидности моделей

Представленные разновидности различаются по таким параметрам:

• фактуре;
• габаритным параметрам;
• количеству продукции, которые можно изготовить при одной заливке.

Внешне рассматриваемые предметы похожи на лотки. Они оснащены высокими бортиками. От их величины будет зависеть высота будущего изделия. Чаще всего данный параметр составляет от 15 мм до 25 мм. Лоток может быть самой разного дизайна. Все зависит от вида создаваемой продукции. Некоторые вариации включают в себя несколько отделений.

Сегодня в Москве представлено очень много компаний, которые занимаются подобной деятельностью. При изготовлении есть много особенностей. Некоторые уверены, что смогут их сделать самостоятельно в домашних условиях. Это достаточно сложный труд, где требуется соблюдать все параметры и режимы.

Правила ухода

Перед отливкой бетонных и гипсовых продуктов не требуются смазки и прочие вещества. Серьезной специфики в работе с ними нет. Многие специалисты советуют на ночь промазывать их вазелином при помощи небольшой кисточки. Это позволит вазелину попасть во все структурные элементы. Перед тем как приступить к работе на поверхности не остаются следы. Вазелин полностью высушивается, но позволяет улучшить процесс выполнения и упростить дальнейшее отделение от основы.

В случае если на внутренней стороне образуется белый налет от гипса, то его без проблем можно удалить специальным раствором. Проблем с дальнейшей эксплуатацией не будет. Главное подобрать качественные смеси, которые изготавливаются из специального соединения.

Полиуретан должен быть надежным. Только проверенные компании применяют первосортную основу. Ежедневной чистки не потребуется. В работе они не царапаются и не повреждаются. В случае возникновения какого-либо дефекта возможно выполнение ремонта.

Благодаря всем положительным качествам полиуретановые формы стали актуальными при производстве декоративного камня. Доскональная передача фактуры и долговечность делают их одними из самых популярных на отечественном рынке.

Технология производства искусственного камня посредством полиуретановых форм. Новости Уфы и Башкирии

Партнерский материал

Облицовочные материалы, имитирующие натуральный камень, весьма популярны, поскольку они гораздо дешевле своих прототипов, но при этом не уступают им в эстетических качествах. Для получения каменного полуфабриката используется технология литьевого прессования, где форма отливки играет решающую роль. Она может быть силиконовой, для нормирования небольших элементов или выполняться из пластика. Но такие формирующие матрицы крайне недолговечны, что требует постоянной замены на новые блоки. Исключение составляют полиуретановые формы, которые позволяют проводить технологический процесс почти неограниченное количество раз, при условии их грамотной эксплуатации.

Технические возможности полиуретана в изготовлении искусственного камня

В основу изготовления формы заложены два компонента, при соединении которых происходит застывание. На эту процедуру уходит менее 12 часов, после чего матрица готова к применению. Простая технология позволяет отнести изделия к разряду недорогих, но обладающих широкими техническими возможностями:

• воссоздание гладких и рельефных поверхностей;
• стандартизация каменных плиток;
• малая степень износа при массовом производстве;
• быстрое изготовление формы по новым лекалам.

Полиуретановое соединение не боится коррозии, оно отличается стабильностью и не выделяет вредных веществ. При этом пресс-формы дают высокие уровни усадки, что позволяет производить каменные изделия с различной толщиной. Подробнее о формах из полиуретана смотрите на странице https://www.formpark.ru/catalog/poliuretanovye-formy/.

Промышленное и бытовое изготовление полиуретановых форм

Данные вид заготовок, пожалуй, единственный, который доступен не только для промышленного, но и для домашнего изготовления, поскольку все другие форматы требуют технологии вакуумирования. Камера вакуумного действия вряд ли доступна обычному потребителю, поэтому они отдают предпочтения простому и быстродействующему способу отливки. К тому же полиуретановый компаунд не имеет жирных кислот, как пластик и силикон, и отсутствует такой неприятный момент, как образование пор и пузырьков.

Основные этапы производства каменных плиток: что сюда входит

Для изготовления искусственного камня можно использовать самые обычные строительные смеси – это гипс, бетон и комбинированное сырье. Технология изготовления проводится в несколько этапов:

• создание литейного короба по плиточному шаблону;
• приготовление формовочного компаунда согласно инструкции;
• размещение эталонного изделия в короб и заливка его готовым составом.

После этого остается дождаться полного застывания и можно аккуратно извлечь прототип из матрицы и использовать ее для дальнейшего производства. Открытый способ заливки допускает небольшие погрешности в рельефе каменного аналога, которые не будут особо влиять на внешний вид изделия. Чтобы добиться максимальной гладкости и структурного направления плитки, можно использовать марку прозрачного полиуретана, которая позволяет визуально контролировать процесс производства.

По материалам https://www.formpark.ru/

Дорогие читатели! Приглашаем Вас присоединиться к обсуждению новости в наших группах в социальных сетях — ВК и Facebook

Как используются полиуретановые формы для литья искусственного камня и облицовочной плитки?

Изготовление искусственного камня в домашних условиях или на небольших производствах стало пользоваться все большей популярностью. Дело в том, что продукция создается из качественных материалов, свойства которых не уступают готовым изделиям, зато цена получается в разы ниже. Само стремление создать камень или облицовочную плитку своими руками обусловлено дороговизной натурального сырья. Мастера самоучки используют те же полиуретановые формы для литья, которые определяют размер и фактуру будущих изделий.

Искусственно произведенная продукция выглядит отлично, легка в использовании, а служит порою даже дольше, чем купленная.

Процесс изготовления

Для создания камня используется гипс и вода. Нужно понимать, что поначалу вам предстоит понять процесс и консистенцию, чтобы выработать оптимальное соотношение материалов. Чужие рекомендации не всегда дают ожидаемый результат, поскольку важно качество и гипса, и воды. На 1 кг гипсового сырья требуется порядка 0,8-1л жидкости – именно это соотношение определяется индивидуально.

Для конкретной формы количество сырья также можно определить опытным путем. Для этого нужно засыпать ее гипсом доверху, снять сверху вровень с краем выступающую горку. Высыпать смесь из формы в ведро или другую емкость, взвесить и разбавить водой в весовом соотношении. По заполненности первой партии будет понятно, сколько нужно добавить или убрать при последующих повторениях процесса.

Тонкости производственного процесса

Для получения однородной гипсовой массы следует всыпать гипс небольшими порциями, одновременно перемешивая строительным миксером на низких оборотах.

Формы нужно заливать быстро. Снимать остатки смеси ровным гладким и достаточно широким лезвием (шпателя, например). Повторить процедуру через пару минут. Тыльная сторона заливки должна быть ровной, без выпуклостей и вдавленностей.

Смесь застывает в форме около 15-20 минут. После этого выкладывается на стол, один край остается свисать. Форма полиуретановая, имеет пластичность, гибкость, поэтому расформовка производится легко. Для обеспечения отлипания следует до гипса омыть форму изнутри мыльным раствором воды, чтобы образовать прослойку между материалом и смесью. Вынимать можно камень из матрицы или перевернуть форму, чтобы готовые изделия остались на поверхности.

В домашних условиях высушить готовый камень проще, чем в производстве. Если планируете бизнес, необходимо будет соорудить сушильную комнату с температурой около 40 градусов и проветриванием.

Красить камень можно в любой цвет. Для этого применяются железооксидные пигменты в виде порошков. Цвет можно смешивать в любых пропорциях, чтобы получить желаемый.

Качество готовых изделий

Домашняя продукция получается достойного качества, но обходится несравнимо дешевле. Вы уверены в составе, так как не вносите лично добавок и вырабатываете оптимальный состав смеси. К минусам можно отнести только большое количество времени и возможные отходы на этапе освоения процесса. В остальном же только плюсы.

Главное, выбрать форму подходящего формата с желаемой фактурой, чтобы изготавливать камень на свой вкус. С опытом вы научитесь делать более оригинальный искусственный камень.

различных методов формования и литья полиуретана

Полиуретан — это полимерный компаунд, имеющий множество универсальных применений. Он используется в морской, топливной и обрабатывающей промышленности, среди множества других. Одним из основных факторов универсальности полиуретана является то, что он существует в виде жидкости до формования и литья. Это позволяет придавать материалу самые разные формы, от песочных часов для трубных роликов до крышек для устьев скважин морских нефтяных вышек.

Поскольку полиуретан является таким универсальным материалом, его можно формовать и отливать различными способами в соответствии с индивидуальными или отраслевыми потребностями.Некоторые из наиболее распространенных методов обсуждаются ниже.

Компрессионное формование

В этом методе используется нагретая форма, а также нагретый компрессионный материал. Затем материал подвергается давлению, так что он контактирует со всеми частями формы. Материал выдерживают при нагревании и давлении до завершения отверждения.
Компрессионное формование полиуретана идеально подходит для больших объемов, простых заказов, поскольку оно быстрое и недорогое по сравнению со многими другими методами формования.

Литье под давлением

Литье под давлением предлагает преимущество крупносерийного производства за счет использования прочных металлических форм.Его можно использовать для изготовления множества деталей, больших и малых. Процесс завершается под очень высоким давлением, когда полиуретан впрыскивается в форму, после чего ему дают затвердеть. При литье под давлением форма может содержать несколько полостей для очень сложных форм.

Выдувное формование

В этом процессе из полиуретана формуют преформу с отверстием на одном конце. Эту преформу помещают в форму, и затем через нее продувают воздух, заставляя ее соответствовать размерам формы.Конечно, это делает выдувное формование идеальным для формования полых деталей. После завершения процесса форма открывается и деталь удаляется.

Экструзионное формование

В этом методе используется полиуретановая заготовка или неформованная форма для создания поперечного сечения желаемой детали. Заготовка проталкивается через формованный штамп, что позволяет получить чрезвычайно сложную окончательную форму. Кроме того, этот метод позволяет получить очень длинный конечный продукт или несколько более коротких частей — все, что необходимо для проекта.

Полиуретановое литье

В целом литье полиуретана аналогично литью под давлением. В форму, обычно сделанную из силикона или аналогичного мягкого материала, вводят горячий полиуретан, который затем затвердевают. Поскольку форма не такая упругая, как металлические формы, обычно используемые для литья под давлением, литье из полиуретана обычно не используется для крупносерийного производства. Однако с помощью этого метода можно производить очень сложные и замысловатые изделия. Литье из уретана идеально подходит для изготовления прототипов, небольших индивидуальных проектов и отдельных деталей.

Преимущества полиуретана

Обладая легким весом, низкой общей стоимостью производства, универсальностью и устойчивостью к коррозии, полиуретан хорошо подходит для различных промышленных и бытовых применений. Поскольку его можно подвергать различным методам формования и литья, его можно использовать почти во всех мыслимых отраслях промышленности. Различные доступные методы формования и литья также позволяют изготавливать уретан по индивидуальному заказу, чтобы обеспечить решения даже для самых специализированных работ.

Производители и поставщики полиуретановых формованных изделий

Список производителей полиуретановых формованных изделий

Полиуретановые формованные изделия имеют отличную репутацию благодаря своим высоким характеристикам, поэтому они так популярны. Их долговечность выше, чем у пластика, и они более устойчивы к ударам, истиранию, радиации, хладотекучести и низким температурам, чем резина. Они также обладают эластичной памятью, уменьшают шум и устойчивы к воздействию тепла и химикатов. Они обладают многими из хороших качеств металла, резины и пластмасс, и они способны образовывать прочные адгезионные связи с большинством пластмасс и металлов.По сравнению с большинством резиновых материалов полиуретан имеет более высокую стойкость к нефтехимическим веществам. Полиуретан можно эффективно использовать при литье; литой полиуретан хорошо работает с инструментами низкого давления и формованием толстого сечения.

Произведенная продукция

Этот процесс используется производителями для изготовления широкого спектра формованных изделий, деталей, шаров для боулинга, уретановых бамперов, полиуретановых лент, втулок конвейеров, электролитических компаундов, блоков пресс-инструментов и пневматических уплотнений.Он особенно ценится за использование в продуктах с эффектом памяти. Для более глубокого изучения формованных полиуретановых изделий мы можем разбить их на группы по отраслям.

Формованный уретан — Unicast Inc.

Automotive Products
Примеры формованных уретановых автомобильных изделий включают: автомобильные сиденья и ремни безопасности. Несмотря на обивку из другого материала, массивное мягкое сиденье изготовлено из уретана, полученного литьем под давлением. Кроме того, полиуретан может использоваться в таких областях, как шины для грузовиков, благодаря тому, насколько хорошо он может выдерживать нагрузку сжатия.
Товары для отдыха
Примеры товаров для отдыха, произведенных с помощью уретанового формования, включают: доски для серфинга, шины для скейтбордов, надувные лодки и высококачественные ручки для теннисных ракеток. Доски для серфинга оснащены прочным литым уретановым сердечником, что делает их легкими и прочными. Формованные уретановые шины облегчают скейтбордисту выполнение сложных трюков. Компоненты надувных лодок изготовлены из уретановых листов. Захваты для теннисных ракеток, изготовленные из формованного уретана, легко растягиваются, что позволяет создать плотный захват, напоминающий перчатку.
Машиностроение
Детали машин из литого полиуретана включают конвейерные колеса и уретановые втулки. Конвейерные колеса из формованного уретана, хотя и более дорогие, чем резиновые конвейерные колеса, более устойчивы к истиранию и долговечны, чем резиновые колеса. Формованные уретановые втулки быстро заменяют резиновые втулки, потому что они устойчивы в ситуациях, когда резиновые втулки выходят из строя или быстро изнашиваются, например: в соленой среде, в химической среде, в условиях с высоким истиранием и в ситуациях, насыщенных маслом.Кроме того, уретановые втулки лучше поддерживают правильную установку колес.
Электронные изделия
Литой уретан служит отличной внешней оболочкой для электронных компонентов всех типов. Они защищают их от истирания, механического воздействия, воздействия окружающей среды и ударов. Литые уретановые электронные экраны эффективны до 250.

История

Полиуретаны (ПУ) были впервые разработаны в 1937 году доктором Отто Байером и его сотрудниками. Обнаружив, что полиуретаны обладают преимуществами по сравнению с существующими пластиками, Байер и его сотрудники сначала сосредоточились на производстве полиуретановых волокон и гибких пен.Использование полиуретанов быстро распространилось. Первым их массовым применением было покрытие самолетов во время Второй мировой войны. Другие применения во время Второй мировой войны включали другие покрытия и прочную одежду.
Массовое производство пенополиуретана, резиновой резины и эластомеров началось в 1954 году с использованием толуолдиизоцианата (TDI) и полиэфирполиолов. К концу 1950-х годов производители выпускали гибкую амортизирующую пену.
В течение 1960-х инженеры-автомобилестроители адаптировали одно из наиболее распространенных применений литого уретана, которое мы знаем сегодня, — компоненты интерьера автомобиля.Первыми из них были компоненты безопасности, такие как приборные и дверные панели. Они были произведены путем засыпки термопластичных покрытий полужесткой пеной уретана. В 1969 году Bayer (компания) представила полностью пластиковый автомобиль в Дюссельдорфе, Германия, который отличался некоторыми компонентами, такими как панели кузова, с использованием реактивного литья под давлением (RIM). Это был новый процесс, который позволял им смешивать уретан и реагенты, а затем вводить их в форму для формования. На основе процесса RIM вскоре был разработан процесс литья под давлением с усиленным RIM (RRIM), в котором они создавали армированные изделия с добавлением наполнителя (слюда, обработанные минеральные волокна, измельченное стекло и т. Д.). Этот процесс предлагал производителям дополнительную жесткость продукта, лучшую термическую стабильность и меньшее тепловое расширение. Используя RRIM, автопроизводители построили первый американский автомобиль с пластиковым кузовом, Pontiac Fiero, в 1983 году.
В том же десятилетии автомобильные инженеры заменили ПВХ-пластизоль на микропористые гибкие полиуретановые пены, полученные методом выдувания, для формования панельных прокладок и воздушных фильтров. Они также разработали еще один процесс RIM, структурный RIM, также известный как литье под давлением смолы. Этот процесс включал размещение стеклянных матов в полости пресс-формы RIM.Это позволило производителям создавать еще более жесткие изделия.
Сегодня производители формованного уретана создают изделия для самых разных сфер применения и отраслей. Поскольку они разработали еще больше разновидностей уретана, они могут выдерживать большее разнообразие температур и условий окружающей среды.

Материалы Процесс

Полиуретан
Под «формованным уретаном» подразумевается полиуретан. Полиуретан, вообще говоря, представляет собой полимер, состоящий из органических звеньев, соединенных карбаматными (уретановыми) звеньями.Есть много разных видов полиуретана. Однако большинство полиуретанов обладают такими качествами, как гибкость и жесткость.
Сырой полиуретан
Сырой полиуретан существует в жидком состоянии, что касается литого уретана. Благодаря этому жидкому состоянию сырье можно легко измерить, смешать и подготовить для форм.
Сера
Сера является медленным вулканизирующимся агентом и часто используется вместе с другими материалами для улучшения стабильности конечного продукта.

Подробности процесса

1. Формирование пресс-формы
При подготовке к основному процессу формования полиуретана производители разрабатывают пресс-форму из силиконового каучука (иногда ошибочно называемую «силиконовой резиной») и шаблон-образец.
2. Формирование преполимера
После изготовления формы производители смешивают сырые полиуретановые материалы, чтобы они вступили в реакцию и образовали раствор преполимера.
3. Полимерный переход
В процессе формования уретана полимерный переход завершается, когда отвердитель смешивается с раствором форполимера.
4. Заливка
Затем смесь ускоряется давлением или нагреванием, когда она выливается в полость формы. На этом этапе в эстетических целях могут быть добавлены красители и другие химические вещества.
5. Отверждение
Наконец, смесь охлаждается, затвердевает и отверждается с образованием конечного полимерного продукта.

Конструкция

При проектировании литой уретановой детали производители думают о технических характеристиках применения, таких как: форма продукта, толщина продукта, требуемые характеристики продукта (стойкость к истиранию, коррозионная стойкость и т. Д.)), размер продукта, объем продукта и стандартные требования.
Они могут сделать несколько вещей, чтобы создать для вас индивидуальный уретановый молдинг. Во-первых, они могут создать индивидуальную форму. Специальная форма гарантирует, что ваша деталь будет иметь именно ту форму и размер, которая вам нужна. Во-вторых, они могут изменить ваш материал. Например, если ваш продукт будет сделан из пенопласта, они могут изменить его так, чтобы он работал как жесткий пенопласт, полужесткий пенопласт или гибкий пенопласт. Также в них можно добавлять добавки, изменяющие окраску. Наконец, они могут выполнять любое количество второстепенных операций для создания специальных характеристик, таких как специальные покрытия, маркировка и т. Д.Для получения дополнительной информации о нестандартном дизайне продукта обсудите свои спецификации с предполагаемым производителем.

Варианты и аналогичные процессы

Двумя основными типами уретанового литья являются открытое уретановое литье и закрытое уретановое литье. Другие типы включают: формование пенополиуретана, вулканизацию при комнатной температуре (RTV), реактивное литье под давлением (RIM) и открытое уретановое литье

В процессе открытого формования полиуретана форполимер и отвердитель нагреваются и смешиваются.Далее смесь выливается в открытую полость формы. Там литой уретан отверждается. В этом случае процесс отверждения не требует приложения давления.
Закрытое уретановое литье
Закрытые процессы формования полиуретана, такие как литье под давлением, включают нагревание отвердителя и форполимера, их смешивание и впрыскивание через небольшие отверстия в закрытую полость формы. Внутри формы под воздействием тепла и давления отлитый уретан затвердевает.
Формование из пенополиуретана
Формование из пенополиуретана — это процесс формования пенопласта, который часто используется производителями для создания звукоизоляции.Конечный продукт имеет превосходный коэффициент трения и обладает исключительными свойствами гибкости, сжатия и растяжения. Кроме того, пенополиуретан очень стабилен, что позволяет им сохранять твердость в течение всего срока службы.
Вулканизация при комнатной температуре (RTV)
Процесс формования полиуретана фактически является разновидностью RTV. RTV часто включает использование таких материалов, как полиуретаны, силикон или воск. Этот процесс имеет несколько преимуществ, в том числе возможность добиться отличной отделки поверхности и высокого уровня детализации.Полиуретан — популярный материал для этого процесса из-за его твердости и способности выдерживать температуры до 220F (приблизительно 104C). Быстрое производство и прототипирование химического процесса RTV включает добавление отвердителей, таких как сера, с целью превратить такие материалы, как полиуретан, в соединение, которое будет намного более долговечным.
Процесс RTV идеально подходит для проектов, в которых изготовителю требуется небольшая партия деталей, которые должны быть похожи по внешнему виду или функциональным возможностям по сравнению с деталями или материалами, которые были произведены ранее.
Реакционное литье под давлением (RIM)
Во время RIM производители смешивают жидкий полиизоцианат с жидкими добавками (вспениватели, поверхностно-активные вещества, катализаторы, полиолы и т. Д.), Которые затем впрыскивают в формы. Пока смесь уретана находится в форме, она подвергается воздействию высокого давления через ударный смеситель и отверждается. Формование RIM предлагает преимущества более низких затрат на инструмент, а также прочные и легкие изделия. Однако его сырье дороже, чем при использовании других методов, и требует более продолжительного времени цикла на один продукт.
Литье под давлением
Литье под давлением уретана очень похоже на обычное литье пластмасс под давлением. Основное отличие состоит в том, что вместо жидкого материала используются гранулы термопластичного полиуретана. Гранулы помещаются в шнековую колонну, где под высоким давлением и температурой превращаются в жидкость. После жидкого состояния материал впрыскивается в форму. Литье уретана под давлением позволяет производить детали с высокими допусками при больших объемах. Однако иногда эти изделия могут выходить некачественными, с трикотажными линиями.Кроме того, инструменты очень дороги.
Компрессионное формование
Наконец, компрессионное формование включает использование нагретой формы. Производители помещают полиуретан внутрь формы, где давление заставляет уретан растягиваться и формировать форму, а затем отверждаться. Компрессионное формование позволяет создавать изделия с большим поперечным сечением, что устраняет необходимость вторичной обработки. Однако это может быть и дорого.

Преимущества

Экономическая эффективность
Полиуретановое формование обеспечивает более низкую стоимость инструмента.В целом, это примерно столько же, сколько полимерное и резиновое литье.
Качество
Кроме того, в процессе формования полиуретана можно формовать детали без сквозняков или с поднутрениями. Он очень точен, способен работать с деталями широкого диапазона размеров.
Эффективность
Уретановое литье имеет быстрое время выполнения работ. Формованные детали из полиуретана практически не требуют дополнительной отделки.
Превосходство материалов
Полиуретановые эластомеры обладают рядом испытанных в лабораторных условиях преимуществ по сравнению с эластомерами, изготовленными из других материалов.Полиуретан обладает высокой устойчивостью к радиации, озону, кислороду, маслу окисления, разрыву, порезам и истиранию. Кроме того, он обладает большей несущей способностью, более широким диапазоном твердости и его легче окрашивать, чем резину. Также было доказано, что уретан более устойчив к износу, чем некоторые виды стали. По сравнению с металлом полиуретан более эластичен и лучше снижает уровень шума. Он очень гибкий, недорогой в изготовлении и обладает высокой устойчивостью к ударам, коррозии и истиранию.Полиуретан легкий, непроводящий, легко поддается формованию и не создает искр.

На что следует обратить внимание

Если вы работаете на рынке формованных уретановых изделий, важно, чтобы вы работали с надежным поставщиком, который понимает потребности вашего приложения. Чтобы найти подходящего поставщика литого уретана для вас, начните с проверки тех высококачественных компаний, которые перечислены на этой странице. Вы найдете их зажатыми между информационными разделами, вместе с профилями и контактной информацией.Просматривая их, обратите внимание на производителей, которые предлагают услуги и продукты, которые могут отвечать всем требованиям. Также ознакомьтесь с их вариантами доставки и стандартными вариантами сертификации, если они доступны в Интернете. Выберите трех или четырех человек, с которыми вы хотите поговорить напрямую, и позвоните или запросите расценки от каждого. Во время каждого разговора подробно обсуждайте свои спецификации, а также свой бюджет, идеальные сроки и предпочтения по доставке. Убедитесь, что если вам требуются какие-либо сертификаты или соблюдение стандартов безопасности, они могут удовлетворить их или удовлетворить их.После разговора с каждым контрактным производителем сравните и сопоставьте их ответы. Выберите производителя, который, по вашему мнению, лучше всего удовлетворит ваши потребности, и приступайте к работе.

Информационное видео по формованному уретану

Уретановое литье: более быстрый вариант мелкосерийного производства

Загрузите эту статью в формате PDF.

Уретановое литье обеспечивает конечное использование жестких или гибких пластмассовых деталей с качеством производственного уровня. В процессе литья уретана Xometry без дорогостоящих и трудоемких инструментов используется мастер-шаблон, напечатанный на 3D-принтере, и силиконовые формы для производства высококачественных деталей размером до 30 дюймов.длинный.

При изготовлении детали с уретановым литьем мастер должен быть напечатан в SLA (стереолитография) или PolyJet 3D (PJ3D). Подобные меры предосторожности при проектировании деталей для SLA и PJ3D должны быть предприняты при проектировании детали для литья из уретана, чтобы гарантировать, что деталь соответствует желаемым свойствам.

Готовые размеры литых уретановых деталей зависят от точности мастер-модели, геометрии детали и материала отливки. В целом коэффициент усадки +0.Ожидается 15%.

Процесс

Шаг первый

Сначала шаблон печатается либо в PolyJet 3D (PJ3D), либо в стереолитографии (SLA), чтобы получить точную силиконовую форму. Иногда ленту кладут на плоские поверхности, чтобы обеспечить четкое и чистое удаление литой детали во время последующей обработки.

Шаг второй

Затем эталонный узор покрывается жидким силиконом, чтобы сформировать точную форму.

Шаг третий

После застывания формы ее разрезают на отдельные половинки и удаляют узор.Эта полость используется для отливки конечного продукта.

Примечание: Элементы, которые могут уставать, например сквозные отверстия, заменяются дюбелями.

Шаг четвертый

После создания пресс-формы производственная группа Xometry использует уретан и другие смолы для заполнения пустот. Материал застынет и снимется с инструмента. Этот процесс повторяется до тех пор, пока проект не будет завершен.

Общие допуски

• ± 0.Обычно 010 дюймов или ± 0,003 дюйма на дюйм, в зависимости от того, что больше. Неправильная или слишком толстая геометрия может вызвать отклонения или прогиб из-за усадки.
• Можно ожидать степени усадки + 0,15% из-за теплового расширения жидкости и реакции гибкой формы.
• Поверхность внешне выглажена до сатинированной или матовой. Линии роста могут присутствовать на внутренних или труднодоступных элементах. Полировка или индивидуальная отделка должны быть четко определены и согласованы при оформлении заказа.
• Xometry может предложить детали, отлитые из уретана, длиной до 30 дюймов.

Толщина стенки

Xometry рекомендует минимальную толщину стенки 0,040 дюйма (1 мм). Однако бывают случаи, когда для небольших деталей возможны более тонкие стенки до 0,020 дюйма (0,5 мм). Чем больше деталь, тем больше должна быть стена, чтобы обеспечить надежную опору. Хотя процесс литья позволяет изменять толщину стенки по всей детали, равномерная толщина стенки снижает риск деформации из-за усадки и напряжения при отверждении. Стены конструкции должны быть толщиной не менее 0,020 дюйма или 0,040 дюйма, в зависимости от размера всей детали, для обеспечения надлежащей опоры.

Черновики

Черчение также может повлиять на скорость производства. Если деталь легче извлечь из формы, обычно это можно сделать быстрее. Кроме того, время экспоненциально увеличивается, если несколько деталей застревают или должны быть повреждены, чтобы вынуть их из формы.

При литье из уретана добавление тяги не требуется, но это может продлить срок службы формы.Если возможно, добавление 3-5 градусов тяги значительно снизит нагрузку на деталь при извлечении из формы. Тем не менее, не забудьте рассмотреть любые другие методы производства, через которые будет проходить прототип, и спроектируйте их соответствующим образом.

Соединения между деталями

Отливка из уретана

позволяет создавать детали с соединениями или перекрывающимися элементами. Xometry рекомендует включать в соединение шпунт и паз длину уступа и длину ступеньки в зависимости от размера детали, допусков и толщины краски.

Включите зазор в фуге в любые соединения гребня и паза по периметру детали.

Таблица представляет некоторые рекомендации по назначению зазора в откосе в зависимости от размера детали (периметра детали).

Буквы и логотипы

Уретановое литье обеспечивает превосходное качество выпуклых и углубленных букв и логотипов благодаря точности, присущей силиконовой форме. Xometry рекомендует оставить не менее 0.050-дюйм. пробел между буквами. Ширина должна быть в два раза больше высоты. Чем больше радиус букв, тем точнее они прочитают.

Характеристики

Ребра

Добавление ребер в конструкцию — отличный способ улучшить прочность и жесткость формованных деталей. Добавление этого типа армирования уменьшит способность детали изгибаться (увеличивая жесткость на изгиб) без необходимости увеличения толщины детали.

Вместо того, чтобы проектировать одно очень высокое ребро, несколько ребер будут более эффективными для увеличения жесткости детали на изгиб.

Рекомендации по ребрам

• Высота: Обычно длина ребра определяет прочность ребра, поэтому более длинное ребро обеспечивает большее усиление. К сожалению, при отливке из уретана формование длинного ребра может оказаться затруднительным. В результате Xometry рекомендует, чтобы высота выступа не превышала трехкратную его толщину, чтобы деталь не отклонялась от конструкции.
• Ширина: Ширина ребра на пересечении с деталью должна составлять от 40% до 60% толщины детали с радиусом скругления не менее 25% толщины детали для обеспечения максимальной прочности ребра. .
• Угол уклона: Важно выполнить уклон ребра, чтобы уменьшить возможность опускания. Xometry рекомендует устанавливать углы наклона с каждой стороны от 0,25 до 0,5 градуса. Угол наклона каждой стороны должен быть одинаковым. Примечание : для текстурированной поверхности добавьте еще 1.0-град. уклон для каждой глубины текстуры 0,025 мм (0,001 дюйма).
• Расстояние: Xometry рекомендует располагать следующие друг за другом ребра, как минимум, в два раза большей толщины, чтобы обеспечить максимальное воздействие каждого ребра.
• Ориентация: Ребра должны быть ориентированы таким образом, чтобы обеспечить максимальную жесткость детали на изгиб. Это зависит от того, как и где на деталь будет воздействовать нагрузка или напряжение. Если ребра ориентированы в неправильном направлении, они практически не повлияют на жесткость.

Пересечение и опускание

В точке пересечения ребра и детали деталь может быть подвержена опусканию из-за тяжелого ребра, утяжеляющего поверхность. Вот несколько способов снизить риск затопления на пересечении ребер:

• Скругления: Компания Xometry рекомендует делать радиусы скруглений не менее четверти толщины детали. Филе уменьшают нагрузку на поверхность и могут уменьшить проседание на противоположной стороне детали.
• Удаление кернов (облегчение) детали уменьшит количество материала, а также поможет поддерживать равномерную толщину стенок по всей детали.
• Толщина ребра: В месте пересечения ребра ширина ребра должна составлять от 40% до 60% толщины детали. Утончение стенок позволит избежать чрезмерного проседания на противоположной стороне за счет уменьшения веса выступа.

Примечание. Ребра следует использовать только тогда, когда требуется дополнительное усиление или поддержка.Нередко ребра размещены плохо и не улучшают прочность и жесткость детали. Неправильное использование ребер может привести к расточительному расходу материала, увеличению цены, увеличению веса детали и возникновению проблем при формовании. Проконсультируйтесь с нашей командой инженеров по адресу [email protected], чтобы узнать, подходит ли ребро для вашей детали.

Бобышки

Создание соединительного ребра между бобышкой и стеной, а также установка косынок вокруг бобышки может усилить и дополнительно усилить бобышку.Xometry рекомендует ограничивать глубину бобышки только зазором, необходимым при создании детали с пресс-формой, чтобы предотвратить отклонение от предполагаемой конструкции.

Бобышки — отличное средство для закрепления сопрягаемых деталей винтами или крепежными деталями. Радиус основания выступа должен составлять 25% толщины детали, чтобы винт или штифт не сгорели при установке в выступ. Чтобы уменьшить толщину стенки и избежать проседания, внутренние углы выступов можно использовать 0,060 дюйма. радиус для галтеля.Xometry рекомендует делать толщину стенки выступов менее 60% толщины детали, чтобы обеспечить минимальную усадку.

Радиусы и скругления

Xometry рекомендует скругление с радиусом 0,125 дюйма на всех внутренних углах или переходах поверхностей для повышения прочности детали.

Примечание : Добавление скруглений во внутренние углы значительно улучшает качество производства и приближает вас к детали конечного использования.

Пластины

Сквозные отверстия: Для простых сквозных отверстий дюбели помещаются в силиконовую форму для определения элемента.При проектировании уретанового литья необходимо соблюдать прямую видимость, чтобы гарантировать, что дюбель может быть вставлен в форму.

Резьба: Резьбовые вставки могут быть добавлены в уретановую литейную форму различных размеров. Чтобы узнать больше о функциях, которые можно вставить в форму для литья уретана, свяжитесь с нашими инженерами по адресу [email protected].

Примечание : Глухие отверстия и выступы могут быть созданы с помощью мастера SLA. Однако они не подходят для уретанового литья, потому что они будут недоступны.Возможности нулевой тяги, хотя и возможны, создают небольшой риск поломки / коробления детали при извлечении из формы.

Материалы и отделка

Уретановое литье подходит для многих различных типов полиуретановых пластмасс, от жестких до гибких. Некоторые из наиболее распространенных материалов, используемых в процессе:

• Жесткий ударопрочный уретан
• Жесткий термостойкий уретан
• Гибкий прозрачный уретан

Варианты окраски уретанового литья включают:

• Цвета
• Окрашено после литья

Стандартное литье дает относительно гладкую поверхность с превосходной жесткостью (высокий модуль упругости при изгибе).

У каждого варианта окраски есть свои достоинства и недостатки:

Литые цвета

Плюсы

• Без сколов
• Без отслаивания
• Специфическая текстура

Минусы

• Обработка поверхности зависит от отделки основного рисунка
• Цвет может не соответствовать спецификациям

Краска

Плюсы

• Разнообразие цветов
• Уровень блеска
• Равномерный внешний вид поверхности
• Удаляет видимые линии, оставшиеся от объекта разъема от формы
• Отличная устойчивость к УФ-излучению

Минусы

• Склонность к царапинам при постобработке
• Дополнительные работы после литья; обычно приводит к более высокой стоимости

Полиуретановые формованные изделия | Литье и литье под давлением уретана на заказ

Спроектированный эластомер: Pentathane®

Molded Dimensions — это изготовленный на заказ формовщик из литого полиуретана и формованной резины.Pentathane® — это торговая марка MD наших литых полиуретановых составов.

Pentathane® известен:

• Выдающимися физическими свойствами
• Преимущества перед металлом, резиной и пластиком
• Широкий спектр применения деталей и отраслей
• Совместимость с различными методами формования полиуретана
• Возможность завершения разными способами
• Производство от малых до средних объемов
• Разнообразие размеров деталей

Выдающиеся физические свойства

• Широкий диапазон твердости
• Высокая несущая способность
• Высокая стойкость к истиранию
• Низкие коэффициенты трения
• Хорошая стойкость к газу, маслу, щелочам и кислотам
• Сопротивление раздиру и вязкость

Два основных типа литых полиуретанов, полиэфир и полиэфир, обладают особыми свойствами:

Сложный эфир

• Устойчивость к растворителям, маслам и топливу
• Устойчивость к истиранию
• Превосходные механические свойства
• Сухая теплостойкость до 200F
• Гашение вибрации
• Повышенное сопротивление разрыву

Эфир

• Superior Rebound Properties
• Гибкость при низких температурах
• Превосходная гидролитическая стабильность
• Превосходные механические свойства
• Устойчивость к динамическому нагреву
• Пониженные фрикционные свойства

Ключевые преимущества литого полиуретана

Типичными конкурентами материалов для формования полиуретана являются металл, резина и пластик.Рассматривая полиуретан по сравнению с резиной, металлом или пластиком, важно осознавать преимущества, которые дает полиуретан:

по сравнению с металлом:

• Меньший вес
• Меньше шума
• Лучше износ
• Коррозионная стойкость
• Более дешевое изготовление
• Неискрящий
• Непроводящий
• Ударопрочность

и резина:

• Сопротивление истиранию
• Сопротивление порезам и разрыву
• Подшипник нагрузки верхний
• Более твердый диапазон
• Четкость, полупрозрачность
• Немаркий, не оставляющий пятен
• Жидкий, литейный
• Озоностойкость
• Устойчивость микроорганизмов
• Высокая степень демпфирования

и пластик:

• Нехрупкий
• Устойчивость к истиранию
• Высокое удлинение
• Эластомерная память
• Ударопрочность
• Снижение затрат на инструмент

Типичные приложения

• Ролики
• Скребки
• Шестерни
• Гильзы
• Муфты
• Колеса
• Рабочие колеса
• Изоляторы
• U Чашки

• Ракели
• Тарелки
• Кулачки
• Бамперы
• Вентиляторы
• Уплотнения
• Крепления
• Заглушки
• Направляющие

• Захваты
• Изоляторы
• Направляющие кольца
• Втулки
• Подушки
• Прокладки
• Износостойкие пластины
• Пружины
• Стеклоочистители

Формовочные технологии

Полиуретан (ПУ) можно формовать различными способами — открытым способом, прессованием, центрифугированием и литьем под низким давлением.Инструмент из полиуретана имеет более низкую стоимость из-за простоты инструмента, возможности гравитационной подачи отдельных полостей и обработки при постоянной температуре, не требующей охлаждающих линий.

• Открытое литье полиуретана — Из-за жидкой природы неотвержденной смолы детали из полиуретана часто формуются открытым способом. Полимер и отвердители предварительно смешивают и заливают в открытую полость формы. После того, как детали достигают «сырой прочности» или частично затвердевают, их извлекают из формы и перемещают в печь для вторичного отверждения.Детали, отформованные открытым способом, имеют более низкий допуск на поверхности карьера и могут потребовать дополнительной резки или механической обработки, если требуется более жесткий допуск.
• Компрессионное литье из полиуретана — Полиуретан можно отливать в пресс-форме или в закрытой форме. Полимер и отвердитель предварительно смешивают и разливают в открытую форму. Форма переполнена сырьем, что помогает вытеснить воздух, когда форма закрывается и находится под давлением. После того, как детали достигают «зеленой прочности», их извлекают из формы и перемещают в печь вторичного отверждения.В этом процессе все поверхности контролируются закрытой формой.
• Формование из полиуретана центробежным литьем — Полимер и вулканизирующий агент предварительно смешиваются и заливаются в вращающуюся закрытую форму. Этот процесс предназначен для удаления воздуха, который может задерживаться во время формования. После того, как детали достигают «сырой прочности», их извлекают из формы и перемещают во вторичную печь для пост-отверждения. Как и при открытом литье уретана, может потребоваться вторичный процесс механической обработки для снятия стояков или заслонок.
• Литье полиуретана под низким давлением — В процессе литья под давлением полиуретана полимер и отвердитель предварительно смешиваются и впрыскиваются под низким давлением в закрытую форму.Отверстия для выпуска воздуха используются для выхода лишнего воздуха во время процесса впрыска. После того, как детали достигают «сырой прочности», их извлекают из формы и перемещают в печь вторичного отверждения.

Пластина для литья под давлением

Когда в компоненте требуется дополнительная механическая структура, литой уретан легко накладывается на основу. Могут использоваться различные металлы, включая углеродистую сталь, алюминий, нержавеющую сталь, латунь и бронзу. Неметаллические жесткие материалы, такие как стекловолокно и нейлон со стекловолокном, также являются кандидатами.

Уретан может быть механически или химически связан со вставкой. Механическое соединение — это герметизация основы без использования вторичного клея. В химическом соединении используется адгезивная система, обеспечивающая прочное соединение между основанием и уретаном.

Отделочные работы

• Удаление заусенцев — в процессе формования нестандартного полиуретана неотвержденный полиуретан может просачиваться между пластинами, вызывая выход излишка материала из детали. После отверждения деталей тонкий заусенец или лишний материал удаляется периодическим процессом, называемым криогенным снятием заусенцев.Детали замораживают с использованием жидкого азота, переворачивают и обрабатывают средой для удаления вспышки при сохранении целостности детали.
• Обработка и шлифование — Обработка или шлифование могут использоваться для достижения более жестких допусков, чем может создать только формование.
• Высечка — Высечка может использоваться для создания гладкой, чистой кромки, как это часто требуется для лезвий швабры.
• Нарезание ножом — Обрезание ножом — это ручная операция, при которой излишки нежелательного материала, такие как заусенцы или излишки, удаляются с детали путем удаления лезвием.
• Комплектация — Продукты могут быть специально упакованы, маркированы или собраны в соответствии с требованиями заказчика.
• Инвентаризационные программы — гибкие системы, в том числе KANBAN, настроены для хранения запасов сырья, незавершенной продукции и / или готовой продукции в зависимости от потребностей клиента.

Годовой объем продаж

MD имеет производственные мощности для производства полиуретановых формованных изделий в малых и средних объемах. Некоторым нашим клиентам, в том числе военным, часто требуются только небольшие производственные партии, в то время как другим клиентам требуются еженедельные выпуски и поддерживающая программа Kanban, чтобы поддерживать их поставки.Системы и методологии, которым мы учимся у более крупных, более структурированных компаний, могут быть применены для получения выгоды от клиентов по всем направлениям.

Размер детали или продукта

Компоненты из прецизионного механического полиуретана имеют размер от 50 граммов до более 60 фунтов. В собственном производстве используется ряд размеров горячего стола и печей для карьерного формования, с нашими самыми большими печами площадью 10 квадратных футов и прессами до 24 дюймов для компрессионного формования.

Обслуживаемых отраслей

Наша разнообразная клиентская база охватывает многие отрасли, как мы любим говорить, «от медицины до горнодобывающей промышленности.«Инженерный опыт, который мы приобретаем на основе ассортимента производимых нами деталей, приносит пользу всем клиентам, предлагая высококачественную, единообразную продукцию, отвечающую требованиям приложений. Кроме того, знания и опыт, полученные при обслуживании крупных клиентов с высокими требованиями к обслуживанию и качеству, приносят пользу всем. клиентов, независимо от их размера и отрасли.

Загрузите нашу брошюру по пентатану

Формовочные компоненты из полиуретана, выбор материалов

Пенополиуретан должен обладать жесткостью или гибкостью в зависимости от того, каково его применение.Универсальность этого материала позволяет ему адаптироваться к потребностям промышленности во всех секторах и присутствовать в повседневной жизни, обеспечивая комфорт и защиту.

Жесткие и гибкие компоненты из пенополиуретана

Этот материал с высокой изоляционной способностью получается из смеси двух компонентов, полиола и изоцианата, в жидком состоянии. Когда они вступают в реакцию, образуется жесткий пенополиуретан с прочной и очень прочной структурой. Тепло, выделяемое в результате реакции, можно использовать для испарения агента набухания, поэтому получаемый материал имеет гораздо больший объем, чем исходные продукты.

Жесткая пена может наноситься распылением in situ или in situ путем литья . Напыляемый полиуретан и инжектированный полиуретан — это типы полиуретана, которые используются в строительстве и промышленности в самых различных областях.

Гибкие пенополиуретаны представляют собой эластичные конструкции с открытыми порами. Они отличаются своей амортизирующей способностью и универсальностью, поскольку в зависимости от добавляемых добавок и используемой производственной системы могут быть достигнуты различные характеристики.

Пенополиуретан формованный

Полиуретановая облицовка очень рентабельна при больших тиражах. Делается форма, на которую заливаются жесткие или гибкие пенополиуретановые компоненты. По мере реакции размер материала увеличивается до тех пор, пока не завершится вакуум в пресс-форме. Когда пена затвердеет и затвердеет, ее отделяют от формы и процесс запускается снова.

Литье под давлением аналогично, хотя материал впрыскивается в форму под высоким давлением.

Какую пену выбрать для каждого применения?

Выбор наиболее подходящего полиуретана для каждой цели является фундаментальным для получения требуемых результатов. Таким образом, напыляемый жесткий пенополиуретан является наиболее эффективным изолятором . Благодаря своей твердости он выдерживает резку и механическую обработку. Гибкие пенопласты больше подходят для формования.

Жесткая пена обеспечивает высокий уровень тепло- и звукоизоляции при минимальной толщине.Жесткий пенополиуретан представлен в виде листов, блоков и формованных деталей, которые приспосабливаются к спецификациям клиента по форме, текстуре, цвету и т. Д. Его можно использовать в изоляционных материалах (строительство, промышленное охлаждение, трубы, резервуары, обогреватели, и т. д.), конструкционная пена, имитация дерева, декоративные панели, упаковка, пена для цветов и т. д., а также в моделях и прототипах.

С другой стороны, гибкая пена из-за ее комфорта и прочности полезна для мебели (диваны, матрасы, кресла для кинотеатров), поскольку она гипоаллергенна и предлагает множество вариантов отделки и дизайна.Фактически, полиуретановая система Syntheflex 9676L-TX-48 является наиболее подходящей для мебельной промышленности, поскольку она позволяет изготавливать гибкие детали из пенопласта холодным формованием с плотностью отформованной формы от 50 до 60 г / л.

5 Преимущества использования уретанового литья

Если вам нужно несколько прототипов, которые обеспечивают рабочие характеристики производственного материала или небольшие объемы производства деталей, литье из уретана является экономичной альтернативой. Литье из уретана, также известное как полиуретан, является одним из наиболее универсальных способов изготовления пластмассовых и резиноподобных деталей.Процесс формования уретана уже много лет используется для быстрого прототипирования для производства высококачественных деталей.

Литые уретановые детали могут использоваться в различных отраслях промышленности и сферах применения. Но как узнать, является ли уретановое литье лучшим процессом для вашего продукта? В этом блоге мы обсудим пять преимуществ уретанового литья.

1. Экономия на инструментах и ​​деталях

Уретановые отливки обычно более рентабельны с точки зрения стоимости штучных изделий, чем аддитивное производство, когда требуется большее количество прототипов.Аддитивное производство может потребовать нескольких сборок для изготовления большего количества прототипов, что приведет к увеличению цены. Процесс литья уретана позволяет непрерывно формовать детали.

Силиконовые формы используются для изготовления литых уретановых деталей. Стоимость силиконовых форм обычно намного ниже, чем стоимость алюминиевых или стальных инструментов, используемых при литье под давлением. Стоимость пресс-форм для производства уретановых деталей может составлять от сотен до тысяч долларов, а стоимость инструментов для литьевых форм — от тысяч до десятков тысяч долларов.

Как формуются детали из уретана?

Создание литых уретановых деталей — это простой трехэтапный процесс.

• Шаг 1: Создайте мастер с помощью 3D-печати, чаще всего с помощью стереолитографии (SLA), которая представляет собой процесс преобразования жидкого пластика в твердые 3D-объекты.
• Шаг 2: Создайте силиконовую форму с помощью 3D-печатного мастера
• Шаг 3: Используйте силиконовую форму для отливки уретановых деталей

Этот производственный процесс имеет более низкую общую стоимость и более быстрое время выполнения работ, чем алюминиевые или стальные формы, которые вы обычно используете при литье под давлением.

Как я могу использовать литые уретановые детали?

Уретановое формование идеально подходит для создания функциональных прототипов деталей, инженерной проверки проектов, альфа- и бета-сборок, а также для изготовления деталей на этапе подготовки к производству и производства небольших партий. Стоимость и скорость этого метода изготовления и прототипирования часто привлекают производителей.

Обеспечение быстрого оборота может ликвидировать разрыв, когда производство увеличивается и сроки быстро сокращаются, и позволяет ускорить выход на рынок стратегии, особенно в высококонкурентных областях.

2. Гибкость конструкции

При формовании уретана мягкие инструменты или силиконовые формы используются для изготовления литых уретановых деталей, что позволяет гибко вносить изменения в конструкцию на лету с учетом отзывов клиентов. Силиконовые формы выдерживают только определенное количество выстрелов (обычно 25-30 на форму), поэтому конструктивные изменения могут быть внесены от формы к форме с минимальными затратами. Даже если инструмент нуждается в доработке или переделке, инструмент можно заменить за долю от стоимости инструмента для литья под давлением и за половину времени выполнения заказа.

Другим преимуществом гибкости конструкции является то, что изделия могут быть разработаны с такими трудно поддающимися формованию элементами, как поднутрения, толстые секции или другие особенности, которые обычно недостижимы при литье под давлением из-за использования мягких инструментов и термореактивных материалов.

В гибких, эластичных формах можно манипулировать формой для удаления детали без дорогостоящих ручных нагрузок или скольжения, таких как литье под давлением. Формы также могут быть изготовлены из нескольких частей, которые легко снять, чтобы освободить деталь и собрать ее для следующих снимков.

Гибкость дизайна является ключевым моментом при разработке продукта для быстрой итерации дизайна при получении отзывов от клиентов.

3. Срок изготовления оснастки

Срок изготовления оснастки для уретанового литья короче, чем у традиционного литья под давлением. Срок изготовления инструмента для литья под давлением может составлять от четырех до 12 или более недель, но силиконовые формы, используемые для уретанового литья, могут быть готовы всего за одну-две недели независимо от размера детали.

4.Существенные предложения

В литье под давлением уретана используются полиуретаны, имитирующие производственный пластик для литьевых форм, тогда как в литьевом формовании используются более известные термопластические пластики для производства. Оба процесса позволяют формовать как жесткие, так и эластомерные твердомеры.

Существуют сотни материалов, охватывающих весь спектр твердости, цветов и спецификаций. Большинство из них могут быть окрашены в индивидуальный цвет в соответствии с номерами Pantone. Даже прозрачные материалы MR, UL и FDA доступны для уретана, а также для литья под давлением.Кроме того, оба процесса могут перекрывать пластмассовые или металлические детали. Дом технологий ежедневно использует эти общие материалы:

• TD 277-02 (прочный, MRI clear, UL94V0)
• RC-79 (жесткий, MRI clear, UL94V0)
• PT 8958 (жесткий, MRI clear, UL94V0)
• TC-851 (жесткий, точный)
• PT8952 (ударопрочный, FAR)
• TC-885 (ударопрочный, UL94V0)
• ТП-4051 (быстрый, жесткий)
• OC-7086 (жесткий, прозрачный)

5.Часть отделки

Прочность и чистота поверхности литых уретанов очень сравнимы с изделиями, полученными литьем под давлением. Как и при литье под давлением, уретановые детали могут быть окрашены, текстурированы и / или окрашены. Это означает, что эти детали будут продолжать выглядеть красиво, даже если они будут поцарапаны или повреждены иным образом.

Чтобы узнать больше о процессе литья уретана, его использовании и отделке, посетите нашу страницу часто задаваемых вопросов. Или свяжитесь с нами сегодня, и один из наших экспертов ответит на ваши вопросы.

производителей полиуретановых формованных изделий | Справочник IQS

Полиуретановый Багет

Полиуретановые формованные изделия — это услуги по изготовлению, предлагаемые производителями пластмассовых деталей . Эта услуга включает в себя множество процессов, в том числе самые известные процессы литья под давлением. Используя полиуретановые материалы, производители создают широкий ассортимент прочных, гибких и очень полезных продуктов.

Приложения

Полиуретановые формованные изделия используются для изготовления изделий, обладающих такими характеристиками, как водостойкость, химическая стойкость, устойчивость к загрязнениям, прочность и гибкость.

Благодаря этим положительным характеристикам индустрия полиуретанового формования имеет клиентов из самых разных областей, в том числе: медицина и здравоохранение, строительство, автомобилестроение, пищевая промышленность, промышленное производство, машиностроение, спорт и отдых, среди прочего.

Произведено продукции

Полиуретан, ценимый в первую очередь за его использование в жестких и гибких пенопластах с эффектом памяти, чрезвычайно полезен в твердых пластиковых формах, таких как полиуретановые стержни, уретановые листы , , уретановые втулки, уретановые шины и уретановые колеса.

Производители уретана изготавливают разнообразные полиуретановые формованные изделия, в том числе широкий спектр пневматических уплотнений, блоков пресс-инструментов, электролитических компаундов, втулок конвейеров, полиуретановых ремней, уретановых бамперов, мячей для боулинга и различных деталей.

Производители также литье под давлением уретана для изготовления подушек. Уретановые подушки можно использовать на улице, в воде и в медицинской промышленности в качестве терапевтических средств, чтобы уменьшить краску, повысить комфорт и повысить выносливость пациентов во время упражнений и терапии.Пена для литья под давлением является наиболее распространенной формой амортизации, используемой сегодня для высокоинтенсивных целей и опор для упражнений. Формованная уретановая подушка может выдержать сотни фунтов веса и каждый раз возвращается к своим первоначальным размерам.

Полиуретановые формованные изделия — Unicast Inc.	Полиуретановые формованные изделия — Unicast Inc.	Полиуретановые формованные изделия — Unicast Inc.	Полиуретановые формованные изделия — Unicast Inc.

---

История

Формованный полиуретан, также известный как уретан, а иногда и уретановый каучук, представляет собой полимер, обладающий свойствами как пластика , так и резины , что делает его одним из самых востребованных материалов в обрабатывающей промышленности. В первую очередь, формованный уретан находит применение в производстве гибкой, жесткой памяти и структурной пены; однако их применение в качестве твердого пластика также важно.

Производство полиуретана, или уретана, началось еще в 1939 году, когда немецкий химик Отто Байер синтезировал свою первую партию полиуретана. Уретан, новый синтетический полимер, имел много преимуществ по сравнению с пластиком, который производился поликонденсацией олефинов.

Раньше для изготовления волокон использовался уретан. Кроме того, в ограниченных масштабах производители использовали уретан для покрытия самолетов во время Второй мировой войны.

Крупномасштабное производство гибкой и жесткой пены с эффектом памяти не началось до тех пор, пока полиизоцианаты, основной ингредиент полиуретанов, не стали коммерчески доступными.К 1952 году он стал легко доступен, и производство пенополиуретана вышло на большую сцену. Производители использовали реакционное литье под давлением с толуолдиизоцианатом и полиэфирполиолом. Ингредиенты использовались для изготовления других продуктов, таких как эластомеры (полимер, обладающий как вязкостью, так и эластичностью) и резина. Постепенно производители начали использовать и другие химические вещества, такие как гексаметилендиизоцианат и бутандиол, для изготовления линейных волокон. Однако, поскольку эти первые полиэфирполиолы были дорогими и обладали плохой водостойкостью, промышленность искала более дешевую и долговечную альтернативу.Компания DuPont предложила альтернативу в виде простых полиэфирполиолов, и вскоре другие производители химической продукции начали производство полиэфирполиолов, удешевив производство пенополиуретана .

Доступность более дешевых полиолов, метилендифенилдиизоцианата и нового вспенивающего агента, хлорфторалканов, привела к развитию уретана в качестве изоляционного материала. Изоляционный материал из уретана был высокоэффективным и имел много преимуществ по сравнению с другими вариантами, и его производство вскоре догнало производство пенопласта.

Появление полиизоцианурата снова изменило ситуацию; там, где раньше они могли только изготавливать гибкую пену, производители внезапно смогли изготавливать термостойкие и огнестойкие жесткие уретановые пенопласты, которые были термически стабильными и проявляли огнестойкость. С введением жесткого пенопласта автомобильная промышленность нашла его применение в интерьере автомобилей и начала изготавливать такие компоненты, как дверная панель и приборная панель, из термопластичного уретана.

Уретан в формованном виде наконец стал популярным после того, как на выставке в Германии был показан полностью пластиковый автомобиль с формованными уретановыми деталями. Автомобиль продемонстрировал, как литье под давлением можно использовать для изготовления различных деталей; такие добавки, как слюда, шлифованное стекло, минеральные волокна, обеспечивали необходимую жесткость и делали продукт устойчивым к тепловому расширению.

Метод формования достиг новых высот с изобретением литья под давлением смолы, метода, в котором используются стеклянные маты для придания прочности изделиям.Новый метод литья под давлением сделал уретан востребованным сырьем для производства ряда уретановых продуктов, таких как уретановые листы, уретановые втулки, уретановые колеса и конвейерные колеса .

Сегодня полиуретановые стандартные и нестандартные формовки популярны как никогда. Производители и покупатели считают, что формованные изделия из полиуретана более долговечны, надежны, универсальны и доступны по цене, чем у конкурентов. Чтобы упростить процесс формования и сделать результаты более точными и повторяемыми, производители также обычно используют технологию ЧПУ. Обработка с ЧПУ , или процесс интеграции компьютерных технологий в вашу систему, произвел революцию во многих современных процессах формования.

Материалы Процесс

Формованные уретаны производятся из трех классов химикатов:

Уретан на основе полиэстера

Уретан на основе полиэстера можно смешивать с поливинилхлоридом и аналогичными полярными пластиками. Смешанная форма обладает улучшенными свойствами, так как показывает меньшую проницаемость для масел и химикатов, а также повышенную стойкость к истиранию.

Уретан на основе полиэфира

Это другой класс, и его удельный вес ниже, чем у уретана на основе полиэстера. При низких температурах продукт, изготовленный из этого уретана, демонстрирует устойчивость к разрыву и абразивному износу, оставаясь при этом гибким. Продукты также устойчивы к микробным атакам и гидролизу. Этот класс считается подходящим для влажных сред.

Уретан на основе поликапролактона

Уретан на основе поликапролактона сочетает в себе свойства уретана на основе полиэфира, такие как прочность и стойкость к истиранию, а также высокие характеристики при низких температурах.Он также проявляет устойчивость к гидролизу. Эти свойства делают его подходящим сырьем для производства пневматических и гидравлических уплотнений.

Детали процесса

Производители имеют в своем распоряжении самые разные методы создания полиуретановых молдингов. Наиболее распространенными из них являются экструзия , компрессионное формование, литье под давлением и открытое уретановое литье или закрытое уретановое литье.

В любом случае, до начала процесса формования полиуретана производители создают как шаблон-шаблон, так и силиконовую форму или металлическую форму.После этого они собирают необходимое им сырье. При соединении сырье полиуретана взаимодействует друг с другом с образованием преполимера, а затем в процессе формования уретана производители вводят отвердитель, чтобы завершить полимерный переход. Наконец, они переводят сырье в жидкое состояние; это позволяет легко смешивать и измерять при подготовке к формованию. Под действием тепла и / или давления смесь становится жидкой. Затем производители заливают его в полость формы.Иногда в этот момент они также одновременно смешивают и / или окрашивают его; это известно как покрытие при формовании. Как только они затвердеют, он становится конечным полимером, и они могут удалить его из формы.

Во время открытого формования полиуретана форполимер и отвердитель нагреваются и смешиваются, заливаются в открытую полость и отверждаются без приложения давления. Во время закрытых процессов формования полиуретана, таких как литье под давлением, форполимер и отвердитель нагреваются и смешиваются вместе, а затем впрыскиваются в закрытую полость формы через небольшие отверстия.

Дизайн и настройка

При разработке формованного изделия из полиуретана производители учитывают множество ключевых факторов. Помимо формы продукта, когда думают о стандартных и нестандартных пресс-формах, они принимают во внимание следующее, поскольку они относятся к области применения:

Предел прочности

Прочность на разрыв формованного полиуретанового изделия оценивается путем воздействия на образец напряжения в течение определенного периода времени.Диаграмма «напряжение-деформация» используется для построения графика деформации образца под действием напряжения.

Твердость по Шору

Это измерение показывает, насколько устойчиво формованное уретановое изделие к проникновению и вдавливанию. Он определяет, мягкий или твердый продукт. График строится между гибкостью и твердостью продукта, чтобы показать взаимосвязь.

Набор для определения прочности на разрыв и сжатия

Как следует из названия, это измерение показывает прочность формованного уретанового изделия на разрыв и деформацию.Другое измерение, известное как остаточная деформация при сжатии, показывает, будет ли продукт деформироваться навсегда после снятия напряжения в форме сжатия.

Помимо этого, производители учитывают физические свойства формованного уретанового материала, такие как сопротивление истиранию и усадке, а также химические свойства формованных уретановых деталей. Например, формованные изделия из уретана особенно уязвимы для кислотных и основных растворов, а также насыщенных и ароматических углеводородов.Под воздействием кислотных и щелочных растворителей продукты набухают, что снижает сопротивление разрыву. Чтобы выдержать натиск химикатов и сделать продукт более долговечным, производители, вероятно, рассмотрят возможность смешивания формованного полиуретанового материала с добавкой.

Для специализированных приложений большинство, если не все производители, не имеют проблем с разработкой деталей из уретана на заказ. Узнайте о вариантах изготовления уретановых формованных изделий на заказ, посетив их сайт, отправив им запрос на ценовое предложение или просто позвонив им.

Варианты и аналогичные процессы

Реакционное литье под давлением (RIM)

Реакционное литье под давлением, или сокращенно RIM, — это процесс формования, который работает очень аналогично стандартным процессам литья под давлением. Большая разница между ними заключается в том, что RIM формует только термореактивные полимеры, которые должны отверждаться в форме. Общие материалы RIM включают полиуретан, полиэстер, полифенолы и полиэпоксиды.

Короче говоря, чтобы заставить RIM работать, производители смешивают две части полимера вместе, обычно путем впрыскивания их под высоким давлением в ударный смеситель. Затем смесь впрыскивают под низким давлением в форму. Наконец, они оставляют его в форме, пока он не расширится и не затвердеет.

RIM производит детали, которые прочные, гибкие и легко окрашиваются. Его также можно использовать для создания крупных, легких и тонкостенных изделий, которые сложно изготовить другими методами.

Вулканизация при комнатной температуре (RTV)

Процесс формования полиуретана на самом деле является частью другого процесса формования, известного как вулканизация при комнатной температуре, который иногда сокращается как RTV. RTV — это быстрый химический процесс производства и быстрого прототипирования, который включает преобразование материалов, таких как полиуретан, в более прочные материалы путем добавления отвердителей, таких как сера. В качестве агента медленной вулканизации сера обычно используется в сочетании с другими материалами для повышения стабильности конечного формованного продукта.Кроме того, как следует из названия, материалы, которые подвергаются процессу вулканизации, включая полиуретан, отверждаются при комнатной температуре.

Этот метод формования полиуретана наиболее эффективно используется, когда изготовителю требуется небольшая партия деталей, которые могут точно соответствовать внешнему виду поверхности ранее произведенных деталей или соответствовать функциональным возможностям ранее произведенных деталей или материалов.

Для этого процесса три наиболее часто используемых материала — это силикон, воск и полиуретаны.Преимущества этого процесса для формования полиуретана включают высокий уровень детализации и исключительную чистоту поверхности. Кроме того, этот процесс может использоваться для полиуретана из-за его диапазона твердости, а также его способности выдерживать высокую температуру до 220 ° F.

Ротационное формование

Во время ротационного формования производители берут полимерный материал, например полиэфирную смолу или порошок, и заливают его в полую форму.Затем они вращают форму в печи, пока смола не расплавится и не покроет внутреннюю часть полости формы. Затем они снимают форму с огня, дают детали остыть и обрабатывают ее так же, как и любую другую деталь уретановой формы.

Этот процесс изготовления уретановых форм обеспечивает такие преимущества деталей, как: постоянная толщина стенок, внешние углы без напряжений, низкие затраты на инструмент, быстрое время выполнения работ и высокая универсальность.

Уретановое литье

Литье из уретана очень похоже на литье под давлением.Основное различие между процессом литья уретана и процессом литья под давлением заключается в том, что литые полиуретановые материалы впрыскиваются в мягкую форму, а не в твердую. Уретановая литейная форма обычно изготавливается из мягкого силикона. Для достижения наилучших результатов производители часто создают мастер-форму с помощью обработки с ЧПУ и 3D-печати.

Обычные уретановые литые детали включают: колеса скейтборда, литые подшипники, ролики с уретановым покрытием и детали, одобренные FDA.Производители ценят процесс литья уретана за качество деталей, которые он производит; уретановые литые детали устойчивы к истиранию, устойчивы к резким перепадам температур, работают при высоких и низких температурах. Кроме того, они обладают отличной прочностью на разрыв.

Преимущества

Формование из полиуретана — очень выгодный процесс. Мы рекомендуем изучить его по ряду причин. Давайте пройдемся по ним.

• Превосходные результаты — Формование из полиуретана как технологический процесс предлагает преимущества высокой точности, различных размеров деталей, быстрого поворота и возможности формовать детали с поднутрениями, а также детали без сквозняков.
• Превосходство резины — Полиуретановые формованные изделия обладают более высокой стойкостью к истиранию, порезам, разрывам, маслам, кислороду, озону и радиации, чем резиновые детали . Они также обладают большей несущей способностью, более широким диапазоном твердости и лучшей окраской.
• Превосходство металла — Детали форм из уретана показали превосходную износостойкость по сравнению с некоторыми видами изделий из стали . Кроме того, по сравнению с металлическими изделиями в целом, полиуретановые детали обладают лучшим шумоподавлением и эластичностью, большей стойкостью к истиранию, коррозии и ударам, а также большей гибкостью.
• Лучше, чем обычный пластик — Литые уретановые детали служат лучше, чем обычные пластмассовые детали во многих областях применения. Это потому, что они обладают более высокой ударопрочностью, термостойкостью, сопротивлением текучести на холоде, радиационной стойкостью и стойкостью к истиранию. Кроме того, они обладают лучшей эластичной памятью, возможностями снижения шума и упругостью, чем пластиковые детали.
• Лучшее сырье — Полиуретан легкий, легко формуемый, непроводящий и не искрящий.Кроме того, полиуретан демонстрирует отличную адгезию и может легко образовывать прочные связи с большинством металлов и пластмасс. Кроме того, полиуретан может формоваться с толстым сечением, работать с инструментами при низком давлении и литьем. Наконец, уретан устойчив к ультрафиолетовому излучению и химическому воздействию, что делает его столь же долговечным, сколь и гибким.
• Низкая стоимость — Полиуретановые формованные изделия имеют низкую стоимость инструмента, особенно по сравнению с формованными изделиями из пластика и резины.
• Небольшие отходы — Процесс формования полиуретана приводит к минимальным отходам.Это связано с тем, что полиуретаны можно перерабатывать снова и снова без потери прочности конструкции. Итак, если у производителя есть остатки или отходы материала, он или она может просто использовать его снова.
• Низкие эксплуатационные расходы — Формованные из полиуретана детали практически не требуют вторичной отделки. Это экономит время, силы и деньги.
• Стабильные изделия — Уретановые изделия также обладают высокой стабильностью, что позволяет им сохранять твердость в течение всего срока службы.
• Универсальность — Формование из полиуретана — универсальный процесс. Например, производители могут легко создавать пенопласт без внешней энергии, но, если они того пожелают, они также могут формовать детали с помощью тепла. Другими словами, они могут производить детали пресс-формы по индивидуальному заказу, чтобы демонстрировать практически любые физические или химические свойства.

На что обратить внимание

Если вы заинтересованы в инвестициях в услуги по формованию полиуретана, важно, чтобы вы работали с опытным производителем полиуретановых форм, которому можно доверять.Хотя многие поставщики предлагают формование полиуретана и аналогичные услуги, не все из них одинаковы, и не все из них подходят вам. Найдите для себя подходящего контрактного производителя , подробно обсудив ваше приложение с несколькими производителями полиуретановых форм. Убедитесь, что они понимают ваши требования и спецификации, хотят и могут работать в рамках вашего бюджета и сроков, и, что наиболее важно, стремятся предоставить вам высококачественное решение. Начните с ознакомления с множеством превосходных производителей полиуретановых форм, перечисленных нами выше.

---

Типы полиуретановых формованных изделий

• Литые уретаны — это эластомеры, которые содержат звенья карбамата уретана, перерабатываются в жидкой форме и очень хорошо подходят для литья.
• Формованный уретан , технически называемый формованным полиуретаном (или ПУ), представляет собой эластичный полимер или эластомер, содержащий звенья карбамата уретана.
• Полиуретановые ремни изготовлены из эластичного полимера или эластомера, который содержит звенья карбамата уретана.
• Производители полиуретана производят формованный уретан для производства множества различных продуктов.
• Полиуретановые стержни , или стержни, представляют собой прямые однородные полиуретановые изделия, которые часто имеют круглую или прямоугольную форму, но могут иметь много поперечных сечений различной формы.
• Уретановые бамперы — это защитные детали, которые поглощают удары или препятствуют контакту.
• Уретановые втулки — это типы подшипников, которые используются в автомобилестроении в качестве амортизаторов, обеспечивающих выравнивание и детали подвески.
• Отливка из уретана , технически называемая полиуретаном (или ПУ), представляет собой эластичный полимер или эластомер, содержащий звенья карбамата уретана.
• Производители уретана производят формованный уретан для производства множества различных продуктов.
• Уретановая формовка , иногда называемая полиуретановой формовкой, представляет собой эластичный полимер, содержащий уретан-карбаматные звенья.
• Листы уретана , технически называемые листами полиуретана (или PU), представляют собой прочные, долговечные листы, которые изготовлены из эластичного полимера или эластомера, содержащего звенья карбамата уретана.
• Уретановые колеса изготавливаются из формованного уретана, технически называемого полиуретаном (или ПУ), который представляет собой эластичный полимер или эластомер, содержащий звенья уретана карбамата.

---

Термины для формования полиуретана

— Вещество, добавляемое в полимер для увеличения эффективности, но не прочности полимера. Примеры добавок включают антипирены, антистатические уретановые составы для литья, формованные уретановые пигменты и уретановые смазочные материалы для формования.

— Изменение цвета формованной уретановой поверхности полиуретанового изделия — не путать с пылью от внешних источников — вызванное миграцией жидкости или твердого вещества на поверхность.

— Пенообразующее вещество (например, диоксид углерода).

— Точка напряжения, в которой полиуретан разорвется в процессе формования уретана.

— Полимер, состоящий из двух мономеров, в котором каждое повторяющееся звено в цепи состоит из формованных уретановых звеньев обоих мономеров.

— Химическая связь полимерных цепей, в результате которой образуется трехмерная сеть полимеров. Сшитые полимеры обладают большей прочностью и долговечностью, чем линейные полимеры.

— Время, необходимое для завершения цикла формования уретана от подготовки уретановой формы до извлечения из формы.

— Устройство, помещенное в уретановую форму, которое предотвращает протекание материала в полости формы, чтобы уменьшить, изменить или исключить деталь отливки, для которой изначально была разработана уретановая форма.

— Время, которое проходит между распределением жидких компонентов в уретановую форму и извлечением концевого формованного изделия из уретана .

— Химические вещества в жидкая или кристаллическая форма, используемая при производстве полиуретановых клеев, покрытия и пенополиуретан.

— А материал, способный вернуться к своей исходной длине после растяжения при комнатной температуре до двух раз больше первоначальной длины.

— Ион, состоящий из одного атома кислорода и одного водорода. атом, используемый в основаниях, кислотах и ​​спиртах.

— Потери энергии в виде тепла, возникающие в результате деформация эластомерного материала, вызванная применением уретановой формовки стресс.

— Формовка деталей миллиметрового или микронного размера через процесс формования уретана.Микроформованные детали, допуски на которые должны быть чрезвычайно жесткими, все более востребованы в биомедицине, фармацевтике, оптоволокно, электроника, телекоммуникации, автоматизация делопроизводства, компьютер и автомобильная промышленность.

— Самая основная полимерная единица, обычно жидкость или газ, состоящий из молекул одного и того же органического вещества.

— Два или более мономера, связанных друг с другом в цепь в результате химической реакции.

— Процесс формования уретана, в котором химическая реакция связывает вместе мономеры с образованием полимера.

— Химическое соединение, состоящее из двух или более гидроксильных групп, которое в сочетании с диизоцианатом используется при формовании уретанового пенополиуретана.

Ролики из полиуретана — Ролики — это маленькие колеса, которые обычно крепятся к железному центру и стальному кронштейну.Ролики используются в различных отраслях и сферах применения; от здравоохранения до складского хранения и переезда.

Полиуретановые крепления двигателя — Используются для крепления двигателя или трансмиссии к раме автомобиля.

— Сравнение количества энергии, необходимой для создания упругой деформации, и количества энергии, необходимой для восстановления после такой деформации.

— Категория пластмасс, которые могут размягчаются и реформируются при нагревании, снова затвердевают при охлаждении.В процессе формования уретана физический состав термопласта не меняется.

— Категория пластмасс, которые не могут быть переработаны при повторном нагреве. Термореактивные материалы остаются неизменно твердыми.

Уретановые формовочные машины — Уретановое формование или формование полиуретана — это невероятно универсальный процесс, и очень важно тщательно искать подходящего производителя уретана, который обеспечит соответствие вашим требованиям и спецификациям.

Подробнее Полиуретановый Багет

---

Информационное видео о формованном уретане

---

.