Что такое экструдер и экструзия, принципы работы
Экструзия исключает из производственного цикла трудоемкую механическую обработку. Это быстрый и недорогой способ получения пленок, труб, профиля и других изделий, выпускаемых погонажом из полимерного сырья. В статье расскажем, что такое экструдер, как происходит процесс экструзии полиэтилена, разберем тонкости экструзионной технологии.
Что такое экструзия полимеров?
Процесс экструзии происходит при нагреве полимеров максимум до 250 0С. Производство идет на скорости до 120 метров/минуту. Около 30 % всего объема полимеров перерабатывается по экструзионной технологии с помощью экструдеров. Попробуем разобраться в тонкостях этого процесса.
Экструзия полимеров — это технология получения формовочных изделий из термопластов и их композиций на шнековых прессах. Осуществляется путем продавливания (под давлением) однородного расплава через щель формовочной головки экструдера.
Щель имеет определенную форму, которая определяет геометрию изделия — сайдинг, пленка, оконный ПВХ профиль.
Экструзия включает в себя следующие этапы:
- получение однородного расплава в экструдере;
- формование;
- охлаждение продукции;
- натяжение и намотка (пленки), нарезка (профиль, труба).
Устройство и принцип работы экструдера, что это такое
Уже по тому, что слова «экструдер» и «экструзия» являются однокоренными, становится понятным, что экструдер — это основной рабочий орган экструзионной линии.
По длине экструдер для полимеров условно делится на три зоны: загрузки, сжатия расплава и дозирования.
Экструдер для пленки
Схема экструдера для полиэтилена
- Зона загрузки. Гранулы (порошок, вторичное сырье) подаются в бункер самотеком или под напором сжатого компрессором воздуха. Шнек, который приводится в движение работой привода, вращается, и уплотняя полимер до состояния пробки, продвигает его к горячим секциям экструдера.
- Зона плавления. Здесь шаг между витками начинает уменьшаться. Как следствие один и тот же объем полимера пытается поместиться в уменьшившемся пространстве. Пробка прижимается к обогреваемым стенкам трубы экструдера, плавится, расплав перемешивается. Хотим уточнить, что плавление происходит, в основном, не за счет нагревателей (они лишь интенсифицируют процесс), а из-за огромных сдвиговых деформаций в уплотняющемся полимере.
- Зона дозирования. На выходе из экструдера полимер продавливается через систему фильтрующих сеток и проходит через формующее отверстие, профиль которого зависит от формы выпускаемой продукции.
Важно! Экструдер может различаться по типу и количеству шнеков. Выпускаются: одношнековые, двухшнековые и многошнековые, дисковые и многодисковые экструдеры.
О конструкции одношнекового экструдера.
Внутри толстостенного корпуса (трубы) вращается шнек — металлический стержень с винтовой навивкой. Шнек перемещает гранулы по направлению к экструзионной головке. Корпус опоясывают секции хомутовых нагревателей, которые греют металл и плавят полимер, прижимаемый винтом к внутренней поверхности трубы. «Горячую» часть оборудования помещают в водоохлаждаемый кожух, и сверху утепляют термочехлом.
Одношнековый экструдер, схема
Экструзия пленки
Наиболее популярными формовочными изделиями, которые получают с применением экструзии, являются пленки. Их изготавливают из полистирола, полипропилена, полиамида, лавсана, поликарбоната, ПВХ, но самыми востребованными из них являются, конечно же, пленки из экструдированного полиэтилена высокого и низкого давления. Именно на их примере мы рассмотрим, какие этапы этот материал проходит на выходе из экструдера.
Существует два метода экструдирования пленок:
- Метод раздува рукава.
- Метод плоскощелевой экструзии.
Читайте также какие дефекты могут возникнуть при экструзии пленки и как их устранить.
Метод раздува рукава.
Полимер выдувается из экструдера для пленки через кольцевую щель в формующей головке. Визуально это выглядит, как из фильеры поднимается сплошной пленочный цилиндр, раздуваемый изнутри воздухом. Воздух подается под давлением через дорн — отверстие в центре головки.
Охлаждение при экструзии полиэтилена, в зависимости от ориентации рукава, может производиться по двум схемам:
- Если рукав направлен вертикально вверх или горизонтально, то пленка обдувается воздухом, поступающим через охлаждающие кольца по периметру рукава;
Раздувной экструдер
- При отводе рукава вниз используется водяное охлаждение — такая схема сокращает время кристаллизации.
После остывания пленка складывается с помощью специальных «щек» в полотно и протягивается через отжимающие воздух валки. Готовый материал отправляется на намотку.
Чем быстрее охладить расплав полиэтилена на выходе из экструдера, тем выше будет прозрачность и блеск пленки.
Почему так происходит? Дело в том, что при остывании в пленке образуется два вида молекулярных структур — кристаллическая и амфорная. Когда материал охлаждают медленно, то макромолекулы полимера успеют сформироваться в кристаллы, и экструдированная пленка будет мутной и неэластичной, но прочной. При быстром охлаждении кристаллы не успевают соединиться и пространство между ними заполняют амфорные связи, придающие пленке прозрачность, хорошую эластичность и гибкость.
Метод плоскощелевой экструзии.
Отверстие в фильере плоскощелевого экструдера протачивают в виде тончайшей щели. Пленка из формовочной головки выходит в виде непрерывного полотна определенной толщины и ширины.
Плоскощелевой экструдер для производства стрейч-пленки
Существует два варианта охлаждения пленки полученной плоскощелевым методом:
- Первый, это когда экструзионный полиэтилен сразу же после формования подается на охлаждающий барабан, температура поверхности которого поддерживается на уровне 30…50 0С.
- Второй вариант — пленку пропускают через ванну с проточной водой. Такое шоковое охлаждение позволяет получать блестящий и прозрачный материал, но есть свои нюансы. Когда пленка заходит в воду, она вызывает рябь на ее поверхности, из-за которой на полиэтилене появляются пятна.
После охлаждения и сушки полиэтилен протягивается через натягивающие валы и идет на намотку.
Соэкструзия и коэкструзия.
Соэкструзия — это технология, использующаяся для получения многослойных пленок.
В качестве сырья может использоваться: полиэтилен низкой и высокой плотности, полипропилен, полиамидная пленка и др. полимеры. Гранулят этих пластических масс плавится в разных экструдерах, после чего соединяется и проходит через одну формовочную фильеру (головку). Для прочного склеивания нужно, чтобы молекулярная сетка полимеров была похожа по структуре. Но если нужно связать барьерный слой, например, EVOH и линейный полиэтилен, то потребуется специальные вяжущие сополимеры.
Соэкструзионные многослойные пленки используются для вакуумирования продуктов, как транспортная упаковка, с/х пленка (для мульчирования, пленка с эффектом антифог), упаковка фармацевтических препаратов.
По похожей технологии, которая получила название коэкструзия, изготавливают панели сайдинга и профиль ПВХ. Поливинилхлорид — основа профиля, занимает около 80% толщины панели, оставшиеся 20% — акрил. Как и в случае соэкструзии, используется работа двух коэкструдеров, где отдельно плавят ПВХ и акрил. Соединяются эти расплавы в щелевой филере, откуда выходят уже готовым спаянным изделием.
Коронарная обработка пленки после экструзии
Химическая инертность и малая поверхностная энергия пленки делают ее невосприимчивой к типографской или любой другой краске. Нанесение покрытия на поверхность полиэтилена станет возможным, если его поверхностная энергия будет хотя бы на 10 дин/см выше энергии наносимой краски. В ином случае краска будет просто собираться в капли. «Подзарядить» пленку можно коронированием. Каждая экструзивная линия оборудована активатором обработки коронным разрядом, который состоит из: генератора, трансформатора и электродов. При пропадании пленки в область электромагнитного поля растет ее поверхностная энергия и повреждается верхний слой макромолекул (микротравление).
Применение технологии экструзии
- Химическая промышленность. Почти все термопласты и их композиции могут перерабатываться экструзией в готовые изделия (пленки, трубы, оболочки изоляции, сайдинг, листы).
- Производство комбикорма. Измельченное сырье для производства комбикорма поступает в экструдер, где подвергается уплотнению, сжатию и температурной обработке при температуре до 200 0С. Этот способ переработки повышает питательность и усвояемость корма, сохраняет в нем витамины и препятствует размножению микроорганизмов.
- Брикетирование твердого биотоплива. Переработка биомассы (торфа, угольной пыли, шелухи подсолнечника, отходов сахарного производства, соломы сои, щепы) и прессование ее в гранулы или брикеты производится на экструдерах;
- Пищевая промышленность.
Макароны, кукурузные палочки и хлопья, жевательная резинка и чипсы, соевые продукты— все эти продукты изготавливают с помощью пищевой экструзии.
Экструзия теста, экструдер для теста
Развитие экструзионного производства сейчас идет сейчас по трем направлениям. Это: усовершенствование существующего оборудования, применение новых композиций полимеров, совершенствование автоматизированных систем управления. Последнее направление представляется наиболее актуальным — уже сейчас в России появились установки оборудованные АСУ на основе микропроцессора. Они позволяют автоматически контролировать не только работу экструдера, но и системы подготовки сырья, калибровки и обрезки готовых изделий.
Принцип действия плёночных экструдеров
Плёночные экструдеры используют для производства полиэтиленовой плёнки, которая незаменима при упаковке большинства видов товаров.
Плёнка может изготавливаться из:
Как правильно выбрать плёночный экструдер
- простоту настройки оборудования;
- качество выполнения деталей и элементов аппарата;
- наличие гарантии;
- полимерный спектр;
- наличие в продаже деталей и возможность их замены в случае неисправности.
Виды плёночного экструдера
Экструдеры для изготовления полиэтиленовой плёнки делятся по её типу:
- высокого давления;
- низкого давления;
- универсальные.
Полиэтилен низкого давления обладает прочностью, высокой плотностью и влагонепроницаемостью, а также не поддается воздействию агрессивных химических веществ, жиров и масел. Для такого полиэтилена следует выбирать экструдер, использующий плёнку низкого давления.
Полиэтилен высокого давления подходит лучше всего для пакетов. Он также водонепроницаем и устойчив к химическим соединениям, как и полиэтилен низкого давления. Не поддается размягчению, не разрушается под воздействием масляных и жировых веществ. Для такой плёнки, соответственно используют оборудование для ПВД.
Разновидности материала для производства плёнки влияют на месторасположение её выхода через экструдер. Если плёнка полипропиленовая — рукав будет выдуваться вниз, а если полиэтиленовая — вверх.
Следует отметить, что универсальные экструдеры могут изготовить любой вид плёнки.
Этапы работы экструдера
Работа экструдера состоит из нескольких этапов: подготовленное сырье помещают в шнек, откуда оно переместится к выдувному элементу экструдера, где начинается плавка. Затем следует выдув рукава, его охлаждение специальными валами и сворачивание готового изделия в рулон.
Вид сырья (первичное или вторичное) будет зависеть от типа производства.
Читайте также
Возврат к списку
Многослойные пленочные экструдеры для производства пленки — «Эксимпак-Оборудование»
Производство многослойной пленки из различного типа полимерных материалов требует достаточно сложного и качественного оборудования — многослойного экструдера и необходимой периферии. Использование высококачественной линии гарантирует экономное расходование сырья и высокое качество готовой пленки. Многослойная пленка не деформируется под воздействием температур, не пропускает воздух и влагу, отличается эластичностью и плотностью структуры. Благодаря этим свойствам многослойная плёнка получила широкое применение в упаковочной индустрии, и особенно — в пищевой промышленности.
Особенности многослойных экструдеров
Наши модели многослойных экструдеров имеют надежную конструкцию и интуитивно понятную систему управления. Основные блоки (бункер загрузки сырья, шнеки) производятся из нержавеющей стали высокого качества, что препятствует механическому износу и образованию коррозии. Особое значение мы придаем качеству экструзионного головки, основные преимущества который таковы:
- Многоуровневая выдувная головка оснащена стержнем червячного типа и может вращаться на 360°. Это позволяет равномерно распределять слои по всей поверхности полотна;
-
Сетчатый фильтр оснащен удобным креплением и при необходимости с лёгкостью может быть заменен.
Для удобства подсчёта количества расходуемой плёнки любая многослойная модель может быть дополнительно укомплектована:
- системой контроля длины,
- контролем экструзии,
- продольной резкой,
- водяным охлаждением.
Ширина полотна на некоторых экструдерах достигает 1500 мм. Это значительно расширяет функциональные возможности оборудования и позволяет удовлетворить потребности самых требовательных представителей упаковочной индустрии.
Купить многослойные экструдеры от «Эксимпак-Оборудование»
Компания «Эксимпак-Оборудование» предлагает большой выбор экструдеров для производства многослойной пленки. Вы можете самостоятельно ознакомится с техническими характеристиками и возможностями имеющихся в наличии серий многослойных экструдеров и выбрать наиболее подходящую вашим требованиям модель. Вы можете обратиться за помощью к нашим специалистам по следующим вопросам:
- Подбор и комплектация оборудования;
- Монтажные и пусконаладочные работы;
- Гарантийное и послегарантийное сервисное обслуживание;
- Диагностика и ремонт любой сложности;
-
Модернизация оборудования.
Чтобы получить консультацию заполните заявку на подбор оборудования или позвоните по телефону: +7(812)676-24-15 (многоканальный).
Summary: multilayer co extrusion blowing film lines (extruders)
Production of a multilayer film of various types from polymeric materials requires a sophisticated and high-quality equipment: a several-layers extruder and the necessary complex periphery. The use of high-quality line ensures the economical consumption of raw materials and high quality of finished film. The multilayer film is not deformed under the influence of temperature, does not pass air and moisture. As well it is characterized by elasticity and density of the film structure. Due to these properties, the multilayer film has been widely used in the packaging industry, and especially in the food industry.
Our models of multi-layer co extruders have a robust design and an intuitive control system. The main units (raw material loading hopper, screws) are made of high quality stainless steel, which prevents mechanical wear and corrosion.
For the convenience of calculating the amount of film consumed any multi-layer model can be additionally equipped with:
- length control system,
- extrusion control,
- longitudinal cutting knife,
- water cooling device.
The company «Eximpack-Equipment» offers a large choice of extruders for multilayer films’ production. To get a consultation, fill out an application form or call: +7(812)676-24-15 (multichannel).
виды машин для пластмассы, принцип работы
Развитие технического прогресса привело к появлению различных технологий, которые позволяют производить изделия, отличающиеся улучшенными эксплуатационными характеристиками. Одной из востребованных в настоящий момент является экструзия. Собой она представляет технологический процесс переработки пластмасс, из которых изготавливают разнообразные детали, а также производят различную профильную продукцию.
Сама технология состоит в приготовлении сплава из полимерных материалов с последующим его продавливанием через специальные насадки, которые придают ему определенную форму. Основным элементом линии по производству изделий из пластика является экструдер.
Принцип действия и конструкция
Следует сказать, что экструзия является далеко не новой технологией. Ее история насчитывает более шести десятилетий. За это время было создано большое количество конструкций машин, с помощью которых обеспечивается ее реализация. Принцип действия этого прибора базируется на сути самого технологического процесса.
Технологический процесс экструзии является сложным физико-химическим процессом, на который оказывают воздействие механические усилия в условиях высокой температуры и влаги. Нагрев продуктов переработки происходит благодаря тому, что возникающая при борьбе с внутренним трением, а также при пластических деформациях механическая энергия превращается в тепло.
В процессе экструзионной обработки существует несколько сменных параметров. К числу наиболее важных следует отнести:
- состав сырья;
- влажность;
- его природа.
При протекании экструзионного технологического процесса может происходить изменение:
- температуры материала;
- давления;
- интенсивности и длительности воздействия на исходное сырье.
Принцип работы экструдера
Само по себе такое оборудование представляет электромеханическое устройство, основным предназначением которого является осуществление процесса формовки профильных деталей из пластика или его полуфабрикатов. В своем составе общее устройство экструдера для пластика содержит следующие компоненты:
- корпус системы нагрева полимерных материалов.
В качестве основного источника тепловой энергии при осуществлении этого технологического процесса могут выступать обычные резистивные или индукционные системы. При использовании последних возникновение высоких температур происходит за счёт наведения на корпус высокочастотных индукционных токов Фуко;
- узел нагрузки. Через этот элемент в полость корпуса различными способами поступает исходное сырье;
- рабочий орган. Он создает в оборудовании необходимое давление, благодаря которому обеспечивается перемещение сырья непосредственно от узла загрузки до насадок, которые формуют из полимерных материалов готовые изделия. При использовании экструдера применяются разнообразные физические принципы, поскольку это устройство может иметь разные варианты исполнения — шнековый, дисковый, поршневый. В настоящий момент чаще других применяются шнековые экструдеры;
- экструзионная головка. По-другому специалисты называют ее фильерой.
Именно она обеспечивает форму изделий, которая получается по завершении технологического процесса;
- механический привод. В этом оборудовании он представлен двигателем и редукторной системой. Благодаря ему обеспечивается создание и передача необходимого усилия на рабочий орган;
- система контроля и управления. Благодаря ей обеспечивается поддержание необходимого технологического режима.
В качестве исходного материала обычно выступают гранулы и порошок. Они загружаются в оборудование, а далее под действием рабочего органа происходит их перемещение в рабочую зону корпуса. Там под воздействием давления, силы трения и температуры подаваемое извне исходное сырье нагревается, а в процессе его плавления возникает состояние, которое требуется по условиям технологического процесса.
Во время движения исходного сырья в полости корпуса происходит его тщательное перемешивание до состояния однородной гомогенизированной массы.
В условиях высокого давления происходит продавливание расплава при помощи формующих головок и сетчатых фильтров. В результате обеспечивается окончательная гомогенизация и придание материалу заданного профиля.
После этого материал естественным образом охлаждается или же применяется принудительный способ с последующей полимеризацией. В конечном итоге получаются изделия, имеющие необходимую конфигурацию и обладающие заданными механическими и физическими свойствами.
Виды экструдеров
Современные модели экструзионных установок могут различаться между собой как конструкцией рабочего органа, так и назначением.
Одношнековый
Среди всех разновидностей экструзионного оборудования наиболее распространенным является шнековое. Такие машины удовлетворяют всем требованиям экструзионного процесса. В этих агрегатах в качестве основного рабочего органа применяется шнек. Специалисты называют его винтом Архимеда. Многие прекрасно знают этот рабочий элемент по домашним мясорубкам.
При использовании экструдера для производства изделий из пластмассы лопасть шнека захватывает сырье в зоне загрузки, а далее происходит его последовательное перемещение по всей длине цилиндра корпуса, начиная от зоны нагрева через участок гомогенизации и формовки. В зависимости от особенностей технологической карты, которую имеет оборудование, а также вида используемого для производства изделий исходного сырья шнеки могут предусматривать несколько вариантов исполнения — конические, цилиндрические и нормальные быстроходные.
Также могут использоваться шнеки, которые сужаются к выходу. Для этого оборудования в качестве главного параметра специалисты рассматривают соотношение рабочего диаметра шнека и его длины. Также различаются шнеки по шагу витков и их глубине.
Главный недостаток одношнекового экструдера заключается в том, что не всегда имеется возможность для их применения. Например, если в качестве исходного сырья выступают порошковые полуфабрикаты, то наличие одного винта в составе оборудования не позволяет справиться с перемешиванием массы в процессе ее расплавления и последующей гомогенизации. В таких случаях выбор делают в пользу двухшнековых экструдеров.
Двухшнековый
Особенность этого оборудования состоит в том, что в нём винты сцеплены между собой. Поэтому при использовании таких экструдеров имеется возможность совершения шнеками параллельных и встречных вращательных движений. Эти рабочие части оборудования могут быть прямыми или коническими.
Использование подобных машин приводит к тому, что в процессе разогрева исходного сырья его смешивание и гомогенизация осуществляется более тщательно. В конечном итоге на головку для формования изделий поступает однородная и дегазированная масса.
Необходимо отметить следующий момент: в отдельных технологических процессах могут использоваться экструдеры, имеющие большее количество шнеков — до 4. Помимо этого нередко применяется планетарный автомат, когда число шнеков, вращающихся вокруг центрального винта, доходит до 20.
Необходимость в применении такого оборудования возникает при использовании в качестве исходного сырья отдельных видов пластиков, которые в условиях воздействия высоких температур имеют склонность к разрушению. Говоря другими словами, могут лишаться своих основных физических качеств. Таким образом, использование подобных экструдеров обеспечивает нагрев сырья за счет силы трения и высокого давления.
Производство ПВХ-профилей
В настоящий момент востребованным видом изделий являются пластиковые и композитные профили. В большинстве случаев производители изготавливают их, используя метод экструзии. Для изготовления такой продукции в зависимости от применяемого материала, а также сложности и формы изделия задействуются одно- или двухшнековые аппараты, которые имеют соответствующие формовочные головки.
Ассортимент выпускаемых с использованием экструдеров изделий довольно широкий, начиная от тонких нитей и полос и заканчивая листами крупных панелей, которые имеют профиль сложной геометрии. Пластиковые окна и двери, выпускаемые сегодня многими компаниями, собираются с использованием именно ПВХ-профилей, которые изготовлены на экструзионном оборудовании.
При производстве ПВХ-профилей многие производители добавляют в полимерный состав специальные компоненты, что дает возможность изготовления сложных композитов. Например, сегодня многие производители выпускают дерево-пластиковые изделия, которые довольно часто используются для изготовления разных строительных конструкций.
Изготовление труб
В такой сфере, как производство трубных изделий важным условием является отсутствие пузырьков газа в гомогенизированной смеси. По этой причине экструдеры, которые задействуются при производстве такой продукции, производители оснащают системами дегазации. В большинстве случаев применяются шнековые установки. Помимо прочего используют барьерные шнеки, благодаря которым обеспечивается надежное разделение твердого полуфабриката от полностью расплавленного. За счет этого достигается сохранение однородности состава, что положительным образом отражается на качестве выпускаемой трубной продукции и её эксплуатационных характеристиках.
Экструдеры для полиэтилена
Все плёнки, изготовленные из полимерных материалов, производятся компаниями исключительно с использованием способа экструзии. Для производства подобной продукции применяется выдувной экструдер. У оборудования, используемого для производства стрейч-пленки, формовочный узел может иметь вид узкой щели. При применении такого оборудования на выходе получается однослойная пленка, которая имеет необходимые параметры толщины и ширины.
В отдельных моделях могут использоваться круглые щелевые фильеры большого диаметра. При использовании мини-экструдеров можно получить пленку с шириной рукава до 300 мм и с параметром толщины 600 мкм. Такие устройства обладают компактными размерами, что обеспечивает возможность их установки даже в небольшом по площади помещении.
Экструзионные линии
В условиях промышленных предприятий экструзионное оборудование следует рассматривать в качестве главного компонента линии по осуществлению этого процесса. Помимо основного оборудования — экструдера она включает и целый набор других механизмов и устройств:
- намоточные и отрезочные механизмы. Они используются для приведения изделий в необходимый для складского хранения и транспортировки вид;
- маркирующие и ламинирующие системы различного принципа действия;
- механизмы протяжки готовых профилей;
- система охлаждения. Её установка выполняется на выходе экструдера, чтобы повысить скорость процесса полимеризации готовых изделий. Эти системы могут быть различного типа — воздушные или в виде охлаждающей ванны;
- система подготовки и загрузки сырья. В отдельных случаях полуфабрикат необходимо предварительно подвергнуть процедуре просушивания и последующей калибровке перед тем, как подавать его в загрузочный бункер.
В составе оборудования могут использоваться и другие механизмы, а также применяться технологические устройства для автоматизации непрерывного процесса производства.
Подводя итоги
Экструзионная технология является довольно популярной в настоящее время. Ее используют при производстве различных изделий. В основном она применяется для изготовления продукции из пластика. Знакомые каждому в нашей стране пластиковые окна и двери изготавливают с использованием этого процесса. Для производства продукции используется такой прибор, как экструдер. Это оборудование отличается несложным устройством, поэтому изготовить экструдер для пластика своими руками — вполне осуществимая задача.
Особенность этого процесса заключается в предварительном подогреве сырья, которое потом подвергается процедуре плавления в условиях определенного температурного режима и давления. Далее полимерная масса продавливается через формовочные насадки, что и позволяет получить изделия с нужными физическими и качественными характеристиками.
Пленочный экструдер | polymerproject.ru
Пленочный экструдер.
Пленочные экструдеры предназначены для производства полиэтиленовой пленки из полиэтилена высокого и низкого давлений, линейного полиэтилена и различных композиций.
При выборе пленочного экструдера и для эффективной его работы необходимо учитывать ряд факторов, влияющих на получение высококачественных изделий.
К таким факторам можно отнести:
- Технические характеристики получаемых изделий
- Качество рабочих деталей экструдера
- Спектр полимеров для переработки
- Возможность легкой настройки
- Изменение в комплектации оборудования
- Гарантийный сервис
Если вы столкнулись со сложностями в решении задач производства пленочных изделий и нуждаетесь в совете, то специалисты компании Полимер Проект всегда будут рады помочь подобрать правильное решение и определить какой из пленочных экструдеров оптимально удовлетворит ваши потребности.
Пленочные экструдеры предназначены для производства широкого спектра пленок различного назначения: термоусадочные, парниковые, пленки для производства пакетов и пр.
Различают экструдеры: для производства ПНД пленки, для производства ПВД пленки и универсальные.
1. Продукцию из ПНД, или полиэтилена низкого давления, отличает прочность при растяжении и сжатии (выше, чем у ПВД), низкое сопротивление удару и раздиру, высокая водопроницаемость и химическая стойкость.
Пленки из ПНД — это прекрасная преграда влаге. Стойки к жирам и маслам. Материал, изготовленный из полиэтилена низкого давления, отличает так называемое «шуршание» при сминании материала.
2. Полиэтилен высокого давления (ПВД) широко применяется для производства различного вида пленок и пакетов.
Пленки из полиэтилена высокого давления обладают такими свойствами, как: прочность при растяжении и сжатии (однако ниже, чем у ПНД), стойкость к удару и размягчению. Пленки водо- и паронепроницаемы, однако проницаемы для газов, поэтому непригодны для упаковки продуктов, чувствительных к окислению. Пленки из ПВД имеют высокую химическую стойкость, однако имеют низкую жиро- и маслостойкость. Продукцию из полиэтилена высокого давления отличает гладкость на ощупь, мягкость и блеск материала.
Экструзионные линии предназначены для производства рукавной пленки из полиэтилена высокого и низкого давления (ПЭВД, ПЭНД), а так же из линейного полиэтилена высокого давления (ЛПЭВД). В основе производства лежит метод экструзии — продавливание расплава полимерного материала через экструзионную головку с последующим раздувом рукава, охлаждением и намоткой готовой пленки в рулон. Гранулированное полимерное сырье загружается в бункер экструдера для пленки, через который попадает во вращающийся шнек, где по мере продвижения расплавляется под действием нагревателей и давления, создаваемого самим шнеком. Расплав полимера продавливается через фильтр в экструзионную головку. Выходящий из головки расплав раздувается в рукавную пленку за счет давления воздуха, находящегося внутри рукава. Охлаждение пленочного рукава производится обдувом его наружной поверхности. Из устройства вытяжки через систему валов пленка попадает в устройство намотки в рулоны. Основная область применения пленочного экструдера — производство широкого спектра пленок различного назначения: термоусадочные, парниковые, пленки для производства различного типа пакетов и другой упаковки.
Оборудование, предлагаемое компанией, соответствует международным стандартам качества ISO и при этом существенно отличается от аналогов только уровнем цен. Отличительной особенностью всего оборудования является его высокая производительность, простота в обслуживании, надежность в эксплуатации и высокое качество выпускаемой продукции.
«Продаю экструдер», «предлагаю оборудование для многослойной пленки» — такие сообщения часто можно встретить на досках объявлений. Однако не спешите звонить их авторам — при покупке упаковочной продукции лучше иметь дело с профессионалами. Вы всегда можете оценить уровень качества предлагаемого нами экструзионного оборудования. Мы обеспечиваем оперативный и квалифицированный сервис.
Дополнительную информацию об экструзионном оборудовании Вы можете получить по телефону +7 (495) 995-82-46.
выбор станков и технология проведения работ
Группа компаний «Элемент» помимо продажи полимерного оборудования, является производителем стрейч-пленки в Самарской области и в этой статье мы расскажем Вам, что нужно знать перед тем как запустить производство стрейч-пленки.
Перед покупкой оборудования, наши клиенты всегда могут приехать к нам на производство, посмотреть наше оборудование в работе и проконсультироваться с ведущими специалистами!
Стрейч-плёнка — это растягивающаяся пластиковая плёнка, служащая для упаковки каких-либо товаров или грузов, в частности на поддонах. В настоящее время все большее применение находит стрейч-пленка в различных сферах жизнедеятельности. Для ее производства используется специальное оборудование, оно достаточно простое в своем понимании, но его стоимость относительно высока.
Из множества характеристик стрейч-пленки, можно выделить основные преимущества её производства:
- Простой процесс изготовления;
- Постоянно растущий спрос на продукцию;
- Низкая стоимость сырья;
- Длительный период хранения.
Первичная стрейч-пленка прочная и прозрачная, а значит, она не содержит токсичных веществ и красителей, что делает изделие полностью безопасным и позволяет хранить пищевые изделия.
Сырье для производства:
Сама по себе пленка — это эластичный упаковочный материал, стойкий к проколам и ударам и продавливанию, а значит главная ее характеристика – прочность. Для производства качественного продукта потребуется не менее качественное сырье.
Сырьем для производства стрейч-пленки служат гранулы ПВД (LDPE), линейный полиэтилен (LLDPE) и жидкий клей (адгезив). Их закупают у промышленных предприятий. Так же гранулы можно производить самому, из вторичного сырья, но для такой манипуляции понадобится гранулятор.
В зависимости от исходного сырья и типа экструдера получаются разные виды стрейч-пленки, подходящие для конкретной области применения продукта.
Разновидности продукции:
Выбирать оборудование для производства стрейч-пленки необходимо исходя из того, какой именно материал и из какого сырья вы будете производить.
Стрейч-пленки можно разделить на две группы:
1. Клинг-пленки. Это растягивающиеся пленки небольшой толщины. Области применения их в основном ограничиваются индивидуальной упаковкой пищевых продуктов. Толщина клинг-пленок составляет от 5 до 11 микрон. Их можно отнести к категории оберточных стрейч-пленок.
2. Полимерные пленки. Используются на промышленных предприятиях и в сельском хозяйстве для упаковки непищевых товаров, групповой упаковки и при транспортировке партий товара. Толщина их составляет от 13 до 30 микрон. Такие стрейч пленки относят к категории упаковочных.
Следует отметить, что станок для производства стрейч-пленки также выбирается в зависимости от типа экструзии:
- выдувной;
- плоскощелевой.
Состав производственной линии.
Если Вы решили организовать производство стрейч-пленки, Вам потребуется несколько станков, которые Вы можете приобретать отдельно, или же использовать автоматизированную линию для производства стейч-пленки, покупка которой обойдется от 20 000 долларов. Она состоит из следующих станков: экструдер, утилизатор кромки, чиллер, компрессор, автоматическая станция намотки рулонов, пневматические валы, отбор кромки. Средняя производительность современных линий: 30 – 150кг пленки в час.
Экструдер — это машина для непрерывной переработки полимерного сырья в однородный расплав и придания ему формы путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство.
Различают два основных метода экструзии пленки: выдувная экструзия с раздувом рукава и плоскощелевая экструзия. Первый метод позволяет получить пленочный рукав, который может быть сложен или разрезан, а по второму методу получают плоскую пленку.
При плоскощелевой экструзии расплав полимера продавливается через формообразующую головку, после выхода из головки пленочный лист необходимо охладить для предотвращения роста крупных сферолитов. Для этого, в непосредственной близости от головки, устанавливают водяную ванну или охлаждаемый барабан. Быстрое охлаждение препятствует росту сферолитов, что позволяет получать пленки высокой прозрачности. После этого готовый материал поступает на расфасовку, упаковку и складирование.
Основные узлы выдувного экструдера Головка плоскощелевого экструдера
К выбору экструдера стоит подойти ответственно и уделить особое внимание, ведь это самый важный элемент для производства стрейч-пленки!
Давайте теперь рассмотрим главные этапы производства стрейч-пленки на примере плоскощелевого экструдера. Для всех полимеров алгоритм примерно одинаков, и выглядит он следующим образом:
В бункер экструдера загружается сырье. Чаще всего это гранулированный полимер, хотя в некоторых случаях это может быть измельченное вторичное сырье.
С помощью шнековой конструкции гранулы перемещаются в зону нагрева, где размещены электрические нагревательные элементы. Важное техническое требование к ним – возможность точной регулировки температуры, так как для разных полимеров нужно соблюдать разный температурный режим. Шнек одновременно размешивает сырье до состояния однородной массы.
Подготовленный расплав подается на головку экструдера, где ему придается необходимая форма. Так как самый распространенный вид изделий, получаемых таким способом – это пленка, на ее примере и рассмотрим данный этап. Для получения пленки используется плоскощелевая голова, через которую выдавливается пленка из полимерного материала с микронной толщиной.
Далее продукция поступает на элеватор (барабан), — приспособление, на котором продукция остывает и принимает окончательную форму и уходит на растяжной каскад.
Получаемая продукция обрабатывается разными способами: от намотки в бобины до нарезки и прочих манипуляций.
Что такое шнек экструдера?
Типичный экструдер содержит главный рабочий орган — архимедов винт (шнек), который вращается внутри нагретого цилиндра. Полимерные гранулы поступают через загрузочную воронку, установленную на одном конце цилиндра, и перемещаются с помощью шнека вперед, вдоль цилиндра к головке. При движении вперед гранулы расплавляются за счет контакта с горячими стенками цилиндра и за счет тепла, выделяющегося от трения. Разогрев за счет трения (экзотермическое тепло) весьма ощутим в современных высокоскоростных машинах и может обеспечить все тепло, требуемое для устойчивого течения, наружный обогрев нужен только для предотвращения остановки машины при пуске, когда материал холодный. Шнек затем продавливает расплавленный полимер через фильеру, которая определяет конечную форму.
Обычно конструкция шнека выбирается в соответствии с видом перерабатываемого полимера. Шнеки характеризуются отношением их длины к диаметру L / D и степенью сжатия. Степень сжатия — это отношение объема витка шнека у загрузочного отверстия к объему витка со стороны головки. Как правило, в одношнековых экструдерах применяют шнеки с отношением L/D от 15: 1 до 30: 1 и степенью сжатия от 2:1 до 4:1.
Какие дополнительные опции можно приобрести для экструзионной линии?
- Автозагрузчик сырья
Зачастую идет в комплекте, вакуумные загрузчики предназначены для автоматической подачи сырья в бункер экструдера. Полимерные материалы подаются беспрерывно, что позволяет осуществлять загрузку вовремя и с минимальными потерями исходного сырья. Подача сырья происходит дозировано, обеспечивая безостановочную работу оборудования. Подача сырья с помощью загрузчика повышает производительность производства.
- Автоматический гидравлический фильтр.
Если не приобретать автоматическую систему замены фильтров, то придется иногда производить замену в ручную, при этом останавливать экструдер. Структура шиберного фильтра с гидравлическим приводом представлена корпусом, под которым вмонтирована плита с местом для монтажа сеток. Фильтрующие комплекты закрепляются на специальных решетчатых поверхностях. В гидравлический фильтр подается расплавленная полимерная масса, и, минуя фильтрующие сетки, она попадает в формующей отдел. Основной рабочий элемент системы фильтрации – это шибер, который в доступном ему пространстве совершает перемещение как по вертикали, так и по горизонтали. За счет этого в систему с фильтрующими сетками выполняется поочередный ввод. Замена фильтра должна быть выполнена при росте показателя давления расплавленного сырья перед сеткой. Перемещение шиберного элемента выполнятся под управлением гидравлического привода очень быстро, поэтому замена изношенных комплектующих элементов может быть произведена специалистом без остановки работы всей системы.
- Устройство переработки кромки
Производство полимерных изделий, как и любое другое, не обходится без образования отходов. Было бы нерационально вывозить на свалку то, что можно заново запустить в производство после минимального цикла переработки. С помощью пневмотранспорта сырье попадает в дробилку, где производится измельчение кромки до размеров 3 – 5 мм; Измельченные отходы поступают в циклон для удаления пыли; Затем оставшееся сырье с помощью шнека отправляется в загрузочное устройство экструдера.
- Водяное охлаждение (чиллер)
Чиллеры необходимы для охлаждения экструдера, ведь качество готовых полимеров зависит не только от общей мощности экструдера и составляющих сырья, но и от скрупулёзного соблюдения всех технологии изготовления, например таких, как поддержка благоприятной температуры экструзионной линии.
- Насос для клеящей добавки
Позволяет ровно распределять жидкий клей по пленке, делая её качество значительно лучше.
Перемотчик нужен для перемотки из больших по диаметру рулонов, намотанных на экструдере (Джамбо-рулон), на готовые к продаже рулоны. Большинство перемотчиков идет в комплектации с весоизмерительным устройством.
Теперь Вы знаете какие разновидности пленок существуют, что такое пленочный экструдер и по какому принципу он работает, умеете отличать рукавной метод экструзии от плоскощелевого, а так же понимаете, какие дополнительные опции пригодятся при производстве стрейч-пленки. А уже в следующей статье мы познакомим Вас с линией грануляции, а так же расскажем, какие типы грануляторов существуют и как они пригодятся на Вашем производстве.
Обратившись в Группу Компаний «Элемент», Вы гарантированно получите высококачественные консультации по экструдерам, грануляторам, перемотчикам, бобинорезкам и другим типам полимерного оборудования. Заказать оборудование, уточнить стоимость и другую необходимую информацию можно позвонив по телефону +7 (499) 229-19-69, или оставив заявку на нашем сайте.
Ознакомится с ассортиментом нашего оборудования и его техническими характеристиками Вы можете в каталоге.
Производитель экструдеров для выдувной пленкипредлагает решение для устранения неполадок экструзии с раздувом из китая
Экструзия пленки с раздувом — это метод, который является наиболее типичным подходом к производству пластиковых пленок, также называемых трубчатой пленкой, особенно для сектора упаковки продуктов. После затвердевания на линии замерзания пленка перемещается прямо в набор прижимных роликов, которые разрушают пузырек, а также раздавливают его на 2 стандартных уровня пленки.Пленка проходит через натяжные ролики на протяжении всей этой процедуры, чтобы обеспечить постоянное натяжение пленки. На этом этапе пленка может быть разрезана для проявления 1 или 2 пленок или обработки площади поверхности.Выдувание пленки
Расплав полимерного материала экструдируется через головку фильеры с кольцевыми прорезями, обычно вертикально, с образованием тонкостенной трубы. Полимерный материал начинается с гранул, которые вместе сжимаются, а также расплавляются, образуя непрерывную густую жидкость.Этот расплавленный пластик после этого требуется или выдавливается через кольцевую матрицу. Полиэтилен (HDPE, LDPE и LLDPE) являются наиболее распространенными используемыми смолами, но можно использовать широкий спектр других материалов в виде смесей с этими смолами или в виде отдельных слоев в многослойной пленочной структуре. к ним относятся PP, PA, EVOH. В некоторых случаях эти материалы не образуют геля, поэтому многослойная пленка может расслаиваться. Чтобы преодолеть это, между ними используются небольшие слои специальных клеящих смол. Они известны как «связующие слои».
Воздух проникает через отверстие в головке головки, а напряжение создает экструдированный расплав, который превращается прямо в пузырь. Установленное на верхней части матрицы, высокоскоростное воздушное кольцо обдувает горячую пленку для ее охлаждения. Воздух, попадающий в пузырек, заменяет воздух, покидающий его, чтобы обеспечить сохранение постоянного напряжения и постоянной толщины пленки. Затем трубка с пленкой продолжает движение вверх, непрерывно охлаждая, пока не пройдет через прижимные ролики, где трубка сплющивается, образуя так называемую плоскую трубку с пленкой.Эта плоская или сложенная труба затем возвращается в экструзионную «башню» с помощью дополнительных валков. На более высоких выходных линиях также происходит обмен воздуха внутри пузыря. Это известно как система IBS (Internal Bubble Cooling).
Пузырь постоянно вытягивается вверх от фильеры, а кольцо воздушного охлаждения вдавливает воздух в пленку. Пленку можно охлаждать изнутри, используя внутреннее пузырьковое воздушное охлаждение.
После затвердевания на линии замерзания пленка перемещается прямо в набор прижимных роликов, которые падают вниз по пузырю и раздавливают его прямо на 2 слоя пленки.
Пленка проходит через натяжные ролики на протяжении всей этой процедуры, чтобы гарантировать постоянное натяжение пленки. На протяжении этой фазы пленка может быть разрезана на 1 или 2 пленки или на обрабатываемую площадь.
Обычно степень расширения между фильерой и выдувной трубкой пленки определенно будет в 1,5–4 раза больше размера фильеры. Уменьшение толщины стенки расплава и толщины остывшей пленки происходит как в радиальном, так и в продольном направлениях, а также легко регулируется путем изменения количества воздуха внутри пузыря, а также путем изменения скорости вытягивания.Это дает пленке, полученной экструзией с раздувом, гораздо лучшее равновесие свойств по сравнению со стандартной литой пленкой или экструдированной пленкой, которая вытягивается только по направлению экструзии. Выдувная экструзия пленки выполняется вертикально вверх, тем не менее, процедуры экструзии горизонтальной и нисходящей в настоящее время становятся все более обычными.
Плёнка Lay-Flat после этого либо выдерживается, либо Lay-Flat разрезается, чтобы получилось 2 плоских плёнки, и в итоге получается катушка. При хранении в плоском состоянии тюбик пленки превращается прямо в пакеты путем запечатывания по размеру пленки и резки или штамповки для изготовления каждого пакета.
Воздух подается через отверстие в центре матрицы для надувания трубки как воздушного шара. Установленное сверху фильеры, высокоскоростное воздушное кольцо ударяет в горячую пленку, чтобы охладить ее. После этого трубка с пленкой движется вверх, непрерывно охлаждаясь, пока она не пройдет через прижимные ролики, где трубка сжимается, чтобы получить именно то, что называется «плоской» трубкой с пленкой.
На этапе охлаждения экструзии пленки с раздувом аморфный прозрачный расплав кристаллизуется с образованием полупрозрачной, мутной или непрозрачной пленки.Фактор, при котором начинается непрозрачность пузыря, называется линией инея.
Высота линии инея регулируется несколькими параметрами: циркуляцией воздуха, светочувствительностью пленки и различием температурного уровня пленки и окружающей среды.
Свойства пленки, такие как прочность на разрыв, прочность на изгиб, долговечность, вязкость и оптические качества, резко меняются в зависимости от ориентации молекул. По мере того, как свойства поперечной или кольцевой ориентации увеличиваются, свойства машинной или продольной ориентации уменьшаются.Например, если бы все молекулы были выровнены в машинной ориентации, было бы легко разорвать пленку в этой ориентации и очень сложно в поперечной ориентации.
Применения пленки для экструзии с раздувом
Применение пленки для экструзии с раздувом включает промышленную упаковку (например, термоусадочную пленку, стрейч-пленку, пленку для пакетов или вкладыши для контейнеров), потребительскую упаковку (например, упаковочную пленку для замороженных продуктов, термоусадочную пленку для транспортной упаковки, пищевую пленку и т. упаковочные пакеты или форма, заполнение и запечатывание упаковочной пленки), пленка для ламинирования (например,г. ламинирование алюминия или бумаги, используемой для упаковки, например, молока или кофе), Барьерная пленка (например, пленка из таких сырьевых материалов, как полиамиды и EVOH, действующая как ароматический или кислородный барьер, используемый для упаковки пищевых продуктов, например, мясного ассорти и сыра), пленки для упаковка медицинских продуктов, сельскохозяйственная пленка (например, тепличная пленка, пленка для выгонки сельскохозяйственных культур, силосная пленка, стрейч-пленка для силоса).
Выдувная пленка может использоваться либо в виде трубки (например, для пластиковых пакетов и мешков), либо трубка может быть разрезана, чтобы сформировать лист.Экструзия пленки с раздувом может использоваться для производства соэкструдированных многослойных пленок для высокобарьерных применений, таких как упаковка для пищевых продуктов.
Экструдер для выдувной пленки
Преимущества
Выдувная пленка обычно имеет гораздо лучшее равновесие механических свойств, чем литые или экструдированные пленки, поскольку ее вытягивают как в поперечном направлении, так и в направлении оборудования. Механические свойства пленки складываются из прочности на разрыв, изгибной вязкости и прочности. Практически одинаковые коммерческие свойства в обоих направлениях обеспечивают оптимальную прочность пленки.Экструзия пленки с раздувом может быть использована для изготовления одной большой пленки, двух меньших размеров или трубок, из которых можно сделать пакеты. А одна штамповочная головка может изготавливать изделия различной ширины и размеров без значительной обрезки. Такой высокий уровень гибкости процесса приводит к уменьшению количества отходов и повышению производительности. Выдувные пленки могут снизить уровень температуры плавления по сравнению с экструзией литья.
Недостатки
Производительность литой пленки выше: линии литья пленки могут достигать производительности до 300 м / мин, тогда как линии производства пленки с раздувом обычно составляют менее половины этого значения.Наконец, литая пленка имеет лучшие оптические свойства, включая прозрачность, матовость и блеск. В отличие от литой пленки, экструзионная раздувная пленка имеет гораздо более сложную и гораздо менее точную технику регулирования толщины пленки; Литая пленка имеет вариант толщины от 1 до 2% по сравнению с 3–4% для пленки, полученной экструзией с раздувом. Показатель текучести расплава для литой пленки составляет приблизительно 50 г / мин, тогда как для пленки, полученной экструзией с раздувом, он составляет 10 г / мин.
Выдувная пленка имеет менее эффективный процесс охлаждения, чем плоская пленка. Охлаждение плоской пленки осуществляется с помощью охлаждающих валков или воды, которая имеет значительно более высокую удельную теплоемкость, чем воздух, который используется в процессе охлаждения пленки с раздувом.Более высокая удельная теплоемкость позволяет веществу поглощать больше тепла при меньшем изменении температуры вещества.
Экструзионные фильеры
Экструзионные фильеры для экструзии с раздувом производятся с высокой точностью и, следовательно, дороги, однако их срок службы значительный. Каждая штамповочная головка будет иметь рабочий диапазон штамповочных вставок разного диаметра, чтобы соответствовать необходимому применению. В зависимости от экструдируемого материала также могут быть указаны различные зазоры фильеры.
Дополнительное оборудование
Процедура экструзии с раздувом пленки — это непрерывная процедура, поэтому оборудование должно быть спроектировано так, чтобы справляться как с задействованными высокими скоростями, так и иметь возможность работать в течение 24 часов.Как только пленка действительно была выдувана, ее снимают с башни с использованием вторичного дополнительного оборудования. В зависимости от конечного продукта (пленки или плоской трубы) используются различные специализированные машины. Речь идет о двух типах взлетно-подъемных механизмов: однопозиционных и тандемных.
Поиск и устранение неисправностей в экструдере для выдувания пленкиИзломы расплава полимера, которые проявляются в виде шероховатостей или волнистых линий на поверхности пленки и могут быть устранены путем уменьшения вязкости расплавленного полимера.Это можно сделать, повысив температуру плавления или добавив в состав материала внутреннее смазывающее вещество.
Явные колебания производительности фильеры, вызывающие колебания толщины, которых можно избежать, поддерживая экструдер в чистоте и порядке и используя гранулы более правильной формы, помещаемые в верхний бункер.
Изменения толщины пленки — этого можно избежать, центрируя фильеру на экструзионной линии перед каждым запуском, регулируя скорость воздуха в системе охлаждения или используя нагретые кромки фильеры.
Линии на поверхности пленки — этот дефект снижает эстетическую привлекательность пленки, снижает оптические свойства и снижает механические свойства, такие как прочность на разрыв. Обычно этого можно избежать, регулярно очищая внутренние поверхности штампа и полируя поцарапанные или шероховатые поверхности потока.
Захват воздуха между слоями пленки и роликами — это может привести к царапинам, повреждению или складкам пленки, а также к проблемам обработки при намотке пленки в результате уменьшения трения.Возможные решения этой проблемы — это использование вакуума для удаления захваченного воздуха или использование намоточных валков с ромбовидной канавкой в резиновом покрытии для увеличения площади поверхности и уменьшения количества захваченного воздуха в пленке.
Дефекты гелей представляют собой небольшие твердые шарики, заключенные в пленку или прилипшие к поверхности пленки, снижающие эстетическую привлекательность и визуальную привлекательность пленки и вызывающие особенности концентрации напряжений, которые могут привести к преждевременному разрушению. Они вызваны перегревом до точки разрушения полимера в фильере, и поэтому их можно избежать, регулярно очищая внутренние поверхности фильеры.
Как оптимизировать экструдер для получения пленки с раздувом
Соэкструзия
Метод более высокой эффективности экструзии пленки с раздувом заключается в проведении совместной экструзии, то есть процесса экструзии двух или более материалов одновременно через одну головку. Отверстия в фильере расположены так, что слои сливаются вместе перед охлаждением.
Коэкструзия — наименее дорогостоящий способ производства многослойных пленок, а система совместной экструзии способна быстро менять, чтобы минимизировать время простоя производственной линии.
Совместная экструзия экономит время, поскольку позволяет экструзии двух или более слоев одновременно, что обеспечивает метод с меньшим количеством этапов для производства многослойных пленок.
Производительность соэкструдированной многослойной трехслойной пленки составляет приблизительно 130 м / мин, а также скорость производства одного слоя пленки, полученной экструзией с раздувом, составляет 65 м / мин. Следовательно, для изготовления 10 000 м 3 трехслойной многослойной пленки, безусловно, потребуется фактически 4 часа и всего 2 с половиной часа с использованием процедуры совместной экструзии.Изготовление пленки с помощью однослойной процедуры, безусловно, потребует дополнительного этапа для склеивания слоев друг с другом с использованием какого-либо клея.
Минимизация температуры расплава
Обычные условия экструзии имеют уровень температуры плавления около 190 ° C, несмотря на то, что температура расплава должна быть только около 135 ° C. Однако не всегда целесообразно так сильно снизить температуру плавления. Уменьшая температуру плавления с 2 до 20 ° C, можно снизить нагрузку на двигатель примерно на 1-10%.
Высокая эффективность экструзии пленки с раздувом может быть повышена за счет снижения или минимизации уровня температуры расплава полимера. Снижение уровня температуры расплава заставляет расплав меньше нагреваться в экструдере.
Способ поддерживать температуру расплава на минимальном уровне заключается в выборе экструдера, который соответствует конкретным условиям обработки, таким как материал расплава, давление и производительность.
Снижение температуры расплава вызывает меньшую потребность в охлаждении, поэтому уменьшается использование системы охлаждения.Кроме того, отвод тепла от пузырька обычно является ограничивающим фактором в этой процедуре экструзии, поэтому при наличии меньшего количества тепла в полимере, которое необходимо удалить, скорость процедуры может быть увеличена, что обеспечивает более высокую производительность.
Подогреваемые кромки экструзионной головки
Решения по устранению трещин в расплаве включают либо уменьшение производительности, либо повышение уровня температуры расплава для уменьшения напряжения сдвига в экструдере. Но оба эти метода снижают эффективность линии экструзии с раздувом, поэтому они не являются идеальными решениями.
Нагреваемые кромки фильеры потребляют меньше энергии, чем повышение температуры плавления, поскольку нагревается только поверхность расплава, а не вся жидкость. И изменения толщины можно регулировать, используя нагретые кромки фильеры, поскольку нагревают только окружную поверхность блока фильеры, чтобы сделать пленку в этом положении более тонкой и гарантировать, что не останется лишнего материала.
Прямое нагревание применяется к поверхности расплава полимера, когда он выходит из фильеры, что снижает вязкость. Метод целевого нагрева экструзионных губок экструзионной головки с подогревом позволяет использовать пленочные экструдеры с более высокой производительностью с более узкими зазорами фильеры, при этом исключаются трещины расплава.Следовательно, трещины расплава, которые возникают при попытке экструдировать слишком много полимера за один раз, больше не будут действовать как ограничивающий фактор для увеличения производительности.
Процесс экструдера пленки
Экструзия пластиковой пленки — это крупносерийный производственный процесс, при котором необработанный пластик размораживается, а также превращается в непрерывную пластиковую пленку для таких предметов, как закупочные пакеты, а также непрерывный лист, производимый с использованием выдувания. линия экструдера пленки.
При экструзии пластиковой пленки сырьевой продукт часто представляет собой гранулы (маленькие зерна, часто называемые смолой), которые под действием силы тяжести загружаются из установленного сверху бункера прямо в цилиндр экструдера пленки.Процедура, типичная для литья пластмасс под давлением, в значительной степени зависит от экструдера, хотя обычно она является непрерывным процессом.
Коэкструдер — это экструдер, в котором одновременно образуется несколько слоев продукта. Этот тип экструдера использует 2 или даже больше экструдеров для размораживания, а также обеспечивает стабильную объемную пропускную способность различных толстых пластиков к экструзионному фильеру, который, безусловно, выдавит продукты нужного типа. Толщина слоя регулируется относительными скоростями, а также размерами конкретных экструдеров, подающих продукты.
Интенсифицирующая экструзия — это процедура, при которой один или даже несколько полимеров смешиваются с ингредиентами для получения пластичных веществ. В то время как при стандартной экструзии можно использовать одно- или двухшнековые экструдеры, необходимость соответствующего смешивания при традиционной экструзии делает использование двухшнековых экструдеров обязательным.
Вращающийся винт (обычно вращающийся со скоростью до 120 об / мин) выталкивает частицы пластика вперед прямо в нагретый ствол. Во многих процедурах для ствола устанавливается профиль нагрева, в котором 3 или даже более независимых участка системы нагрева с ПИД-регулированием медленно повышают уровень температуры ствола от задней части (куда входит пластик) к передней части.
Если пленку вытягивать еще больше, чем ее выдувать (размер последней трубки близок к размеру экструдированного), молекулы полимера, безусловно, будут чрезвычайно выровнены с ориентацией вытяжки, создавая пленку, которая является твердой в этой ориентации, однако слабый в поперечной ориентации. Пленка, размер которой существенно превышает размер экструдированного, безусловно, будет иметь гораздо большую прочность в поперечной ориентации, но гораздо меньшую в ориентации вытяжки.
Экструзия пленки используется для выдавливания пластиковых пленок, которые также являются толстыми для выдувания.Есть 2 вида проходов: Т-образные и вешалки. В обоих случаях необходимо обеспечить постоянную постоянную циркуляцию по всему поперечному сечению матрицы. Часто совместная экструзия используется для нанесения одного или нескольких слоев поверх основного материала для получения определенных свойств, таких как поглощение УФ-излучения, текстура, сопротивление проникновению кислорода или отражение энергии.
Когда дело доходит до полиэтилена, а также различных других полукристаллических полимеров, когда пленка охлаждается, она принимает форму именно того, что называется линией замерзания.По мере того, как пленка постоянно остывает, ее вытягивают с помощью многочисленных наборов прижимных роликов, чтобы сжать ее прямо в плоские трубки, которые после этого можно намотать или уменьшить.
Если на экструзионной линии достаточно быстро работают определенные продукты, нагревательные элементы могут быть отключены, а уровень температуры оттаивания сохраняется за счет напряжения и трения внутри цилиндра. В большинстве экструдеров существуют охлаждающие вентиляторы для поддержания уровня температуры ниже установленного значения, если также создается сильный перегрев.
Компания Multiple science and technologies co ltd является профессиональным производителем экструдеров для пленки с более чем 30-летним опытом, мы предлагаем лучшие цены и оборудование высокого качества. На протяжении последних 30 лет мы постоянно старались улучшить качество обслуживания наших клиентов во всех регионах. Наше подтверждение приходит, когда мы слышим, как наши клиенты говорят, что мы превзошли их ожидания. Для ведущего производителя экструдеров для пленок наша приверженность, как и раньше, является постоянным энтузиазмом поисков, чтобы выделиться.Мы считаем, что это лучший способ повысить ценность рынка.
Благодаря коллективной помощи наших потребителей по всему миру, а также постоянным усилиям сотрудников фирмы, на самом деле, наша компания приобрела исключительную репутацию во всем мире. Чтобы произвести революцию в продукции, улучшить производственные процессы и повысить эффективность, мы инвестировали в установку оборудования для точной обработки. Все это дает нам прочную структуру для развития в качестве первоклассной венчурной структуры.
Как производитель экструдеров для производства пленок Crucial Expert в Китае, мы продолжим наше неустанное стремление к совершенству. Мы считаем, что это наиболее эффективный способ обеспечить успех наших клиентов в дополнение к нашему собственному.
Качество на первом месте и обслуживание на первом месте. Мы приняли ISO 9001: 2000 в качестве руководства по стандартам качества, а также прошли сертификацию CE.
В течение многих лет мы уделяли особое внимание мотивам экологической направленности, а также экономии энергии.
Наши рекомендации от довольных клиентов, некоторые из которых имеют более 10 смонтированных линий, свидетельствуют об успехе нашего плана по созданию практичных машин и компонентов, соответствующих одной из самых модернизированных инноваций, с уделением особого внимания оборудованию самого высокого уровня. доступность, а также быстрое комплексное послепродажное решение и постоянная поставка новых товаров, предлагая равноценное партнерство, высокое качество и цену, то есть высокое качество по доступной цене.
Экструзия пластика
Если вам нужно оборудование для экструзии пластмасс, обратите внимание на Арлингтон. У нас есть множество решений, которые помогут вам создавать сложные поперечные сечения даже для тонких и хрупких материалов. В нашем ассортименте есть одношнековые и двухшнековые экструзионные машины, и независимо от того, какой тип машины вам подходит, вы можете быть уверены, что получаете высочайшее качество по конкурентоспособным ценам.
Экструзионные машины для прочного пластика для любых нужд
Экструзионное оборудование для пластика работает путем продавливания пластика через фильеру, которая настраивается в соответствии с вашими требованиями к форме торца. У нас есть машины различных производителей, поэтому у нас есть экструдер, который точно удовлетворит ваши потребности. Некоторые из наших вариантов включают:
- Одношнековые экструдеры: одношнековые экструзионные машины имеют один шнек, работающий с цилиндром, для объединения материалов и проталкивания их через головку, в результате чего конечная форма продукта может быть любой.В нашем арсенале есть машины с воздушным и водяным охлаждением различных размеров.
- Двухшнековые экструдеры: Двухшнековые экструдеры имеют шнек различного диаметра, конфигурации и мощности, и мы предлагаем широкий выбор продукции от различных производителей. Эти машины идеальны, когда пластмассам нужно добавить особые цвета или другие свойства, и могут использоваться в любой отрасли, которая имеет дело с пластмассами.
- Оборудование для экструзии пластиковых листов: Arlington предлагает оборудование для производства пластиковых листов в рабочем состоянии или как есть. Мы также закупаем оборудование, а затем полностью его ремонтируем, чтобы у вас было несколько вариантов для ваших нужд.
Подробнее о машинах для экструзии пластмасс
Независимо от того, в какой отрасли вы работаете или какой тип экструдера вам нужен, вы можете рассчитывать на качественные расходные материалы Arlington.Мы хотели бы предоставить вам дополнительную информацию о нашем оборудовании и помочь вам выбрать машину, которая наилучшим образом соответствует вашим потребностям, поэтому позвоните нам по телефону (877) 887-9408 сегодня.
Экструдер для пластика, Экструзионный завод для пластика, Оборудование для пластика, Экструзионный завод для пластика
|
Экструдер пузырчатой пленки | Оборудование для производства пластмасс
Экструдер для пузырчатой пленки | Пластиковые машины | Ztech- Одношнековый экструдер для воздушно-пузырчатой пленки (2-х слойная пузырчатая пленка) Экструдер для двухслойной пузырчатой пленки в основном состоит из блока экструдирования, блока формования, блока намотки и блока электрического управления.Сырье, такое как LDPE, LLPDE и переработанные материалы, экструдируются с помощью одношнекового экструдера при высокой температуре для получения пузырьковых пленок.
- Двухшнековый экструдер для воздушно-пузырчатой пленки (2-х слойная пузырчатая пленка) По сравнению с одношнековым экструдером, двухшнековый экструдер для воздушно-пузырьковой пленки может отдельно контролировать толщину пузырькового слоя и основного слоя, что снижает стоимость материала. Его также можно использовать с различными формулами сырья для производства пузырьковых пленок разных цветов, что обеспечивает более стабильную работу машины.
- Одношнековый экструдер для изготовления воздушно-пузырьковой пленки (3-слойная пузырчатая пленка) Экструдер для трехслойной пузырчатой пленки в основном состоит из основной системы экструзии, системы вторичной экструзии, системы формования, системы намотки и системы электрического управления. Сырье, такое как LDPE, LLDPE или переработанные материалы, сначала экструдируется с помощью основной экструдерной системы …
- Двухшнековый экструдер для воздушно-пузырчатой пленки (3-х слойная пузырчатая пленка) Трехслойная пузырчатая пленка — это ударопрочный, влагостойкий и ударопрочный химический продукт, подходящий для упаковки, нетоксичный, безвкусный и обладающий очень хорошей амортизационной способностью.Он отличается хорошей ударопрочностью, термостойкостью, влагостойкостью, коррозионной стойкостью, прозрачностью и так далее.
- Одношнековый экструдер для изготовления пузырчатой пленки (5-слойная пузырчатая пленка, ламинированная алюминиевой фольгой) Пятислойная пузырчатая пленка — это новый экологически чистый теплоизоляционный материал, мягкий, легкий и простой в установке. Его можно использовать для защиты от солнечного света. Этот материал получают путем выдувания полиэтилена сначала в пузырьковые пленки, а затем ламинирования пузырьковой пленки с алюминиевой фольгой.
- Двухшнековый экструдер для изготовления пузырчатой пленки (5-слойная пузырчатая пленка, ламинированная алюминиевой фольгой) Пятислойный экструдер для пузырчатой пленки в основном состоит из основного экструдера, вторичного экструдера, системы формования, стойки для ламинирования алюминиевой композитной пленки, намоточного устройства и электронной системы управления. Сырье, такое как LDPE, LLDPE …
- Одношнековый экструдер для изготовления пузырчатой пленки (7-слойная пузырчатая пленка, ламинированная алюминиевой фольгой) 7-слойная пузырчатая пленка, ламинированная двойной алюминиевой фольгой, благодаря своей теплоизоляционной способности, широко используется во многих отраслях промышленности, включая строительную промышленность, производство багажа, холодильную промышленность и упаковочную промышленность.
- Двухшнековый экструдер для воздушно-пузырчатой пленки (7-слойная пузырчатая пленка, ламинированная алюминиевой фольгой) Этот экструдер пузырчатой пленки имеет очень хорошее качество. Пресс-форма для формующих цилиндров Ztech разработана с современной вакуумной системой, со специальными стальными листами для предотвращения износа и с системой охлаждения с двумя трубами для достижения лучшего и более равномерного охлаждающего эффекта.
- Коэкструзионные пузырчатые пленки, которые в основном используются в высококачественных продуктах, таких как упаковка автомобильных запчастей, высококачественная упаковка для сигарет и алкоголя, прецизионная упаковка для инструментов и упаковка керамических, стеклянных и оптических инструментов, выдерживают большее давление, чем обычные пузырьковые пленки .Коэкструзионные пузырчатые пленки благодаря своей ударопрочности, влагостойкости и износостойкости …
- Машина для упаковки в пузырчатую пленку состоит из устройства для ламинирования пузырьков, устройства для фальцовки пленки и устройства для запечатывания краев. Литые рамы позволяют машине работать на более высокой скорости с меньшим шумом. Эта машина для производства пакетов из пузырчатой пленки имеет максимальную производственную мощность до 120 пакетов в минуту.
- Машина для производства пенопласта и пузырчатых пакетов EPE Машина для производства пузырчатых пакетов из вспененного EPE может использоваться с композитными и некомпозиционными пенами EPE.Его также можно использовать для запечатывания горячих кромок и обрезки горячих кромок пузырьковых пленочных материалов. Это идеальная машина для производства пакетов для упаковки электроники, пакетов для деревянных инструментов …
- Перфоратор для пенопласта и пузырьковой пленки EPEПерфоратор для пузырьковой пленки из пеноматериала EPE перфорирует пенопласт и пузырьковые пленки на заданную длину, а затем перематывает их. Стандартная конфигурация включает в себя один комплект кормушек, один комплект перфорационных блоков и один комплект намотки с ПЛК-управлением
- Машина для продольной резки пенопласта и пузырчатой пленки
- EPEРазрезанные пузырчатые пленки и вспененный материал EPE в основном используются для упаковки различных продуктов.Он может эффективно предотвратить повреждение от удара из-за его ударопрочных пузырей.
- Машина для раскачивания пенопласта и пузырчатых рулонов EPE Станок для резки рулонов пенопласта EPE разрезает пену PEP, пузырчатые пленки на рулоны различной ширины, которые широко используются для упаковки ювелирных изделий, стекла, высококачественных кожаных сумок, прецизионной электроники, артефактов, автомобилей, запчасти для мотоциклов, керамика, огнетушители и мебель.
- Машина для резки пенопласта EPE Машина для резки листов пенопласта EPE разрезает целую пену EPE на части.Форма EPE — это новый и экологически чистый упаковочный материал, состоящий из бесчисленных пузырьков в результате физического вспенивания полиэтиленовой смазки низкой плотности. Пена EPE имеет множество характеристик, таких как влагонепроницаемость, ударопрочность, звукоизоляция …
- Автоматическая перемотка без сердечника Пузырьковые пленки можно наматывать в небольшие рулоны различной длины, в том числе 3 метра, 5 метров, 10 метров, 20 метров и 25 метров. В небольших рулонах бумажная сердцевина не требуется, что позволяет сэкономить средства и место.Небольшие рулоны пузырчатой пленки очень популярны на зарубежном рынке, покупатели могут самостоятельно приобрести пленку различной длины.
- Частицы переработанного пластика находятся в пределах области пластиковых частиц, его получают путем подачи пластиковых отходов в шнековые экструдеры, а затем их разрезания на частицы. Пластиковые отходы повсюду в нашей повседневной жизни, мы можем перерабатывать их и использовать с этой целью.
Статья об экструдере от Free Dictionary
— это машина для размягчения материалов и придания им формы путем выдавливания через фильеру (экструзионную головку или сопло), имеющую поперечное сечение, соответствующее желаемой форме продукта.Обработка материалов экструдером называется экструзией.
Экструдированные изделия в основном изготавливаются из термопластов; также может быть использован каучуковый приклад (экструдер в этом случае часто называют шприц-машина ). Экструдеры используются для производства пленок, листов, трубок, шлангов, изделий сложной формы и других предметов, а также для нанесения тонкого покрытия на бумагу, картон, ткань и фольгу, а также для изоляции проводов и кабелей. Их также можно использовать для производства гранул материалов, приготовления композиций для каландрирования и формования металлических изделий.
Экструдер состоит из нескольких основных узлов: корпуса, оборудованного нагревательными элементами, рабочего органа (шнек, диск или поршень), расположенного внутри корпуса, узла подачи обрабатываемого материала, силового привода, системы для установка и поддержание температуры, а также другие устройства для мониторинга, измерения и регулирования. Экструдеры классифицируются по типу рабочего органа или элементов на одношнековые и многошнековые, дисковые, поршневые (плунжерные) и другие типы.
Первые экструдеры были разработаны в 19 веке в Великобритании, Германии и США для нанесения гуттаперчевой изоляции на электрические провода. Они были запущены в серийное производство в начале 1900-х годов и впервые были использованы для обработки пластмасс примерно в 1930 году. Между 1935 и 1937 годами электрический обогрев корпуса заменил паровой, а между 1937 и 1939 годами появились экструдеры, оснащенные более длинным шнеком (прототип современный тип) и был разработан первый двухвинтовой тип.Первые дисковые экструдеры были разработаны в начале 1960-х годов.
Рисунок 1. Схема горизонтального одношнекового экструдера: (1) двигатель, (2) экструзионная головка, (3) нагреватель корпуса, (4) корпус, (5) шнек, (6) загрузочная воронка, ( 7) упорный подшипник, (8) редуктор
Шнековые экструдеры (см. Рисунок I) — это тип, наиболее часто используемый в промышленности. Шнек принимает сырье (в гранулах, порошке, полосе или другой форме) от устройства подачи и транспортирует его по корпусу.Материал сжимается (давление внутри экструдера увеличивается до 15–50 меганьютон на м 2 [150–500 кгс на см 2 ]), нагревается, пластифицируется и гомогенизируется. В зависимости от скорости вращения шнека экструдеры можно разделить на двухскоростные (с окружной скоростью до 0,5 м / мин) и высокоскоростные (до 7 м / мин); они также могут быть классифицированы по типу конструкции на стационарные экструдеры, экструдеры с вращающимся корпусом и экструдеры с горизонтальным или вертикальным шнеком.У некоторых типов есть винты, которые совершают как вращательное, так и возвратно-поступательное движение. Для эффективной гомогенизации материала винты могут быть снабжены дополнительными приспособлениями, такими как зубцы, канавки, диски и выступы. Все чаще используются модели с планетарными роликами и от четырех до 12 дополнительных винтов, вращающихся вокруг первичного шпинделя.
В принципе действия дисковых экструдеров используются напряжения, возникающие под прямым углом к напряжениям сдвига в вязкоупругом материале.Дисковые экструдеры сконструированы с двумя дисками, плоскости которых параллельны; один диск вращается, а другой неподвижен. Такое расположение создает как сдвиговые, так и нормальные напряжения. Неподвижный диск имеет отверстие в центре, через которое продавливается размягченный материал. Дисковые экструдеры демонстрируют лучшие способности к размягчению и гомогенизации, чем шнековые, но они создают более низкое давление формования. Следовательно, они используются в основном в качестве смесителей и грануляторов и для подготовки материала, подаваемого на шнек.Комбинированные экструдеры с независимыми приводами для шнека и диска обладают преимуществами обоих типов.
Из-за низкой производительности использование поршневых экструдеров ограничивается в основном производством труб и фасонных изделий из термореактивных пластиков.
Экструзионная головка состоит из нагретого корпуса, прикрепленного к экструдеру, и фильеры с отверстием в форме щели, суженной в центре (для листов и пленок) или кольцевого канала (для трубок или других продуктов с круглым крестом). раздел).
Современные экструдеры автоматизированы, их производительность достигает 3–3,5 тонны в час. Доля термопластичных материалов, обрабатываемых экструдерами, варьируется в разных странах и составляет от 30 до 50 процентов.