Дсп производство: Производство ДСП: технология, оборудование, сырье

как их делают, заводы и линии, ГОСТ, как сделать их своими руками при помощи пленки или альтернативных методов

Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину, но обходится во много раз дешевле.

Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.

Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.

Далее мы расскажем:

• что такое ЛДСП;
• чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
• какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
• какое оборудование применяют для ламинирования;
• как изготавливают кромочную ленту;
• как ламинируют ДСП самостоятельно.

Что это такое?

ЛДСП – это обычная древесностружечная плита, о которой мы рассказывали тут, облицованная декоративным покрытием.

Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.

Основные характеристики, такие как:

• прочность на изгиб;
• способность удерживать шуруп;
• плотность;
• классы влагостойкости;
• класс эмиссии формальдегида;
• горючесть

полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.

Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм, однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм.

ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм.

Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя, продавливая на нем контуры рисунка.

Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.

Как делают ЛДСП?

Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования.

Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:

• ламинирование;
• каширование;
• гладкое ламинирование.

Ламинирование

При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги, причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.

Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.

Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку, надежно защищающую декоративную поверхность.

На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.

Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты.

Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.

На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.

При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.

Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.

Каширование

При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса.

При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.

Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп, то возникает возможность делать ленты любой длины.

Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование, необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.

Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.

Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее, ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно, поэтому предприятие может производить больше продукции.

Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей, чем настоящее ламинирование.

Гладкое ламинирование

Эта технология сходна с кашированием, однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка.

Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги, а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие.

Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.

Документы, регламентирующие качество

Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003, который вы сможете найти по этой ссылке.

Существует и международный стандарт EN 14322:2004, который во многом сходен с российским. Его вы можете найти здесь.

Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны.

Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.

К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции, а также указан подробный состав клея, отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.

Оборудование: завод и его составляющие

В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор. Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.

Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.

Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним, то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.

Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.

Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.

Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:

• определяет качество подготовки поверхности ДСП к дальнейшей обработке;
• укладывает ленту на плиту и правильно ориентирует ее;
• обрезает излишки ленты.

На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации, укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.

Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию.

Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию.

Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.

Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме.

Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.

На Алиэкспресс и других площадках можно встретить отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.

Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США, а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США.

Кромочная лента

При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия. Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту, которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.

Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.

Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом, прогревая им уложенную на кромку ленту.

Как ламинировать ДСП самостоятельно?

Не всегда ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку, поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.

Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.

Пленки бывают самоклеящимися и обычными.

Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.

Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок.

Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР, когда ЛДСП была в огромном дефиците.

На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.

Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.

Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.

Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.

Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия, зато с необходимым рисунком.

Видео по теме

На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:

Вывод

Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием.

Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Одноклассники

Мой мир

Технология производства ДСП — особенности, этапы, сырье

Для производства ДСП используют древесное сырьё, связующее и отвердитель для него.

Древесное сырье

В качестве сырья для изготовления древесно-стружечной плиты может использоваться специально подготовленная стружка, стружка-отходы деревообрабатывающей промышленности и опилки.

Специально изготавливаемую стружку (т.н. технологическую щепу) получают из дров, тонкомерного лесного сырья и некоторых древесных отходов. Для ее изготовления используют стружечные станки, которые измельчают древесину специальными ножами. После строгания технологическую щепу сушат и разделяют на фракции. Из такой стружки получается самая прочная плита с относительно гладкой поверхностью.

Стружку-отходы получают на лесопильных, фанерных и других деревообрабатывающих производствах. Плита из такой стружки уступает плите из технологической щепы и по механической прочности, и по качеству поверхности.

Плита из опилок имеет ровную гладкую поверхность, но низкую механическую прочность. Поэтому в чистом виде опилки не используют: обычно из них изготавливают только наружные слои многослойных плит.

Связующее

Связующее составляет порядка 8…13% от объёма плиты, но при этом затраты на связующее составляют до 30% себестоимости ДСП: поэтому его цена очень важна.

Повышенное содержание смол приводит к повышению эмиссия формальдегида, которая нормируется ГОСТ, а очень высокое к тому же снижает качество продукции. У уменьшение количества связующего повышает выход бракованной продукции и увеличивает время цикла прессования, что также нежелательно. Поэтому технологи стараются подобрать оптимальное количество связующего для каждой партии древесного сырья.

В качестве связующего могут использоваться:

1. Карбамидоформальдегидные смолы. Они растворяются в воде и потому не защищают ДСП от воздействия влаги. Склеенная карбамидоформальдегидными смолами плита может выдержать однократное кратковременное намокание в холодной воде, но при продолжительном или многократном либо при контакте с горячей водой она быстро набухает, теряет прочность и разрушается. Достоинствами карбамидоформальдегидных смол являются сравнительно низкая цена и отсутствие фенола. Это позволяет без ограничений использовать ДСП в жилых помещениях. Именно они используются чаще всего.

2. Фенолформальдегидные смолы не растворяются в воде и довольно эффективно защищают ДСП от преждевременного разбухания при намокании. Обратная сторона — высокая цена и ненулевая эмиссия токсичного фенола. Именно из-за эмиссия фенола фенолформальдегидные смолы используются для производства ДСП крайне редко.

3. Меламиноформальдегидные и карбамидомеламиноформальдегидные смолы содержат меламин — вещество, заменяющее фенол. Такие смолы, как и фенолформальдегидные, не размываются водой, но при этом они не содержат фенол, что позволяет использовать их в жилых помещениях Единственный недостаток таких смол — высокая цена. Именно из-за цены меламиноформальдегидные смолы не получили широкого распространения и редко используются при производстве МДФ, ДСП и фанеры.

Связующее состоит не только из смол: в него добавляют также некоторое количество воды. Содержание воды зависит от влажности и фракции стружки. В разных слоя многослойных плит содержание воды в связующем может быть разным.

Отвердитель

Отвердитель уменьшает продолжительность цикла прессования и повышает механическую прочность ДСП. Он может добавляться в стружку вместе со связующим или отдельно от него. При добавлении вместе со смолами отвердитель распределяется более равномерно, и это повышает качество плит, но если линия работаем с простоями, отвердитель засыхает и забивает форсунки. Поэтому зачастую его добавляют в формы отдельно от связующего.

Производство ДСП: технология и оборудование

Производство ДСП – это выгодное дело. Материал пользуется значительной популярностью у современных мастеров. Это не только удобный и экологичный, но и простой в обработке материал. Он представляет собой листовой композитный элемент, в основе изготовления которого лежит методика опрессовывания горячих отходов деревообрабатывающего производства. Во многих случаях предполагается введение в состав массы дополнительных добавок.

Сфера применения ДСП

Сегодня древесно-стружечные плиты нашли весьма широкое применение на практике. Преимущественно их используют в рамках мебельного производства и при изготовлении дверей. Еще плиты актуальны для строительной отрасли, при выполнении отделочных работ, в сфере автомобилестроения и многих других современных производствах.

Отлаженное производство ДСП способно принести значительную прибыль. На начальном этапе его организации требуется найти доступное сырье по приемлемой цене. Сложностей с реализацией готовой продукции не возникнет.

Способы производства

Процесс производства ДСП сводится к обработке посредством горячего прессования деревообрабатывающих отходов, предварительно подготовленных. В составе рабочей массы, помимо стружечной смести, присутствует и термореактивная смола с клеящими свойствами.

Исходным сырьем для будущих плит бывают щепки и опилки, а также прочие отходы бумажного и деревообрабатывающего производства. Достаточно смешать их со специальной смолой и уложить в форму. Там в условиях горячего пресса и температурного воздействия, смола проявит свои клеящие свойства.

Завершающим этапом технологического процесса является охлаждение готовых древесно-стружечных плит и их отделение от форм. Далее, их отправляют на шлифовку.

Схема производства ДСП

Необходимое оборудование

В производстве ДСП требуются определенные машины и агрегаты. Технологический процесс не обходится без следующего оборудования:

Оборудование для производства ДСП

• смесители;
• формовочные агрегаты;
• горячий пресс;
• охладители;
• устройства для выравнивания боковин;
• шлифовальные машины.

Изначально в смесителях соединяются все компоненты для рабочей массы с учетом рекомендованных объемов. Дальнейшая напрессовка бумаги осуществляется уже агрегатами для формовки исходной смеси, в горячих прессах.

Указанный перечень является минимально необходимым для изготовления ДСП. Он касается производств, когда в работу поступает предварительно подготовленное сырье.

Когда процесс производства ДСП осуществляется с применением обычного сырья, возникнет необходимость в установке еще некоторых агрегатов. Обычно это строгальные и рубильные машины, мельницы или оборудование для раскройки.

Нередко руководители производства предпочитают дополнительно укомплектовать его дополнительными машинами, что позволяет значительно увеличить его эффективность и технологичность. В таких случаях устанавливаются агрегаты для вентиляции, транспортеры различного типа, вибросита, сушильные камеры, штабелеры и многое другое.

Стоимость готовой производственной линии

Итоговая стоимость комплекта оборудования для изготовления ДСП зависит от его производительности и некоторых других факторов. При небольшом выходе в пределах сотни готовых листов в день, придется вложить до 200 тыс. евро. Чем выше производительность – тем дороже обойдется комплект.

Еще один определяющий фактор цены на такое оборудование – это его изготовитель. Большинство отдают предпочтение продукции проверенных европейских брендов, но она всегда будет стоить на порядок дороже, нежели китайские аналоги.

Линия по производству ДСП

При составлении бизнес-плана по производству ДСП в больших объемах, измеряющихся тысячами кубических метров готовых изделий, необходимо предусмотреть расходы на:

• производственное оборудование соответствующей мощности и производительности;
• вспомогательные машины и агрегаты;
• установку приобретенного оборудования и его наладку;
• подготовку помещения с достаточной площадью, соответствующее действующим требованиям и санитарным производственным нормам для изготовления ДСП.

Процесс изготовления ДСП

Получают древесно-стружечные плиты с применением горячего пресса. В первоначальное сырье добавляется смола, обладающая специальными клеящими свойствами и некоторые другие добавки. Подготовленная масса разливается по формам, где в дальнейшем протекает процесс склеивания под воздействием внешних условий.

Основные этапы в процессе изготовления ДСП: 

• подготовительный этап;
• формовка;
• прессование;
• обработка в соответствии с требуемыми размерами;
• шлифовка.

На начальном этапе в специализированных машинах смешиваются исходные составляющие рабочей смеси – деревообрабатывающие отходы и смола наряду с отвердителями и иными необходимыми компонентами. Важно строго соблюдать рекомендованные пропорции составляющих, чтобы готовый материал получил желаемые свойства.

Готовая масса подвергается формовке и опрессовке. Манипуляции осуществляются при воздействии высокой температуры.

Завершается технологический процесс удалением излишков с готовых листов посредством их обрезки с последующей шлифовкой на специальном оборудовании.

От правильности исполнения каждого из основных этапов процесса производства древесно-стружечных плит будет зависеть их конечное качество.

Ламинированное ДСП

Схема ламинирования ДСП

ЛДСП, более известный в качестве ламинированного ДСП, представляет собой стандартные древесно-стружечные плиты.

Единственное их отличие от традиционных листов состоит в том, что каждый лист имеет дополнительное покрытие. Этот ламинат несет преимущественно декоративную нагрузку.

В качестве ламината применяется специализированная пленка.

Преимущественно материал ЛДСП актуален для мебельных производств. А также его используют и в других отраслях современной промышленности.

Наряду с внешней красотой, указанный материал характеризуется некоторыми минусами. Не получится разделить готовую плиту на меньшие части в домашних условиях без применения специализированного оборудования. Ламинирующий слой легко откалывается, что делает края изделия неаккуратными.

Ламинированное ДСП

Сам процесс ламинирования – это специальная отделка готовых изделий. Операция предполагает дополнительный технологический этап в рамках производственного процесса – напрессовку специального покрытия. Эта пленка закрепляется по холодной либо по горячей методике. В первом случае нагрева поверхностей не предполагается. При обращении к горячей методике ламинирующий слой закрепляется посредством клеящих свойств смолы в исходной массе.

Эта поверхность не предполагает дальнейших отделочных манипуляций.

Изготовление древесно-стружечных плит – это нужный, прибыльный и перспективный процесс при верной его первоначальной организации. Данный продукт всегда востребован на рынке строительных материалов.

Видео: Производство ДСП

ДСП: виды, технология производства, применение

Древесно-стружечная плита успешно используется в мебельной промышленности и строительстве, выгодно заменяет аналог из массива дерева, намного уменьшив стоимость готовой продукции. Изготавливается ДСП из стружки, полученной из отходов деревообработки. Технология изготовления не представляет особой сложности и сравнительно дешевая.

Определение и назначение ДСП

Древесно-стружечная плита – это листы из прессованных опилок и клеевой смеси. Листы бывают различной прочности, которая зависит от состава клеевой смеси на основе формальдегида. Нормативно-установленное название плит — ДСтП, которое редко используют в обиходе. Для производства ДСП берется мелкая стружка и крупные опилки. Из аналогичного материала изготавливаются плиты OSB (ОСП) — ориентированно-стружечные плиты, которые намного прочнее ДСП, благодаря послойной ориентированной укладке стружки. Внешние слои стружки ОСП укладываются в продольном направлении, а внутренние – в поперечном.  Слои с ориентированной стружкой пропитываются клеем и прессуются. Благодаря такой укладке, плиты получаются намного прочнее, устойчивее к нагрузкам и изгибу, что позволило использовать эти свойства намного шире. Сегодня использование ДСП получило широкое распространение в строительстве и мебельном производстве.

ДСП имеют слабую влагостойкость, поэтому их основное назначение – изготовление бюджетной мебели,  всевозможных декоративных элементов, подготовки пола к покрытию, обшивки каркасов.

Размерность листов ДСП определяется ГОСТом. Их стандартная ширина бывает такая: 1220, 1500, 1750, 1830  мм. Самая используемая высота – 2440, 2750, 3060 мм. Толщина листов может составлять 10, 13, 16, 19, 22, 25 мм.

Характеристики материала

Панели из прессованных опилок имеют различия по плотности и прочности. Чем однороднее структура и выше плотность ДСП, тем она прочнее. Прочность ДСП и сопротивление к нагрузкам определяется ГОСТ 23234-2009.

Прочность зависит также от количества слоев плиты. При изготовлении ДСП первоначально использовали один слой. Такие плиты были не очень прочные, расслаивались на краях. Но материал пользовался популярностью из-за сравнительно невысокой стоимости. Позже, путем экспериментов, стали производить трехслойные плиты, где для формирования наружных слоев используется стружка мелкой фракции, а для внутреннего слоя – крупной. При этом слои не разделяются, а имеют сплошную, монолитную структуру. Это положительно сказалось на прочности плит, улучшило их внешний вид (мелкая стружка на внешнем слое хорошо шлифуется). Крупная стружка во внутреннем слое ДСП позволила не повышать стоимость материала. Трехслойный вариант можно считать оптимальным вариантом ДСП.

Древесно-стружечные плиты имеют два сорта. Лист с ровной, гладкой поверхностью, без дефектов относится к 1-му сорту. Такую плиту шлифуют и ламинируют, подготавливая ее для изготовления элементов мебели и других подобных целей.

2-й сорт ДСП допускает небольшие дефекты в виде трещин, небольших неровностей, расслоения композита. Если эти дефекты очень значительны, то это уже несортовая продукция, другими словами – брак. Такой материал непригоден для работы.

Виды и классы

ДСП разделяются на несколько видов, в зависимости от количества слоев. Они бывают однослойные, трехслойные и многослойные. В зависимости от поставленных задач, относительно применения, плиты ДСП тоже имеют несколько видов. Для каждого отдельно взятого вида работ подходит определенный вид плит. Так, строительные ДСП подходят как для внутренних, так и для внешних работ. Такие плиты влагостойкие, невосприимчивы к грибам и бактериям. Для этого в состав смеси для изготовления ДСП добавляют специальные компоненты, способствующие соблюдению этих характеристик. Плиты общего назначения годятся для всевозможных внутренних работ. Например, для изготовления мебели, разных отделочных компонентов.

Специальные ДСП имеют высокую огнеупорность, повышенную водо- и биостойкость. Их изготавливают под заказ для конкретных целей.

Различные характеристики видов ДСП позволяют сделать правильный выбор материала для конкретной работы, что способствует оптимизации материальных затрат, повышению качества работы.

ДСП общего назначения часто покрывают специальным слоем  для декоративных целей. Так, хорошо отшлифованный лист покрывается меламиновой пленкой и лакируется. Этот процесс называется кашированием, а материал – кашированным. Отсюда аббревиатура КДСП.

Есть другой метод обработки листа. В этом случае меламиновая пленка наносится при высокой температуре и сильном давлении. Такой метод обработки ДСП называется ламинированием, сокращенно ЛДСП.

Такая поверхность плиты почти не пропускает влагу, поэтому такой материал обрел большую популярность в мебельной промышленности, отчасти в изготовлении кухонной и ванной мебели, внутренней отделки.

Для покрытия полов используют шпунтованный ДСП. В состав материала добавлены специальные компоненты, делающие плиту водостойкой. Отличительным признаком таких плит является их зеленоватый оттенок.

Шпонированный лист ДСП формируется путем наклеивания на поверхность листа шпона (тонкого спила натурального дерева) с последующим лакированием поверхности. Это делает его почти неотличимым от натурального дерева и успешно используется для производства фасадов мебели, внутренней отделки.

Связывающим веществом для стружки в производстве плит является фенолформальдегидная смола, содержащая формальдегид. В зависимости от количества этого вещества разработана специальная классификация, разработанная методом лабораторных исследований. Чтобы выбор ДСП не нанес вред здоровью, необходимо использовать его соответственно этой классификации. Так, самым безвредным материалом, разрешенным даже в детских учреждениях, признан ДСП  класса Е0.5. Следом за ним по уровню экологичности следует класс Е1, подходящий для установки в жилых помещениях. ДСП класса Е2 имеет сильный запах, могущий нанести вред здоровью, поэтому такой материал используют только для наружных работ, в хорошо проветриваемых помещениях.

ДСП классифицируется двумя марками: П-А и П-Б. Лучшая из них – П-А. Она более прочная, устойчива к нагрузкам, разбуханию и расслоению при повышенной влажности. Марка ДСП П-Б – уступает по качеству, не прочная, не устойчива к влаге.

Сравнение с другими материалами

По сравнению с МДФ древесно-стружечные плиты имеют более высокую прочность, но низкие показатели экологичности. При производстве МДФ применяют только природные, экологически чистые смолы. МДФ изготавливают методом сухого прессования перетертых опилок с добавлением натуральных смол. МДФ не имеет такого широкого применения, как ДСП, но стоит дороже. Область использования этого материала — изготовление кухонных фасадов, дверей, межкомнатных перегородок, наличников. Он хорошо поддается фрезерованию, склеиванию, покраске и ламинированию.

Древесно-волокнистые плиты (ДВП) изготавливают методом мокрого прессования древесной пыли. Благодаря низкозатратной технологии, ДВП имеет низкую стоимость. Но в отличие от ДСП и МДФ материал используется в узкой сфере. Из ДВП делают задние стенки мебели, днища ящиков столов и другие непрочные, вспомогательные элементы.

Фанера является лидером по прочности среди древесных плит. Она изготавливается методом склеивания слоев шпона с разным направлением волокон. Это обеспечивает ей максимальную прочность и устойчивость к нагрузкам. Недостатком фанеры является ее высокая стоимость. Если выбирать материал для напольного покрытия, то можно обойтись более дешевым ДСП, а вот для изготовления комнатных перегородок или подобных конструкций, лучше всего подойдет фанера. К тому же, фанера – лидер по экологичности среди всего перечня древесных плит.

Технология производства

Для изготовления древесно-стружечных плит используют отходы, которые образуются при обработке древесины. Это некондиционный кругляк, опилки, стружка и другие отходы. Все это измельчается до размеров стружки 0.2-0.5 мм толщины, 5-40 мм длины и до 10 мм ширины.

Внешние слои плиты содержат мелкофракционную стружку, а внутренний слой – более крупную. Для этого после высушивания стружка специально сортируется и просеивается.

С помощью специального оборудования отсортированную стружку соединяют с клеящим веществом, которое оседает на стружке, поднятой потоком воздуха. Смешивание смолы со стружкой таким способом позволяет тщательно проклеить всю поверхность без перерасхода смолы.

Просмоленная стружка дозированного количества поступает на ленточный транспортер, создавая слой определенной толщины. Так поочередно укладывается три слоя, после чего массу разделяют на стандартные размеры и предварительно прессуют вибропрессом. Полученные брикеты специально нагревают до 75 градусов СВЧ-лампами. Затем начинают процесс основного прессования, где температура поднимается до 150-180 градусов и давление составляет 20-35 кгс/см². Такие действия способствуют уплотнению материала и затвердению связующей смолы.

Отпрессованные листы охлаждаются потоком холодного воздуха и складываются в стопки на несколько суток. В течении этого времени происходит снятие внутреннего напряжения и полное естественное охлаждение материала.

Чтобы качественно повысить износостойкость, а также твердость и устойчивость к влаге, плиты из прессованных опилок поддают ламинированию (ЛДСП).

Сферы применения

Ламинированные плиты нашли применение в мебельном производстве. Благодаря широкому выбору декора, наносимого на ламинированную плиту, облицовка поверхностей обрела новый уровень качества и красоты. Из ЛДСП производят кухонную мебель, шкафы, стеллажи, гардеробы, рабочие столы. Если нужны детали большой площади — этот материал идеально подходит по всем параметрам. Ламинированная поверхность качественно повышает водостойкость плиты, не позволяя ей разбухать при избытке влаги.

Не менее успешно ДСП используют в строительстве. Это обшивка каркасов, изготовление перегородок, опалубки, временных конструкций, выравнивание полов перед чистовым покрытием. Для всех этих работ используют неламинированные плиты.

Древесно-стружечные плиты без ламинирования плохо переносят влагу. Поэтому, конструкции, упирающиеся в пол, например, перестенки в ванной комнате, должны иметь защиту от намокания. Для этого делают специальный зазор между полом и плитой высотой 10 мм и перекрывают его плинтусом. Если плиты используются как черновое покрытие пола, то для повышения влагостойкости им обеспечивают надежную гидроизоляцию.

Экологичность

Выбирая ДСП для внутренних работ, важно обратить внимание на его экологичность, определяемую специальной классификацией. Самым безвредным, содержащим наименьшее количество формальдегида, является материал класса Е0,5 и Е1. Чтобы понизить вредность, ДСП покрывают слоем ламината, который не пропускает наружу вредные вещества, а торцы покрываются лаком или шпоном. В детских учреждениях, таких как садики, школы, ясли, лечебные заведения используют только материал класса Е0,5, содержащие минимальное количество ядовитых веществ.

Выбор ДСП

Выбирая древесно-стружечную плиту, нужно обратить особое внимание на ее маркировку, ориентироваться в выборе, исходя из ее показателей. Маркировка определяет марку, сорт, водостойкость ДСП, а также другие характеристики, например, пожаробезопасность. Если на партии материала маркировка отсутствует, значит производитель не надежный. В этом случае лучше отдать предпочтение товару с опознавательными знаками.

Оценивая материал, нужно обратить внимание на его цвет. Качественный ДСП должен иметь светло-бежевый или чуть красноватый  оттенок. Отклонение от стандарта –плохой признак, указывающий на нарушение технологии производства, что ухудшает ее характеристики. Если слои стружки зеленоватого оттенка, это говорит о ее повышенной влагостойкости.

Важно обратить внимание на пористость плиты. Качественный материал не будет крошиться или расслаиваться, если попробовать сковырнуть его острым предметом с торца. Если это произошло, нужно искать более качественный материал.

Класс материала обязательно указывается в маркировке или в сопровождающих документах. Если по каким-то причинам маркировка отсутствует, то сильный запах формальдегидной смолы (или его отсутствие) подскажет, подходит ли ДСП для запланированных работ.

Высококачественные трехслойные ДСП отличаются от некачественной продукции наличием крупной стружки во внутреннем слое. Можно проверить наличие перепадов толщины плиты. Это заметно по пачке плит, которая будет иметь перекос при любом отклонении в толщине какой-нибудь из плит в пачке.

Сделав правильный выбор, согласно указанным характеристикам материала, можно смело начинать запланированные работы.

Производители дсп — ТОП лучших в России

Наименование предприятия	Тип оборудования	Год ввода оборудования	Проектная мощность
Северо западный ФО			770
Вологодская область			450
ООО «Монзенский ДОК»	Rauma-Repola	1974	140
ЗАО «Череповецкий ФМК»	СП-25	1964	90
ООО «Шекснинский КДП»	Rauma-Repola	1980	220
Новгородская область			300
Завод «Pfleiderer» (г. Новгород)	Simpelkamp	2005	300
Республика Коми			210
ОАО «Жешартский ФЗ»	СП-25	1966	70
ООО «Сыктывкарский ФЗ	Rauma-Repola	1976	140
Ленинградская область			110
ООО «Интраст» п. Невская Дубровка	Bizon	1994	110
Республика Карелия			110
ОАО «Карелия ДСП» п. Медвежьегорск	Bizon	2001	110
Центральный Федеральный округ			1074
Московская область			650
ОАО МК «Шатура»	СП-25	1965	100
ОАО «МЭЗ ДСП и Д»	СП-25, Bizon	1962, 1997	330
ЗАО «Сходня-плитпром»	Bizon	1996	110
ЗАО «ЭЗ ДСП» г. Сергиев Посад	Bizon	1994	110
г. Москва			110
ООО «ДСП»	Bizon	1991	110
Ивановская область			250
	Simpelkamp		250
Брянская область			110
ОАО «Дятьково ДОЗ»	СП-25	1965	110
Владимирская область			80
ЗАО «Муром»	СП-25	1964	80
Костромская область			252
ОАО «Фанплит» г. Кострома	СП-25	1963	100
ООО «Кроностар» г. Шарья	Diffenbaher	2003	150
Тверская область			70
ОАО «МДОК» г. Вышний Волочек	СП-25	1973	70
Смоленская область			250
ЗАО «Игоревский завод дсп	Rauma-Repola	1981	250
Калужская область			80
ЗАО «Плитспичпром»	Bizon	2003	80
Южный Федеральный Округ			330
Краснодарский край			110
ЗАО «ЮГ»	СП-25	1962	110
Волгоградская область			110
ЗАО РНП «Волгоградмебель»	СП-25	1962	110
Ростовская область			90
ОАО «Волгодонский КДП»	Bizon	1990	90
Приволжский Федеральный Округ			455
Нижегородская область			50
ЗАО «Нижегородский ДОЗ»	СП-25	1964	50
Кировская область			75
ОАО «Нововятский ЛК»	Bekker Van Hyllen	1962	75
Республика Башкортостан			40
ОАО «Уфимский ФПК»	Bekker Van Hyllen	1961	40
Удмуртская республика			110
ООО «Увадрев»	Bizon	1994	110
Пермская область			180
Завод дсп п. Трехгорный	Bizon		80
ЗАО «Пермский ФК»	СП-25, СП-35	1966, 1973	160
Уральский Федеральный Округ			195
Свердловская область			83
ОАО «Тавдинский ФК»	СП-25	1969	90
ЗАО «Фанком» п. В. Синячиха	Simpelkamp		260
Тюменская область			110
ОАО ДОК «Красный Октябрь» г. Тюмень	СП-25	1963	110
Республика Башкортостан			40
Сибирский Федеральный Округ			360
Красноярский край			90
ЗАО «Красноярский ДОК»	СП-25	1965	90
Иркутская область			160
ОАО «Уст-Илимский ДЗ»	Raute 2 линии	1980	160
Томская область			110
ОАО «Томский завод ДСП»	Rauma-Repola	1980	110
Дальневосточный Федеральный Округ			80
Хабаровский край			80
ОАО «Амурский МДК»	Raute	1989	80

Технология производства дсп: слова главного технолога

Здравствуйте уважаемые читатели блога, на связи Андрей Ноак. Сегодня я расскажу как выглядит технология производства дсп. Кстати часть чертежей я делал самолично, извините за хвастовство *pardon* , но очень хочется позвездится  *rofl* ! А делал я эти чертежи когда защищал диплом по производству древесностружечных плит на бывшем заводе КИСК или КрасПлитПром, что в городе Красноярск. Далее я выполнял две пуско наладки заводов по изготовлению древесностружечной плиты и поэтому могу вам более чем подробно рассазать о изготовлении этих плит.

Моя новая книга

Хочу начать с хорошей новости, недавно вышла моя новая книга, более подробно о ней можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ». Информация которая в книге — это настоящая информационная бомба, такого в России пока нет!

Книга «Технология изготовления ДСП от А до Я» основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».

Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.

Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».

Технология изготовления дсп

Изготовление плиты начинается с подачи круглого сырья краном на раскатный стол, далее лес распиливатся на чураки длиной около одного метра. Вы не поверите, но эта уникальная технология с чураками используется только на линиях с торцовочными станками! Из этих самых чураков в стружечных станках с ножевым валом получали сырье отличного качества.

Но в связи с лишней операцией торцовки леса, развитие изготовления пошло по другой технологии. Эта технология сегодня более распространена, здесь получают щепу с производительных дробилок с ножевым валом или диском, а затем уже щепу перерабатывают на центробежных стружечных станках в нужную фракцию.

Организация склада хранения и подачи древесного сырья в производстве дсп.

Полученную фракцию подают в сушильное отделение и затем происходит сортировка стружки еще по фракциям. Отсортированная по слоям стружка осмоляется, насыпается формашиной в непрерывный ковер и прессуется. Полученная плита шлифуется и укладывается в пакеты.

Изготовление дсп очень сложное. Сложное в плане технологии, поясню почему. Для того чтобы иметь хорошую отдачу от производства, необходимо иметь очень квалифицированные кадры, так как на одном и том же оборудовании при одной и той же схеме можно делать совсем разные объемы производства и совсем разное качество.

Причем под квалифицированными кадрами я понимал не операторский состав, а именно инженерно технических работников способных обучить рабочих работать.

При грамотной работе инженерной службы, оператору за хорошую зарплату нужно будет только вовремя явиться на работу, нажать кнопку на запуск оборудования, убрать рабочее место (а если все отстроено, так и убирать нечего будет), и не забыть выключить кнопку в конце рабочего смены. А обеспечить именно такую работу оборудования должны инженеры.

Производство ДСтП очень зависит от грамотного и квалифицированного управления. Итак ее изготовление состоит из следующих операций:

• Первый вариант получение из круглой древесины чураков. Второй вариант получение щепы от поставщиков или из привезенной древесины путем дробления.
• Получение из чураков нужной фракции, второй вариант получение из щепы стружки на стружечных станках.
• Сушка.
  
• Трехходовой сушильный барабан, именно он работает на одной из самых распространенных и опасных технологий по сушке…

Сортировка стружки — один из важных этапов технологии производства плиты.

• Смешивание сухих опилок наружного и внутреннего слоя с заданным количеством связующего (смола, отвердитель, добавки) для каждого слоя, в смесителях.

Расходомеры электромагнитные, для измерения объемов подаваемой смолы… Самое современное оборудование на данный момент…

• Насыпка ковра с нижним, средним и верхним слоями формашиной.

• Подпрессовка и при необходимости разделение ковра
• Горячее прессование ковра по заданной циклограме и при соответствующей настройке пресса.

• Обрезка кромок, охлаждение и кондиционирование плиты.
• Складирование не шлифованной плиты. В некоторых типах оборудования данная операция отсутствует. На рисунке ниже нарисована линия с прессом непрерывного прессования. А вообще имеется несколько типов линий по производству ДСтП с своими достоинствами и недостатками, читайте это на нашем блоге в более ранних статьях.

Оптимизированный участок хранения древесной плиты.

• Шлифование и раскрой плиты в размер с своими нюансами.

• Сортировка готовой плиты по ГОСТ. Кстати большинство производителей сейчас делает свое ТУ. В ТУ увеличиваются или уменьшаются допуски, может увеличиваться количество сортов. Но это должна быть временная норма, так как для получения максимальной прибыли должно идти 99% первого сорта.

Конечно это только одна из технологий ДСтП, в зависимости от типов линий, она может значительно меняться.

Тематическое видео, как делается дсп в домашних условиях из бамбука:

Для того чтобы выбрать оптимальную технологию производства плиты, нужно прочитать огромный объем литературы, пообщаться с профессионалами знающими многие тонкости в работе оборудования и работавшими на этом оборудовании, потому что каждый тип оборудования по производству древесностружечной плиты имеет свои плюсы и минусы в работе.

До новых встреч и читайте мой блог чтобы быть в курсе всех новинок в деревообработке!

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.

Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.

Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).

Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев.  На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.

Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.

Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально  различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.

Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.

После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.

Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа.  Продолжительность  прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м³ плит в год.

Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.

Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки). В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В заключение укажем, что на 1 м³ древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м³ древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м³.

Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на   статический изгиб,
что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.

В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.

Линия по производству ДСП

— Купить линию по производству ДСП, ДСП 16 мм, дешевый продукт ДСП на Alibaba.com

линия по производству древесно-стружечных плит

1. Профиль компании:

Компания Lisen Wood Industry Co., Ltd. расположена в городе Шоугуан провинции Шаньдун, Китай. Мы объединяем исследования,

проектирование, производство, продажу и послепродажное обслуживание. мы экспортировали ДСП в Южную Африку, Индию, Бангаледеш

и многие другие страны

002

27

или по вашему запросу.

ДСП, ДСП с меламиновым покрытием.ДСП с облицовкой шпоном
Сертификат	ISO 9001, SONCAP, ALIBABA
Фирменное наименование	Lisen
Размер
Толщина	8,0 мм, 9,0 мм, 12 мм, 15 мм, 16 мм, 18 мм, 22 мм, 25 мм, 28 мм или по вашему запросу
Материал	Тополь или сосна или комбинированная древесина твердых пород
Клей	E0, E1, E2
Поверхность	Меламин (однотонный или под дерево), шпон, УФ-краска, ПВХ
Плотность	680-700 кг / м3
Степень расширения:	8% -10%
Характеристики	влагостойкость, хорошая прочность гвоздей, подходит для гардероба изготовление

3.Применение:

Широко применяется в мебели. Кухонные гарнитуры, офисный стол, молдинги, обеденные наборы, внутренняя дверь.

1. Изготовление мебели

Для более дорогой мебели можно использовать различные древесноволокнистые плиты и натуральную фрезерованную древесину. Такой же вид можно получить

с помощью базовой древесно-стружечной плиты, и несколько основных мебельных компаний добились большого успеха, используя ее в качестве основного материала

.

2. Шкафы

Лучшее решение — использовать ящики из ДСП и облицовку из натурального дерева.Таким образом, создается относительно недорогой шкаф, и ДСП

становится популярным продуктом в отрасли.

3. Домашние акценты

Самыми популярными акцентами являются окна, двери, пол и потолок в виде декоративных элементов и молдингов. Эти материалы

удешевляются, если они созданы из ДСП. ДСП легко укладывать, а покрасить еще проще

.

4. Полы

ДСП обычно не используются в качестве основного напольного покрытия, но часто используются для покрытия полов из твердых пород дерева, которые уже присутствуют в доме

.

.

9200002 .

Производственная линия для производства ДСП

Линия по производству машин для производства ДСП

Дисплей продукта

Подробная информация о полуавтоматической линии по производству ДСП

Chipper Process				Glue
Номер оборудования	Название	Описание	Шт.	Номер оборудования	Наименование	Описание	Шт.
SY-A001	барабанный измельчитель	BX218	1	SY-C001	резервуар для клея	6000 мм x Φ2000 мм, поставляемый	1
SY-A002	ленточный конвейер	10000 x 500 мм	1	SY-C002	насос для клея	0,7 кВт	2
SY-A003	магнит	\	1	SY-C003	смеситель для клея	3000 x Φ1600 мм, 5.5KW	2
SY-A004	Силос для стружки	50 м³ поставляется заказчиком	1	SY-C004	ленточный конвейер	1000 мм	2

Процесс хлопьев				Процесс формования и прессования
Номер оборудования	Название	Описание	Шт.	Номер оборудования	Название	Описание	Шт.
SY-B001	Ленточный конвейер	500 x 6000 мм	1	SY-D001	Формовочная машина	12000 мм x 2000 мм x 2400	1
SY-B002	измельчитель	37 кВт	2	SY-D002	ленточный конвейер	1500 x x2800 мм	1
SY-B003	пластинчатый трубопровод	7000мм	2	SY-D003	ленточный конвейер с центрирующим устройством	\	1
SY-B004	силос для хлопьев	480 м³поставляется заказчиком	1	SY-D004	pre -пресс	Ширина 2400 мм	1
SY-B005	бункер	10000 x 8000 x 2000 мм	1	SY-D005	ленточный конвейер	1500 x 1500 мм	1
SY-B006	труба для подачи шнека	4000 мм	1	SY-D006	пила для обрезки кромок для мат-карт	2.2KW-2	2
SY-B007	ленточный конвейер	6000 мм	1	SY-D007	пила для резки	2.2KW-2	1
SY-B008	магнит	\	1	SY-D008	ленточный конвейер	1500 x 3000 мм	1
SY-B009	экран	6000 мм x 1500 мм	1	SY-D009	ускорение ленточный конвейер	1500 x 4000мм	1
SY-B010	ленточный конвейер неквалифицированных хлопьев	6000мм	1	SY-D010	ленточный конвейер	1500 x 3000мм	1
SY-B011	ремень	4000 мм	1	SY-D011	шкала	1500 x 3000 мм	1
SY-B012	Сухая er	12000 мм x Φ1600 мм	1	SY-D012	система сбора неквалифицированных досок	800 x 6000 мм	1
SY-B013	сито	1500 мм x Φ6000 мм	1	SY- D013	ленточный конвейер	1500 x 3000 мм	1
SY-B014	бункер	\	1	SY-D014	ленточный конвейер ускорения	1500 x 4000 мм	1
SY-B015	ленточный конвейер	8000 мм	1	SY-D015	несущая панель и перегородка	3KW	1
SY-B016	силос для стружки	350 м³ поставляется заказчиком 1	SY-D016	высокая термостойкость без пластины	\	1
SY-B017	отщеп на поверхности силос	50 м³ поставляется заказчиком	1	SY-D017	погрузчик	4200 мм	1
SY-B018	ремень	4000 мм	1	SY-D018	горячий пресс	размер горячей плиты: 2700 x 1580 x 90 мм горячая	1
Процесс котла				SY-D019	Устройство одновременного закрытия	\	1
Номер оборудования	Наименование	Описание	Шт.	SY-D020	разгрузчик	4000 мм	1
SY-E001	масляный бойлер	1600000 kca / h	1	SY-D021	роликовый конвейер	1000 x 2200 мм	1
				SY-D022	Поворотный охладитель	2900 мм	1
				SY-D023	Поворотный конвейер	\	1
				SY-D024	Пила для обрезки кромок готовой доски	5.5 кВт x 4	1
				SY-D025	конвейер с роликовой платформой	\	1
				SY-D026	подъемник	3 кВт	1

Горячие продукты

Информация о компании

Сертификаты

Упаковка и доставка

FAQ

1. Можете ли вы настроить продукты для клиентов?

Да, мы можем настроить и изготовить деревообрабатывающие станки в соответствии с требованиями или чертежами заказчика.

2. Как мы можем доверять вашей фабрике?

Мы рекомендуем вам прийти на нашу фабрику, чтобы увидеть товары, проверить реальное состояние продуктов и узнать больше о нашем заводе.

3.Почему цена часто меняется?

Цена зависит от актуальных цен на сырье.

4. А как насчет подписания контракта?

Если Вас устраивает продукция и наши услуги, Вы можете подписать с нами договор, внести залог.Тогда мы изготовим машины в кратчайшие сроки. Если вы далеко, мы можем подписать договор по факсу. Мы гарантируем качество продукции и комплектующих.

5. Как насчет доставки?

Когда товар будет готов, он может быть доставлен вам после полной оплаты. Мы предоставим техническое руководство.

.

Малая линия по производству ДСП / Продажа оборудования для ДСП

Процесс производства ДСП (краткая информация)

1. Раздел

подготовки стружки. сразу нарезанный на качественную стружку, затем хлопья будут отправлены в бункер для влажных хлопьев. Что касается коротких веток и других материалов, то то, что будет отправлено на подающий ленточный конвейер барабанного измельчителя. Сырье измельчается до подходящей щепы с помощью измельчителя, а затем ветром отправляется в деревянный бункер в качестве промежуточного хранилища.Затем древесная стружка проходит через кольцевые дробилки для получения квалифицированной древесной стружки и ветром отправляется в бункер для влажных хлопьев.

2. Секция сушки и просеивания

Хлопья, выгружаемые из бункера влажных хлопьев, транспортируются в роторную сушилку через винтовой конвейер. Квалифицированные хлопья просеиваются на просеивающей машине. Шнековый конвейер сушилки оснащен устройствами обнаружения искры, после срабатывания сигнализации сухие материалы будут автоматически выгружаться за пределы системы. Квалифицированные керновые хлопья хранятся в бункере для керновых хлопьев; крупногабаритные хлопья будут повторно отправляться на мельницу для повторного измельчения и транспортировки в бункер для хлопьев на поверхности.

3. Раздел по смешиванию и нанесению клея

В этот раздел входит подготовка и транспортировка восковой эмульсии и растворителя отвердителя, хранение добавок, а также система смешивания и нанесения клея. После удаления накипи сердцевина и поверхностные хлопья должны быть эффективно и равномерно смешаны с соответствующим клеем независимо в соответствующих клеевых смесителях.

4. Участок формования и горячего прессования

Поверхность и сердцевина хлопьев отправляются в формовочную машину и формируются на конвейере мата.После процессов умственного съема, предварительного прессования, продольной пилы, поперечной пилы, ускоряющего конвейера, конвейера масштабирования, конвейера хранения и конвейера загрузки маты транспортируются на носитель, а затем на горячий пресс. Грубые доски после прессования подаются на разгрузчик через поддон.

5. Секция охлаждения и калибровки

Черновая плита транспортируется в звездообразный охладитель для охлаждения, затем грубая плита проходит через боковую обрезную пилу и становится квалифицированной древесно-стружечной плитой, укладываемой на гидравлический подъемник.

6. Шлифовальная секция

Доска для хранения отправляется в шлифовальную систему (включая гидравлические подъемники, роликовые конвейеры, широколенточную шлифовальную машину). Затем шлифовали, проверяли и хранили.

7. Система ПЛК

На этой производственной линии ДСП находится главный диспетчерский пункт, благодаря которому вы можете управлять всеми машинами автоматически и вручную, начиная с измерения стружки, разбрасывания, формовки, горячего прессования и заканчивая процессами обрезки. Кроме того, установите пульт управления (коробку) в рабочей сцене для каждой секции (кроме секции горячего прессования), чтобы контролировать и контролировать работу каждой машины.

Советы: наша фабрика также может производить линии по производству ДСП различных размеров в соответствии с требованиями наших клиентов.

Фотографии линии по производству частиц

9000 3.

Линия для производства древесно-стружечных плит горячего прессования

Линия по производству ДСП машина горячего прессования

Дисплей продукта

Подробная информация о полуавтоматической линии по производству ДСП

Chipper Process				Glue Process
Номер оборудования	Наименование	Описание	Шт.	Номер оборудования	Наименование	Описание	Шт.
SY-A001	барабанный измельчитель	BX218	1	SY-C001	резервуар для клея	6000 мм x Φ2000 мм, поставляемый	1
SY-A002	ленточный конвейер	10000 x 500 мм	1	SY-C002	насос для клея	0,7 кВт	2
SY-A003	магнит	\	1	SY-C003	смеситель для клея	3000 x Φ1600 мм, 5.5KW	2
SY-A004	Силос для стружки	50 м³ поставляется заказчиком	1	SY-C004	ленточный конвейер	1000 мм	2

Процесс хлопьев				Процесс формования и прессования
Номер оборудования	Название	Описание	Шт.	Номер оборудования	Название	Описание	Шт.
SY-B001	Ленточный конвейер	500 x 6000 мм	1	SY-D001	Формовочная машина	12000 мм x 2000 мм x 2400	1
SY-B002	измельчитель	37 кВт	2	SY-D002	ленточный конвейер	1500 x x2800 мм	1
SY-B003	пластинчатый трубопровод	7000мм	2	SY-D003	ленточный конвейер с центрирующим устройством	\	1
SY-B004	силос для хлопьев	480 м³поставляется заказчиком	1	SY-D004	pre -пресс	Ширина 2400 мм	1
SY-B005	бункер	10000 x 8000 x 2000 мм	1	SY-D005	ленточный конвейер	1500 x 1500 мм	1
SY-B006	труба для подачи шнека	4000 мм	1	SY-D006	пила для обрезки кромок для мат-карт	2.2KW-2	2
SY-B007	ленточный конвейер	6000 мм	1	SY-D007	пила для резки	2.2KW-2	1
SY-B008	магнит	\	1	SY-D008	ленточный конвейер	1500 x 3000 мм	1
SY-B009	экран	6000 мм x 1500 мм	1	SY-D009	ускорение ленточный конвейер	1500 x 4000мм	1
SY-B010	ленточный конвейер неквалифицированных хлопьев	6000мм	1	SY-D010	ленточный конвейер	1500 x 3000мм	1
SY-B011	ремень	4000 мм	1	SY-D011	шкала	1500 x 3000 мм	1
SY-B012	Сухая er	12000 мм x Φ1600 мм	1	SY-D012	система сбора неквалифицированных досок	800 x 6000 мм	1
SY-B013	сито	1500 мм x Φ6000 мм	1	SY- D013	ленточный конвейер	1500 x 3000 мм	1
SY-B014	бункер	\	1	SY-D014	ленточный конвейер ускорения	1500 x 4000 мм	1
SY-B015	ленточный конвейер	8000 мм	1	SY-D015	несущая панель и перегородка	3KW	1
SY-B016	силос для стружки	350 м³ поставляется заказчиком 1	SY-D016	высокая термостойкость без пластины	\	1
SY-B017	отщеп на поверхности силос	50 м³ поставляется заказчиком	1	SY-D017	погрузчик	4200 мм	1
SY-B018	ремень	4000 мм	1	SY-D018	горячий пресс	размер горячей плиты: 2700 x 1580 x 90 мм горячая	1
Процесс котла				SY-D019	Устройство одновременного закрытия	\	1
Номер оборудования	Наименование	Описание	Шт.	SY-D020	разгрузчик	4000 мм	1
SY-E001	масляный бойлер	1600000 kca / h	1	SY-D021	роликовый конвейер	1000 x 2200 мм	1
				SY-D022	Поворотный охладитель	2900 мм	1
				SY-D023	Поворотный конвейер	\	1
				SY-D024	Пила для обрезки кромок готовой доски	5.5 кВт x 4	1
				SY-D025	конвейер с роликовой платформой	\	1
				SY-D026	подъемник	3 кВт	1

Горячие продукты

Информация о компании

Сертификаты

Упаковка и доставка

Свяжитесь с нами

FAQ

1. Можете ли вы настроить продукты для клиентов?

Да, мы можем настроить и изготовить деревообрабатывающие станки в соответствии с требованиями или чертежами заказчика.

2. Как мы можем доверять вашей фабрике?

Мы рекомендуем вам прийти на нашу фабрику, чтобы увидеть товары, проверить реальное состояние продуктов и узнать больше о нашем заводе.

3.Почему цена часто меняется?

Цена зависит от актуальных цен на сырье.

4. А как насчет подписания контракта?

Если Вас устраивает продукция и наши услуги, Вы можете подписать с нами договор, внести залог. Тогда мы изготовим машины в кратчайшие сроки. Если вы далеко, мы можем подписать договор по факсу. Мы гарантируем качество продукции и комплектующих.

5. Как насчет доставки?

Когда товар будет готов, он может быть доставлен вам после полной оплаты.Мы предоставим техническое руководство.

.